Установка для термовлажностной обработки железобетонных изделий

10.5.1. Технические требования

 

10.5.1.1. Крышки пропарочных камер должны иметь металлический каркас и теплоизоляционный слой, защищенный с двух сторон металлическими листами толщиной 3-4 мм. Крышки должны воспринимать статические и динамические нагрузки. Верхняя обшивка крышек камер, эксплуатируемых на полигоне, выполнятся водонепроницаемой.

Крышки пропарочных камер должны обеспечивать их полную герметизацию путем использования гидравлического затвора или другого устройства специальной конструкции.

Засыпка гидрозатвора песком или опилками не допускается (п.10.5.3).

10.5.1.2. В установках тепловой обработки железобетонных изделий в щелевых камерах непрерывного действия необходимо выполнить следующие требования:

а) паропроводы и конденсатопроводы, запорная и регулируемая арматура, а также датчики автоматизированной системы управления располагаются в проходных туннелях вдоль камер. Приходные туннели для обслуживания камер оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией и стационарной сетью электрического освещения;

б) камеры на входе и выходе оборудуются дверями с механическим приводом или шторами из теплостойкой резиновой ленты. Двери камер при загрузке и выгрузке открываются и закрываются поочередно;

в) между зоной активной обработки и зоной охлаждения устанавливаются четырехрядные шторы из теплостойкой резиновой ленты;

г) нагрев и обработка изделий в зоне активной тепловой обработки осуществляется горячим воздухом, подогретым паровыми стальными регистрами. Регистры устанавливаются на полу и под потолком и объединяются в группы соответственно количеству поддонов, на которых стоят детали. Циркуляция воздуха в камере осуществляется вентиляторами (п.10.5.5).

10.5.1.3. Установки, работающие под избыточным давлением до 0,07 МПа (0,7 кгс/см²), а автоклавы оборудуются:

а) расходомерами пара;

б) регулятором давления и предохранительными клапанами пружинного или рычажного типа;

в) термометрами, установленными в нижней и верхней зонах, для измерения температуры внутри автоклава;

г) манометрами (рабочим и контрольным);

д) конденсатоотводчиками;

е) предохранительными блокировочными устройствами, исключающими пуск пара в автоклав при неполном закрытии крышек и их открытие при оставшемся давлении в автоклаве;

ж) световой сигнализацией плотного закрытия крышек автоклава;

з) контрольной трубкой с вентилем для проверки наличия в автоклаве избыточного давления (п.10.5.6).

 

Эксплуатация

 

10.5.2.1. Для обеспечения нормального режима работы автоклава необходимо:

а) разогревать и охлаждать автоклав со скоростью не более 5⁰С в мин;

б) поддерживать установленное режимной картой распределение температур в установке;

в) предусматривать использование теплоты отработанного пара в теплообменниках после окончания технологического процесса;

г) открывать крышки только после полного сброса давления (п.10.5.8).

10.5.2.2. Укладка изделий должна обеспечивать равномерный быстрый прогрев и хорошее омывание всех поверхностей теплоносителем. Расстояние от пола установки до низа изделий должно быть не менее 150 мм и выдерживаться с помощью прокладок (п.10.5.9).

Паровые молоты

10.6.1. Технические требования

 

10.6.1.1. Для отключения пара во время коротких остановок молота устанавливаются поворотные плоские шиберы (10.6.1).

10.6.1.2. На паропроводах отработанного пара, идущих к водоподогревателям, предусматриваются устройства (выхлопные трубы) для поддержания заданного противодавления у паровых машин (молотов, прессов и т.п.), а также люки для очистки паропроводов (п.10.6.2).

 

Эксплуатация

 

10.6.2.1. Паровой молот, находящийся в эксплуатации, должен удовлетворять следующим основным условиям:

а) из цилиндра не должен выделяться пар;

б) нижняя полость цилиндра должна быть дренирована посредством паропускной трубки, оборудованной конденсатоотводчиком;

в) парозапорная арматура должна быть плотной и не допускать пропусков пара в закрытом положении;

г) зазоры между поршнем и цилиндром, поршневыми кольцами и стенками ручьев поршня, золотником и золотниковой втулкой, дросселем и втулкой должны соответствовать величинам, указанным в инструкции по сборке и ремонту;

д) из выхлопной трубы не должно быть парения при открытом парозапорном вентиле и перекрытом золотнике;

е) сальник должен быть плотно набит просаленной и прографиченной набивкой, нормально затянут и не должен парить;

ж) движение педали и рукояток управления должно совершаться без чрезмерного усилия со стороны рабочего;

з) молот должен обеспечивать удары нормальной силы при заданном давлении пара;

и) все части молота должны быть собраны без перекосов и слабины в креплениях;

к) приборы для смазки должны действовать исправно;

л) устройство для отвода конденсата и предохранительные приспособления должны находиться в исправном состоянии;

м) отметки, фиксирующие крайние допустимые положения бабы, указатели при рукоятках, соответствующие крайним положениям золотника, должны быть выверены и четко обозначены (п.10.6.3).

10.6.2.2. Работа парового молота на выхлоп не допускается (п.10.6.4).

10.6.2.3. Испытания молотов для определенных часовых и удельных расходов пара и величин утечек производятся периодически, но не реже 1 раза в 3 года (п.10.6.4).

10.6.2.4. внутренний осмотр и частичная проверка золотников, парораспределительных клапанов, дросселей, задвижек, задвижек и уплотнительных колец поршня производятся не реже 1 раза в месяц (п.10.6.5).

10.6.2.5. Смазка внутренней части парового молота путем заливки в цилиндр масла через отверстие в крышке не допускается.

Смазочные материалы, употребляемые для паровых молотов, применяются только кондиционные, предусмотренные стандартами и техническими условиями.

Система смазки молота осматривается, очищается и продувается не реже 1 раза в неделю (п.10.6.6).

Паровые насосы

10.7.1. Технические требования

10.7.1.1. Насосы оборудуются:

а) вентилями на всасывающем и нагнетательном трубопроводах, трубопроводе отработанного пара;

б) продувными вентилями паровых цилиндров;

в) манометрами на нагнетательных трубопроводах;

г) мановакуумметрами на всасывающих трубопроводах;

 

Эксплуатация

10.7.2.1. При эксплуатации паровых насосов обеспечивается:

а) надежность, экономичность работы насосов;

б) регулирование подачи и давления воды на выходе из насоса в пределах от 25 до 110% номинальной величины (п.10.7.2).

10.7.2.2. При повышенном рабочем давлении не допускается кратковременная (не более 1 ч в сутки) работа насосов при повышенном рабочем давлении, не превышающем 130% номинальной величины (п.10.7.4).

10.7.2.3. В процессе эксплуатации паровых насосов необходимо:

а) не допускается утечек воды, пара через сальниковые уплотнения;

б) следить за ритмичной работой насосов, не допуская ударов поршней в крышку или корпус сальника парового цилиндра, своевременно регулируя парораспределение. При резких стуках насос следует остановить для выявления неисправности;

в) заполнять при наличии масленок маслом через каждые 4 ч работы насоса;

г) вводить в цилиндры дополнительное количество масла перед остановкой насоса на срок более суток;

д) производить консервацию насоса при остановке на длительный период;

е) сливать воду из гидравлических цилиндров, если температура в помещении может быть ниже 0⁰С;

ж) открывать продувные вентили для удаления конденсата из паровых цилиндров, осматривать контрольно-измерительные приборы, проверять затяжку гаек на наружных деталях насоса, проверять наличие смазки на наружных поверхностях трения – ежедневно (п.10.7.6).

10.7.2.4. Через каждые 1000-1500 ч работы насоса необходимо:

а) производить контрольную разборку с проверкой состояния поршней, золотников и клапанов;

б) заменять сальниковую набивку;

в) проверять плотность арматуры при давлении, на 50% превышающем рабочее.

Через каждые 4000-5000 ч работы насоса или ежегодно производить полную разборку насоса с выявлением и устранением дефектов (п.10.7.7).

11.ПОДГОТОВКАК ОТОПИТЕЛЬНОМУ ПЕРИОДУ

 

11.1. При подготовке к отопительному периоду для обеспечения надежности теплоснабжения потребителей необходимо выполнить в установленные сроки комплекс мероприятий, основными из которых являются:

а) устранение выявленных нарушений в тепловых и гидравлических режимах работы тепловых энергоустановок;

б) испытания оборудования источников теплоты, тепловых сетей, тепловых пунктов и систем теплопотребления на плотность и прочность;

в) шурфовки тепловых сетей, вырезки из трубопроводов для определения коррозийного износа металла труб;

г) промывка оборудования и коммуникаций источников теплоты, трубопроводов тепловых сетей, тепловых пунктов и систем теплопотребления;

д) испытания тепловых сетей на тепловые и гидравлические потери, максимальную температуру теплоносителя в соответствии со сроками, определенными настоящими Правилами;

е) разработка эксплуатационных режимов систем теплоснабжения, а также мероприятий по их внедрению (п.11.1).

11.2. График подготовки к предстоящему отопительному периоду источников теплоты, тепловых сетей и систем теплопотребления разрабатывается до окончания текущего отопительного периода, но не позднее мая текущего года (п.11.2).

11.3. По подготовке к отопительному сезону при приемке тепловых пунктов проверяются и оформляются актами:

а) выполнение плана ремонтных работ и качество из выполнения;

б) состояние теплопроводов тепловой сети, принадлежащих потребителю тепловой энергии;

в) состояние утепления зданий (чердаки, лестничные клетки, подвалы, двери и т.п.) и центральных тепловых пунктов, а также индивидуальных тепловых пунктов;

г) состояние трубопроводов, арматуры и тепловой изоляции в пределах тепловых пунктов;

д) наличие и состояние контрольно-измерительных приборов и автоматических регуляторов;

е) работоспособность защиты систем теплопотребления;

ж) наличие паспортов тепловых энергоустановок, принципиальных схем и инструкций для обслуживающего персонала и соответствие их действительности;

з) отсутствие прямых соединений оборудования тепловых пунктов с водопроводом и канализацией;

и) плотность оборудования тепловых пунктов;

к) наличие пломб на расчетных шайбах и соплах элеваторов (п.11.5).

11.4. Для проверки готовности систем отопления и системы теплоснабжения в целом к работе в отопительном периоде перед его началом проводятся пробные топки. Пробные топки проводятся после окончания работ по подготовке системы теплоснабжения к осеннее - зимнему периоду (п.11.6).

11.5. Отопительный период начинается, если в течение 5 суток средняя суточная температура наружного воздуха составляет +8⁰С и ниже, и заканчивается, если в течение 5 суток средняя суточная температура наружного воздуха составляет +8⁰С и выше. Включение и отключение систем теплопотребления осуществляется по графику, согласованному с энергосберегающей организацией (п.11.7).

11.6. По окончанию отопительного сезона или при остановке водогрейные котлы и вспомогательное оборудование котельной консервируется. Способы консервации выбираются специализированной наладочной организацией, исходя из местных условии, на основе рекомендаций действующих методических указаний по консервации теплоэнергетического оборудования и вносятся в инструкцию по консервации, утверждаемую техническим руководителем организации (п.11.8).

ВОДОПОДГОТОВКА И ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ ТЕПЛОВЫХ ЭНЕРГОУСТАНОВОК И СЕТЕЙ

 

12.1. Организацию вводно-химического режима работы оборудования и его контроль осуществляет подготовленный персонал химической лаборатории или структурного подразделения организации. Организация имеет право привлекать для контроля за вводно-химическим режимом другие специализированные организации (п.12.2).

12.2. Периодичность химического контроля вводно-химического режима оборудования устанавливается специализированной наладочной организацией с учетом качества исходной воды и состояния действующего оборудования. На основании периодичности составляется график химконтроля за водно-химическим режимом (п.12.3).

12.3. Выбор способов деаэрации питательной воды паровых котлов и подпиточной воды тепловой сети, способов подготовки воды для подпитки котлов и подпитки систем теплоснабжения, разработка технологий водоподготовки, должны производиться специализированной (проектной, наладочной) организацией с учетом качества исходной (сырой) воды, назначения котельной, санитарных требований к теплоносителю, требований, определяемых конструкцией теплопотребляющего оборудования, условий безопасной эксплуатации, технико-экономических показателей и в соответствии с требованиями заводов-изготовителей.

Эксплуатация котлов без докотловой или внутрикотловой обработки воды не допускается.

Любые изменения проектных схем т конструкций оборудования, которые могут влиять на работу водоподготовительных установок, а также на водно-химический режим котельной, согласовываются со специализированной (проектной, наладочной) организацией (п.12.4).

12.4. На всех контролируемых участках пароводяного тракта. Устанавливаются отборники проб воды и пара с холодильниками для охлаждения проб до 20-40 ⁰С. Пробоотборные линии и поверхности охлаждения холодильников выполняются из нержавеющей стали (п.12.7).

12.5. По ввода тепловых энергоустановок в эксплуатацию необходимо:

а) наладить работу водоподготовки и системы деаэрации с привлечением специализированной организации, провести испытание на прочность и плотность деаэратора и аппаратов водоподготовки питательной и подпиточной воды. При отсутствии в паровой котельной пара для работы деаэратора до пуска котла необходимо выполнить только испытание на прочность деаэратора и осуществить наладку гидравлической части аппарата;

б) подвергнуть котёл реагентной или водной промывке с привлечением специализированной организации (способ промывки котла в зависимости от местных условий определяет наладочная организация). В случае необходимости до подключения котла подвергаются промывке аппараты и трассы тепловодоснабжения, к которым подключается водогрейный котёл (п. 12.8).

12.6. Для тепловых энергоустановок с учетом требований предприятий-изготовителей, настоящих правил и других нормотивно-технических документов разрабатываются инструкция по ведению вводно- химического режима и инструкция по эксплуатации установки (установок) для до котловой обработки воды с режимными картами, в которых должны быть указаны:

а) назначение инструкции и перечень должностей, для которых знание инструкции обязательно;

б) перечень использованных при составлении инструкции документов;

в) технические данные и кратное описание основных узлов, а также основного и вспомогательного оборудования, в том числе котлов, деаэрационной установки, установки для коррекционной обработки, установок для консервации и химической очистки оборудования, установок для водоподготовки со складским хозяйством;

г) перечень и схема точек отбора проб воды, пара и конденсата для ручного и автоматического химического контроля;

д) нормы качества добавочной, питьевой и котловой воды, пара и конденсата;

е) нормы качества подпиточной и сетевой воды в тепловых сетях;

ж) график, объёмы и методы химического контроля, методики проведения химических анализов со ссылкой на нормативную документацию;

з) перечень и кратное описание систем автоматики, измерений и сигнализации установок для до котловой обработки воды и используемых в организации контроля за вводно-химическим режимом;

и) порядок выполнения операций по подготовке и пуску оборудования и включению его в работу в периоды нормальной эксплуатации, после останова оборудования, а также после монтажа или ремонта установок (проверка окончания работ на оборудовании, осмотр оборудования, проверка готовности к пуску, подготовка к пуску, пуск оборудования из различных тепловых состояний);

к) порядок выполнения операций по обслуживанию оборудования во время нормальной эксплуатации;

л) порядок выполнения операций по контролю за режимом деаэрации, режимом коррекционной обработки воды при пуске, нормальной эксплуатации и остановке котла;

м) порядок выполнения операций при остановке оборудования (в резерв, для ремонта, аварийно) и мероприятий, проводимых во время остановки (отмывка, консервация и т.п.);

н) случаи, в которых не допускается пуск оборудования и выполнение отдельных операций при его работе;

о) перечень возможных неисправностей и мер по их ликвидации;

п) основные правила техники безопасности при обслуживании основного и вспомогательного оборудования и при работе в химической лаборатории;

р) схема водоподготовительных установок и установок для коррекционной обработки;

с) перечень и нормы расхода реагентов, необходимых для эксплуатации водоподготовительных установок и коррекционной обработки, а также реактивов, предназначенных для аналитических определений (п. 12.9).

12.7.Внутренние осмотры оборудования, отбор проб отложений, вырезку образцов труб, составление актов осмотров, а также расследование аварий и неполадок, связанных с водно-химическим режимом должен выполнять персонал соответствующего технологического цеха с участием персонала химического цеха (лаборатории или соответствующего подразделения), а при отсутствии такового с привлечением по договору представителей наладочных организаций (п. 12.12).

12.8.В дополнение к внутреннему осмотру оборудования организовываются вырезки образцов наиболее теплонапряженных труб котлов, а также отбор проб отложений и шлама из подогревателей, трубопроводов и другого оборудования (п. 12.13).

12.9.Периодичность вырезок образцов труб котельного оборудования устанавливает специализированная наладочная организация при наладке водно-химических режимов оборудования с учетом графиков проведения капитальных ремонтов оборудования с внесением этой величины в инструкции по ведению водно-химического режима, но не реже, чем через:

а) 15 000 ч эксплуатации котлов, работающих на жидком и газообразном топливе или на их смеси;

б) 18 000 ч эксплуатации котлов, работающих на твёрдом топливе или смеси твердого и газообразного топлива (п. 12.13).

12.10. Периодичность чистки паровых и водогрейных котлов и водогрейного оборудования устанавливается такой, чтобы удельная загрязненность отложениями на наиболее теплонапряженных участках поверхностей нагрева котла к моменту его остановки на чистку не превышала:

а) для паровых котлов-500 г/м² при работе на газообразном и твердом топливе, 300 г/м² при работе на жидком топливе;

б) для водогрейных котлов-1000 г/м² (п. 12.14).

12.11. Не допускается непосредственная присадка гидразина и других токсичных веществ в подпиточную воду тепловых сетей и сетевую воду.

Реагенты, используемые в процессе водоподготовки и для коррекционной обработки подпиточной и сетевой воды, проходят гигиеническую оценку в установленном порядке для применения в практике горячего водоснабжения. Остаточное содержание (концентрации) веществ в воде не должно превышать гигиенических нормативов (п. 12.16).

12.12. Контроль качества сетевой воды в подающем и обратном трубопроводах каждого вывода осуществляется с помощью специальных пробоотборников (п. 12.17).

12.13. На резервных линиях сырой воды, присоединенных к линиям умягченной воды или конденсата, а также к питательным бакам устанавливают два запорных органа и контрольный кран между ними. Запорные органы должны находиться в закрытом положении и быть опломбированы, контрольный кран открыт (п. 12.19).

12.14. Не допускается ли подпитка сырой водой котлов, оборудованных устройствами для до котловой обработки воды. О каждом случае питания котла сырой водой должна быть сделана запись в журнале по водоподготовке с указанием количества поданной воды, длительности подпитки и качества подаваемой воды в этот период (п. 12.20).

12.15.Допускаемая замена до котловой обработки воды для газотрубных и водотрубных котлов с абсолютным давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см²) включительно, оборудованных прямыми трубами и работающих на твердом топливе, а также для котлов с надстроенным бойлером.

Допускается замена другими способами при условии выполнения требований, установленных Госгортехнадзором России (п. 12.21).

12.16.Показатели качества воды, пара и конденсата для тепловых энергоустановок устанавливаются требованиями изготовителя оборудования тепловых энергоустановок. При отсутствии указанных требований по качеству следует руководствоваться государственными стандартами (п. 12.22).

 

ТРЕБОВАНИЯ К МЕТАЛЛУ И ДРУГИМ КОНСТРУКЦИОННЫМ МАТЕРИАЛАМ, КОНТРОЛЬ ЗА ИХ СОСТОЯНИЕМ

13.1. Контроль за состоянием основного и наплавленного металла должен быть организован контроль для обеспечения безопасной работы тепловых энергоустановок и предотвращения повреждений, которые могут быть вызваны дефектами изготовления деталей, а также развитием процессов эрозии, коррозии, снижением прочностных и пластических характеристик при эксплуатации (п. 13.1).

13.2.Техническое диагностирование оборудования, отработавшего расчетный ресурс проводится специализированными организациями в целях определения дополнительного срока службы и разработки мероприятий, обеспечивающих надёжную работу (п. 13.2).

13.3.Технические документы, в которых регистрируются результаты контроля хранятся до списания оборудования (п. 13.3).

13.4.Входной контроль проводится в целях определения технического уровня поставляемых узлов и деталей, а также получения данных для сравнительной оценки состояния основного и направленного металла до начала работы оборудования и при последующем эксплуатационном контроле определения уровня их свойств для оценки соответствия требованиям технических условий (п. 13.4).

13.5. Входному контролю подлежит металл вновь вводимых тепловых энергоустановок, а также вновь устанавливаемых при ремонте эксплуатируемого оборудования узлов и деталей. Методы и объемы входного контроля за металлом определяются нормативно-техническими документами (п. 13.5).

Эксплуатационный контроль организовывается для оценки изменения состояния металла элементов тепловых энергоустановок и определения его пригодности к дальнейшей эксплуатации в пределах расчетного срока службы. При техническом диагностировании оценка фактического состояния металла производится неразрушающими методами контроля или по вырезкам образцов (п. 13.6).

 

 

ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ МАСЛА

 

14.1.Требования предъявляемые ко всем энергетическим маслам (турбинным, компрессорным, индустриальным и др.), принимаемым в организациях от поставщиков: они должны иметь сертификаты качества или паспорта и подвергаться лабораторному анализу в целях определения их соответствия требованиям Госстандарта или техническим условиям (п. 14.2).

14.2. Визуальный контроль масла заключается в проверке его по внешнему виду на содержание воды, шлама и механических примесей для решения о необходимости его очистки.

При обнаружении в масле шлама или механических примесей во время визуального контроля проводится внеочередной сокращенный анализ (п. 14.4).

14.3.Масло подвергается визуальному контролю на содержание механических примесей, шлака и воды в системах смазки вспомогательного оборудования с принудительной циркуляцией не реже 1 раза в месяц (п. 14.5)

14.4. В журнал, который заводится в химической лаборатории на индустриальные масла, залитые в оборудование вносятся: номер государственного стандарта или технических условий, сведения о количестве и качестве долитого масла (п. 14.6).