Система качества ремонта автомобилей

 

Нормативный уровень качества отремонтированных автомобилей может быть достигнут путем разработки на предприятии системы качества ремонта автомобилей (СКРА) и внедрения ее в производство.

Система качества ремонта автомобилей — это множество регламентированных стандартами предприятия действий работни­ков, необходимых для достижения нормативного качества отре­монтированных автомобилей и его непрерывного улучшения.

Указанные стандарты предприятия определяют цель СК РА, ее функциональную и организационную структуры, процессы и ресурсы, обеспечивающие руководство качеством ремонта автомо­билей.

Цель системы состоит в достижении показателей качества от­ремонтированных автомобилей не ниже нормативных и превы­шающих соответствующие показатели ведущих предприятий от­расли. Задачи системы заключаются в создании условий для вы­пуска такой продукции.

Условия производства подразумевают обеспечение рабочих мест качественными материалами, полуфабрикатами и комплек­тующими изделиями, использование аттестованных исправных СТО, соответствие режимов обработки ремонтируемых изделий требованиям технологических процессов, привлечение к работе обученного и аттестованного персонала и контроль качества про­дукции.

Функциональная структура системы определяется множеством функций работников и их взаимодействием по обеспечению каче­ства продукции. Эти функции подчинены цели системы и вклю­чают: планирование, руководство, управление и непрерывное улучшение качества продукции. Действие системы связано с по­треблением ресурсов и оценивается критериями.

Планирование качества заключается в определении требова­ний к продукции и разработке мероприятий, обеспечивающих выполнение требований в виде значений показателей качества от­ремонтированных автомобилей.

Руководство качеством включает множество действий в со­ставе административного управления предприятием по достиже­нию цели системы. К работе по достижению этой цели привле­кают всех работников предприятия, однако ответственность за общее руководство качеством несут руководители предприятия. В их число входят директор, главный инженер, заместитель ди­ректора и главный бухгалтер. Эффективность руководства оцени­вают снижением числа дефектов и стоимости продукции, совер­шенствованием технологических процессов и СТО.

Управление качеством — это виды и методы деятельности оперативного характера, обеспечивающие выполнение требований к качеству продукции. Эта деятельность предусматривает как уп­равление технологическими процессами, так и выявление, и уст­ранение причин неудовлетворительного качества. Управляемость системы определяется изменчивостью управляемых параметров под влиянием управляющего воздействия.

Управление технологическими процессами — это создание не­обходимых условий для протекания этих процессов в установлен­ной последовательности и определенным образом, сбор информа­ции о них, контроль и корректирование.

Улучшение качества — это постоянная деятельность работни­ков предприятия, направленная на повышение качества продукции, совершенствование элементов производства и системы качества.

Организационная структура определяется отношениями и взаимодействием работников предприятия, их ответственностью и полномочиями.

В зависимости от места работников в структурной иерархии предприятия различают ответственность, полномочия и взаимо­действие трех различных категорий работников: руководителей предприятия, руководителей цехов и участков, рабочих.

Меру ответственности за качество и полномочия каждого работника с описанием случаев, в которых работник должен вза­имодействовать с другими лицами, устанавливают положения о подразделениях (цехах и отделах), должностные инструкции, процедурные документы и матрицы распределения ответственно­сти и полномочий.

В зависимости от отношения к технологическим процессам ремонта автомобилей различают персонал, обеспечивающий качество (конструкторы, технологи, руководители цехового звена, ра­бочие) и его контролирующий (работники ОТК). Ответственны­ми за качество или выполнение определенных процедур, функций и задач назначает тех работников, которые наиболее близко со­прикасаются с данными работами в своей деятельности. Автомо­били приобретают качество в процессе ремонта по мере выполне­ния технологических процессов, а не в результате их контроля. Поэтому основную ответственность за качество их ремонта воз­лагают на рабочих, мастеров, начальников цехов, заместителя директора по производству, а не на ОТК.

Ответственность, полномочия и взаимодействие персонала четко и полностью определяют. Полномочия работника должны позволить ему принятие мер для выполнения задач в рамках воз­ложенной на него ответственности.

Система стимулирования работников предприятия за качество продукции учитывает меру ответственности за выполнение работ и результаты этих работ.

Руководитель предприятия определяет и выделяет ресурсы в необходимом объеме для действия СК РА. Ресурсы включа­ют: подготовленный персонал, СТО, средства измерений, нор­мативную документацию и справочную литературу, оргтехни­ку, средства связи и программы. Обеспечение необходимыми ресурсами находит отражение в планах опытно-конструктор­ских работ, постановки продукции на производство, повыше­ния качества ремонта автомобилей и совершенствования сис­темы качества.

Принципы разработки системы качества. Современная СК РА строится в соответствии с требованиями стандартов серии ISO 9000. Основные принципы создания и действия СК РА заключаются в следующем.

Конкурентоспособность отремонтированных автомобилей, по­вышение производительности труда и улучшение экономических показателей предприятия за счет расширения рынков сбыта и повышения прибыльности от продажи продукции достигаются путем непрерывного и планомерного совершенствования техноло­гических процессов и организации производства. Такому совер­шенствованию способствует современная концепция качества, ко­торая включает:

· наличие политики в области качества;

· замену многих поставщиков (по каждому виду закупаемых
материалов, полуфабрикатов и изделий) на долгосрочные связи с одним поставщиком;

· непрерывное эволюционное улучшение качества за счет со­вершенствования системы качества, материальной базы и орга­низационной структуры предприятия, исключения количествен­ных показателей, плакатов и лозунгов;

· устранение внутренних и внешних барьеров, препятствующих непрерывному улучшению качества;

· исключение сплошного контроля качества продукции и
внедрение его выборочных методов;

· введение новых методов руководства предприятием и,его
подразделениями и оценки личных качеств работников, устранение страха перед работой и руководителями, чтобы каждый со­трудник мог приносить наибольшую пользу предприятию, разви­тие у работников чувства профессиональной гордости за предпри­ятие и результаты его работы;

· систематическую подготовку и переподготовку всего персо­нала предприятия.

Политику в области качества высказывает руководитель предприятия, который распределяет ответственность за функци­онирование элементов системы качества между всеми работника­ми завода. Каждый работник выполняет свои строго определен­ные функции, за что несет ответственность.

Политика в области качества — это описание цели, задач и основных принципов СК РА.

Средства достижения цели следующие: освоение ремонта ав­томобилей новых видов с их модернизацией; внедрение новых технологических процессов, обеспечивающих заданный уровень качества с наименьшим расходом производственных ресурсов; обеспечение производства необходимыми СТО с последующим их обновлением; подготовка кадров высокой квалификации с новым отношением к вопросам качества; функционирование системы ка­чества.

Политика качества реализуется в целевых организационно-тех­нических программах обеспечения и повышения качества продук­ции, действующих в течение одного года или большего числа лет.

При разработке СК РА считают, что основные требования к качеству продукции выдвигает заказчик. На предприятии орга­низуют маркетинговые исследования спроса и требований потре­бителя. Результаты исследований включаются в технические тре­бования к продукции. Действует принцип: не продавать произ­веденное, а производить то, что продается СК РА действует во взаимодействии с другими системами подготовки и обеспечения производства — конструкторской, технологической, организационной и снабженческо-сбытовой, кото­рые влияют на качество продукции. Это означает, что СК РА является неотъемлемой частью системы управления заводом и функционирует как ее составляющая часть.

Действие СК РА распространяется на те стадии жизненного цикла продукции, с которыми соприкасается предприятие: от изучения спроса на рынке до утилизации ее в конце срока службы.

Чтобы реализовать принцип непрерывного улучшения каче­ства, определяют его содержание, мотивируют это улучшение, стимулируют саму мотивацию и обучают персонал в области уп­равления качеством.

Внедрение СК РА исключает обезличенность ремонтируемых автомобилей, в том числе их частей. Система направлена на предупреждение проблем, а не на их преодоление после возник­новения.

СК РА предусматривает аттестацию как работников, так и самого предприятия.

СК РА оформляют в виде документов, в которых приведены элементы системы, их функции и все требования к ним. Форму документов системы устанавливает каждое предприятие самосто­ятельно. Документы доступны для пользователей, а их требова­ния — конкретны и однозначны. Отдельные документы находят­ся у тех работников, для которых они созданы.

Все элементы СК РА являются предметом регулярного внут­реннего и внешнего аудита. Это необходимо для надежного функ­ционирования системы качества и уверенности руководства предприятием в том, что намеченная цель достигается. Аудитор­ская работа проводится по графику специально подготовленным персоналом.

Директор назначает уполномоченного по качеству, который подчиняется непосредственно директору и руководит разработ­кой, внедрением и совершенствованием СК РА. Уполномочен­ный по качеству создает на заводе службу качества, организует его анализ, утверждает мероприятия по устранению несоответ­ствий, выявленных при этом анализе внутренними и внешними аудиторами по качеству, и оценивает общий эффект в области качества.

СК РА подвергается также регулярному анализу и оценке со стороны руководства предприятия. Основными источниками ин­формации о действии системы служат регулярные отчеты подраз­делений завода и отчеты об аудитах. Уполномоченный по качеству обобщает эти отчеты и составляет доклад руководителю предприятия не реже двух раз в год. Этот доклад содержит ответы на вопросы: соблюдаются ли основные положения политики качества? удовлетворены ли потребители качеством продукции? достигается ли цель предприятия в области качества? какова ре­путация предприятия на рынке? эффективна ли действующая си­стема выявления и устранения причин имеющихся или потенци­альных несоответствий? К докладу прилагаются предложения по совершенствованию системы качества.

 

Наблюдение за продукцией и меры по улучшению ее каче­ства.

Наблюдение за продукцией — «сбор информации об ее со­стоянии в течение последующих стадий жизненного цикла вне авторемонтного предприятия.

Маркирование продукции — процедура нанесения пометок или этикеток на ремонтируемые изделия для целей их учета.

Маркируют автомобили, агрегаты и некоторые детали. Мар­кируют те детали, которые влияют на безопасность и надеж­ность отремонтированных агрегатов. Факт маркирования изде­лий отражают в технических требованиях конструкторской до­кументации к изделиям. В технологической документации отра­жают способ маркирования: шифр и вид пометок, формы мар­шрутного листа на деталь и технологического паспорта на аг­регат или автомобиль.

Маркированная продукция определенным образом учитывает­ся. Ответственность за оформление документов по маркированию автомобилей и их частей возлагается на мастеров участков. Эти документы хранятся в архиве ОТК в течение гарантийного срока службы изделий. Отдел сбыта ведет учет места использования продукции.

Прослеживаемость продукции — это определение места и времени выполнения ремонтных работ, в результате которых продукция выпущена с браком, а также установление личности работников, выполнивших и оценивших указанные работы.

Мероприятия маркирования и прослеживаемости продукции устанавливают использование или нахождение изделия с дефек­тами. Прослеживаемость должна обеспечить ретроспективу по­ступления ремонтного фонда, материалов, полуфабрикатов и за­пасных частей, выполнения технологических операций ремонта, а также определение места нахождения, условий и наработки из­делий.

Реальные дефекты определяют и устраняют с целью исклю­чения их повторения с помощью корректирующих мероприятий, а действия, направленные на исключение возможных дефектов, являются предупреждающими (рис. 28.1).

 

 

Устранение причин дефектов связано с изменением техничес­ких требований к продукции, материалам, технологическим про­цессам, хранению и транспортированию этой продукции.

Корректирующие и предупреждающие мероприятия разраба­тывают на основании испытаний всех видов, выявления дефек­тов в гарантийный срок эксплуатации, актов проверки техноло­гической дисциплины, результатов аудиторских проверок, пред­ложений по улучшению технологических процессов, протоколов «Дня качества», актов списания бракованной продукции, случа­ев выпуска продукции по особым санкциям.

Экономисты оценивают эффективность намеченных мер с ис­пользованием сведений технического и экономического характе­ра. При положительной эффективности найденного технического решения оно вносится в действующую документацию в виде из­менения. При отсутствии этой эффективности необходим поиск нового решения.

Аттестация предприятия и организация контроля качества.

Аттестация предприятия представляет собой комплекс меропри­ятий по определению его возможности ремонтировать автомоби­ли в соответствии с требованиями нормативной документации. Аттестация бывает плановой и инспекционной.

Производство аттестуют при заводской или государственной сертификации. Аттестуют отдельные рабочие места (операции), по результатам чего принимают решение о состоянии производ­ственных участков, затем — цехов и, наконец, — всего предпри­ятия.

При аттестации производства проверяют конструкторскую и технологическую документации, знания и умения рабочих, оценивают производственный порядок на рабочих местах, со­стояние оборудования, оснастки (в том числе инструмента) и средств измерений.

При проверке конструкторской документации устанавливают достаточность требований к качеству продукции. Далее устанав­ливают, все ли требования конструкторской документации учте­ны технологической документацией и обеспечиваются ею.

Квалификационный разряд рабочего должен быть не ниже разряда выполняемой работы. Проверяют знания в объеме ква­лификационных требований, а также знания устройства ремон­тируемого изделия, технологии его ремонта, возможных причин дефектов и мер по их предупреждению. Рабочий должен показать умение измерять величины, приведенные в технологической до­кументации.

При контроле оборудования проверяют наличие графика пла­ново-предупредительных ремонтов и полноту их проведения. Вы­борочно проверяют технологическую точность станков по разра­ботанным методикам и с применением имеющейся оснастки. Ра­бочие вспомогательного производства должны демонстрировать умения, касающиеся проверки оборудования на технологическую точность и его ремонта. Проверяющие обращают внимание на смазку станков и заправку их СОЖ.

При проверке технологической оснастки контролируют выпол­нение графика ее контроля на технологическую точность, нали­чие методик и необходимых СТО для этой проверки. Выборочно проверяют некоторые экземпляры оснастки.

Средства измерений должны пройти поверку по графику. На рабочих местах не должно быть средств измерений, не указанных в технологической документации или с истекшими сроками по­верки

И, наконец, случайным образом отбирают экземпляр агрега­та или автомобиля, принятый ОТК и находящийся на складе го­товой продукции. У изделия измеряют значения контролируемых параметров и сопоставляют их с нормативными значениями. В этом случае возможна частичная разборка изделия.

Аттестация предприятия предполагает испытания продукции.

На заводе создают отдел технического контроля во главе с начальником, который подчиняется директору завода. Структур­ная схема ОТК приведена на рис. 28.2.

Объекты технического контроля: ремонтируемые и восстанав­ливаемые изделия; оборудование, приспособления и инструмен­ты; средства измерений, испытаний и контроля; нормативная, ремонтная и технологическая документация; материалы, полу­фабрикаты и запасные части.

ОТК проводит работу во взаимодействии с цехами основного производства, отделами заводоуправления, ОМТС, ПДО и ОГТ, юридическим бюро и бухгалтерией.

Основные задачи ОТК: предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям нормативной, ремонтной и тех­нологической документации, условиям поставки и договоров; ук­репление трудовой и технологической дисциплины; повышение ответственности работников за качество продукции; изучение причин брака и реализация мероприятий по его предупреждению; ведение учета.

Система технического контроля требует непрерывного анали­за ее эффективности и внедрения прогрессивных средств и про­цессов для повышения производительности труда и достовернос­ти контроля.

Силами ОТК организуют входной контроль изделий и мате­риалов с целью предотвращения запуска в производство продук­ции, не соответствующей требованиям договоров на поставку.

Текущая работа контрольного аппарата заключается в прове­дении операционного контроля продукции согласно технологи­ческим процессам контроля.

Важная функция ОТК заключается в изучении причин недо­статочного качества продукции и выработке мер по его повыше­нию. Повышение качества ремонта автомобилей приводит к уменьшению числа дефектов, выявленных во время сдаточно-приемочных испытаний и в течение гарантийного срока ее эксп­луатации.

Начальник ОТК имеет право остановить приемку продукции, которая выходит с повторяющимися дефектами, выполнена из материалов, не соответствующих установленным требованиям, на неисправном оборудовании и по документации, которая не учи­тывает требования нормативной документации.