Эффективность методов и мероприятий по повышению надежности

При комплексной технико-экономической оценке эффективности методов и мероприятий по повышению надежности необходимо учитывать изменение показателей объектов (прежде всего, величины средней наработки между отказами), изменения капитальных и эксплуатационных затрат, обусловленные практической реализацией указанных методов и мероприятий, я также изменение объема выпуска продукции.

В связи с этим в качестве комплексной технико-экономической оценки эффективности методов и мероприятий по обеспечению и повышению надежности объектов используют обобщенный экономический критерий — разность приведенных затрат величину.

66) Технический контроль качества продукций Техническим контролем называется проверка соответствия изделия установленным техническим требованиям.

Объектами технического контроля являются:

 

продукция;

процессы ее создания, применения, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта;

техническая документация.

 

Технический контроль является составной частью процесса управления качеством продукции и осуществляется на всех стадиях ее жизненного цикла: разработки, изготовления, эксплуатации или потребления продукции.

На стадии разработки целью контроля качества является обеспечение соответствия качества разрабатываемого изделия требованиям технического задания, действующих нормативно-технических документов и современному техническому уровню.

При контроле конструкторской документации проверяется соответствие отраженных в ней проектных решений требованиям технического задания или технических условий на изделие; соответствие состава и содержания документации требованиям стандартов ЕСКД и других нормативных документов; технологичность изготовления разработанной конструкции и ее составных частей.

При контроле технологической документации проверяется соответствие технологических процессов и операций изготовления опытного образца требованиям конструкторской документации; рациональность способов изготовления, сборки, регулировки и испытаний образца; правильность оформления документов в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД и других НТД; соответствие изготовленного по разработанным технологическим процессам опытного образца требованиям, установленным в техническом задании и в конструкторской документации.

Контроль качества макета, модели, опытного образца включает проверку качества используемых сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий; операционный контроль соответствия параметров изготавливаемых составных частей макета, модели или опытного образца требованиям конструкторской и технологической документации; проверку соответствия параметров макета, модели, опытного образца установленным требованиям.Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством.

Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов.

 

 

71 Организационно-методические принципы испытания сельскохозяйственной техники.

Высокое качество машин и механизмов может быть обеспечено только с помощью их всесторонних испытаний. Поэтому комплекс знаний, необходимых для экспериментальной оценки особенностей технических систем и машин следует рассматривать как составную часть надежности. Испытания – это экспериментальное определение количественных и качественных характеристик и свойств испытуемого объекта при его ремонте под заданной нагрузкой. Испытание техники, узлов и механизмов – основа для создания надежных конструкций машин, агрегатов и комплексов, определения уровня их качества, совершенствования методов их изготовления, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта. Проведение испытаний машин и технических систем позволяют дать оценку их надежности на каждом этапе жизненного цикла объекта: проектировании, производства и эксплуатации. Надежность во многом зависит от качества отработки конструкции машин при проектировании. По данным машиноиспытательных станций, примерно 8...20 % отказов происходит из-за конструкционных недоработок. На этом этапе показатели надежности определяют расчетным путем на основе априорной информации о надежности комплектующих изделий, отдельных сборочных единиц или машин-аналогов. Для получения необходимой информации часто проводят специальные исследовательские испытания.

Испытания сельскохозяйственной техники на надежность проводят заводыизготовители, научно-исследовательские организации и специализированные машиноиспытательные станции (МИС), расположенные в различных почвенноклиматических зонах Беларуси. Испытания проводят для опытных, модернизированных, серийных или отремонтированных объектов. В соответствии с программой в качестве объектов испытаний могут быть и отдельные сборочные единицы машин или комплектующие изделия. Машиноиспытательная станция как испытательный центр проводит приемочные и периодические испытания сельхозтехники на основании годовых планов (заданий), утвержденных Министерством сельского хозяйства и продовольствия. Такие планы составляются на основании предложений организацийразработчиков и изготовителей техники. Изготовитель (разработчик) должен представить изделия на госиспытания в срок, предусмотренный планом испытаний, с документацией в соответствии с РД 10.2.1. Количество образцов изделий, представляемых на испытания, устанавливается планом испытаний

72 Методы и технические способы ускоренных испытаний сельскохозяйственных машин.

Сокращения времени испытаний достигают: за счет увеличения длительности работы в течение суток; проведения испытаний в неагротехнические сроки (на почвенных полигонах и стендах); совмещения циклов технологического процесса и уменьшения времени простоев между ними (имитация); перемещения объекта по климатическим зонам; увеличения номинальных эксплуатационных нагрузок и

учащенного воспроизведения нагрузок, близких к максимальным эксплуатационным (форсированные испытания). В соответствии с ГОСТ 16504 ускоренные испытания на надежность (УИН) – это такие испытания, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимой информации о надежности изделий в более короткий срок, чем при нормальных эксплуатационных испытаниях. Показатели надежности изделий и методы их оценки определяются по ОСТ 70.2.6. Сокращение времени испытаний изделий достигается: – увеличением длительности работы в течение суток по сравнению с реальной продолжительностью испытаний в эксплуатационных условиях; – проведение испытаний в неагротехнические сроки; – совмещение циклов технологического процесса и уменьшением времени простоев между ними; – перемещением изделий по климатическим зонам; – учащенным воспроизведением нагрузок близких к максимальным эксплуатационным; – увеличением номинальных эксплуатационных нагрузок (усилий, моментов, оборотов количества переключений и т. д.) УИН подразделяются на стендовые, полигонные и эксплуатационные.

Определение стендовых испытаний проводится в соответствии с ГОСТ 16504. Стенды подразделяются на комплексные (для испытания составных частей изделия) и специальные. В зависимости от причины потери работоспособности специальные испытания проводятся на усталость, износостойкость, коррозионную стойкость, а также при сочетании нескольких видов воздействия. Комплекс испытательного оборудования включает: нагружающие устройства, обеспечивающие статические и динамические нагрузки, достаточные для достижения предельного состояния испытываемого объекта; задающую аппаратуру; регулирующую и контрольно-измерительную аппаратуру, образующую в некоторых случаях замкнутый контур автоматического регулирования; источник энергии; элементы крепления и основание; иммитационно-технологический материал; средства воспроизведения воздействия окружающей среды. Состав комплекса определяется целями и задачами испытаний.

Полигонные ускоренные испытания Определение полигонных испытаний проводятся в соответствии с ГОСТ 16504. Выбор режима УИН на испытательном полигоне, критерии соответствия и коэффициенты ускорения выполняют в соответствии с разделом 2 ОСТ 23.2.158 Полигоны могут быть естественными и искусственными. Под естественным (почвенным) полигоном понимается фон (поле. дорога, технологическая среда и т.д.) типичный для зоны эксплуатации машины, который воспроизводит реальные условия работы машины или минимальные эксплуатационные нагрузки на нее. При испытаниях на почвенном полигоне должны воспроизводиться типичные эксплуатационные режимы нагружения и воздействия почвы на машину с отклонением в пределах ± 15%. На почвенном полигоне производится опробование и обкатка машин, испытания на надежность опытных и контрольных образцов машин и механизмов, а также сравнительные испытания рабочих органов на износ. Выбор режима испытаний на почвенном полигоне производится по средним значениям тягового сопротивления и крутящего момента, необходимого для привода рабочих органов. Под искусственным полигоном понимается дорожка (трек) с установленными на ней препятствиями одинакового или различных типов, позволяющим проводить испытания машин на эксплуатационном или форсированном режиме. Методика испытаний на искусственных полигонах выполняется в соответствии с ОСТ 23.1.145 «Методы ускоренных полигонах испытаний на надежность».

Эксплуатационные ускоренные испытания Эксплуатационными ускоренными испытаниями называют испытания, проводимые в условиях нормальной эксплуатации при специальной организации (трехсменная работа, перемещение изделий по почвенно-климатическим зонам при наступлении агротехнических сроков, сокращения простоя на ремонт и т. д.) Типовые и рабочие методики разрабатываются организацией, проводящей испытания, на основе действующей межотраслевой и (или отраслевой) НТД. Методики испытаний должны быть аттестованы в соответствии с РД 50.360. Испытательное оборудования должно быть аттестовано в соответствии с ГОСТ 24555. Средства измерения, применяемые при испытаниях, должны пройти государственную поверку по ГОСТ 8.00, а нестандартизированные – ведомственную проверку по ГОСТ 8.326. Компоновку стендов целесообразно осуществлять из унифицированных устройствах нагружения, управления и крепления, обеспечивающих установку на стенде различных машин. Средства ускоренных испытаний должны быть оборудованы системами аварийной защиты, звуковой или световой сигнализацией, блокировками.

73.Классификация видов изнашивания трибоповерхностей деталей машин.

Изнашивание – процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и (или) накопления его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела (ГОСТ 23.002– 78). Трение и изнашивание – это две стороны одного и того же явления – взаимодействия соприкасающихся поверхностей под действием сжимающей нагрузки в момент их относительного перемещения в плоскости касания. Трение включает в себя силовую характеристику, а изнашивание – характеристику разрушения поверхности под действием силы трения. Классификация видов изнашивания представлена на рис. 1.4. Молекулярно-механический механизм изнашивания вызывается одновременным воздействием молекулярных и механических сил. Его характерными признаками являются схватывания, задиры, а также перенос частичек металла с одной из сопрягаемых поверхностей на другую. К наиболее изученной разновидности молекулярно-механического механизма изнашивания относится схватывание – явление местного соединения двух твердых тел, происходящего вследствие действия молекулярных сил при трении. Необходимым условием для схватывания металлов является непосредственный контакт чистых, так называемых «ювенильных» поверхностей, возникающий в процессе совместного пластического деформирования. Электроэрозионное изнашивание – эрозионное разрушение поверхности электропроводящих материалов в результате воздействия искровых разрядов при прохождении электрического тока. Электроэрозионному изнашиванию подвергаются электроды свечей, контакты электрических приборов (прерыватели, магнето, распределители, реле-регуляторы и др.), а также щетки и коллекторы генераторов и стартеров. Механическое изнашивание разделяется на абразивное, гидрогазоабразивное, гидро-газоэрозионное, усталостное, кавитационное и при фрейтинге. Абразивное изнашивание в машинах возникает в результате действия абразивной среды на поверхности трения. Абразивные частицы, попавшие из окружаю

щей среды на поверхности трения или являющиеся продуктами износа, имеют высокую твердость.

Гидро-газоабразивное изнашивание вызывается абразивными частицами, перемещающимися потоком жидкости или газа. Этому виду изнашивания подвержены детали водяных, масляных и топливных насосов, гидроусилителей, гидроприводов, тормозных и других систем. Гидро-газоэрозионное изнашивание – представляет собой механическое изнашивание в результате воздействия потока жидкости или газа, отделяющего с поверхности деталей частицы металла. Такому изнашиванию подвергаются головки поршней, рабочие поверхности выпускных клапанов и их седла, шлицы вторичного вала коробки передач и др. Усталостное изнашивание происходит под действием периодических переменных нагрузок. Его характерным признаком является возникновение микротрещин и выкрашивания, именуемого питтингом. Механизм его проявляется в том, что в результате повторного деформирования микрообъемов материала вначале на поверхности трения образуются усталостные субмикротрещины. Попадающая в них смазка способствует расклиниванию и выкрашиванию частиц металла. Этот вид изнашивания является типичным для элементов подшипников качения, зубчатых колес, кулачков и толкателей и им подобных деталей по условиям работы. Зачастую ему подвергаются вкладыши подшипников коленчатого вала. Кавитационное изнашивание вызывается гидравлическими микроударами, образующимися при относительном перемещении жидкости и твердого тела. При этом образующиеся в движущейся жидкости пузырьки газа (пара) захлопываются вблизи поверхности, что создает местное повышение давления и температуры, вследствие чего образуются каверны, язвы и сплошная перфорация детали. Этому виду изнашивания подвержены поверхности цилиндров и водяных рубашек, лопастей водяных насосов и другие детали. Коррозионно-механический механизм изнашивания. Ему подвержены поверхности, непосредственно вступающие в химическое и микробное взаимодействие с окружающей средой.

74.Виды молекулярно-механического изнашивания,их сущность и механизм протекания.

Молекулярно-механический механизм изнашивания вызывается одновременным воздействием молекулярных и механических сил. Его характерными признаками являются схватывания, задиры, а также перенос частичек металла с одной из сопрягаемых поверхностей на другую. К наиболее изученной разновидности молекулярно-механического механизма изнашивания относится схватывание – явление местного соединения двух твердых тел, происходящего вследствие действия молекулярных сил при трении. Необходимым условием для схватывания металлов является непосредственный контакт чистых, так называемых «ювенильных» поверхностей, возникающий в процессе совместного пластического деформирования. В результате схватывания происходит местное сваривание деталей, нарушается подвижность соединения, т. е. происходит заедание. При значительных усилиях происходит разрушение возникшей связи с глубинным вырыванием материала, образованием задиров.

Механизмы изнашивания

Молекулярно – механический

Виды изнашивания

Тепловое

Адгезионное

При схватывании

Электроэрозионное

Водородное

Абразивное

Механический

Кавитационное

Усталостное

Гидро-газо- эрозионное

Гидро-газо- абразивное

 

Коррозионно- механический

Фреттингкоррозия

В условиях агрессивных сред

Окислительное

При фреттинге

Характерным примером этого вида изнашивания является схватывание шеек коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания с вкладышами при нарушении подачи смазки. В результате этого часто проворачиваются вкладыши в своих постелях. Обязательным условием схватывания является отсутствие на соприкасающихся поверхностях всякого рода пленок и загрязнений, что способствует образованию прочной связи между металлами в холодном состоянии. Схватывание, как правило, происходит на достаточно большой контактной площади поверхностей при расстоянии порядка межатомного, одинаковой ориентации кристаллов поверхностных слоев и отсутствие переходной зоны из пленок и загрязнений. Схватывание между металлами, покрытыми пленками окислов или другими химическими соединениями и адсорбированными пленками без полной очистки поверхностей возможно при наличии условий для удаления пленок на достаточном числе участков и при сближении поверхностей на этих участках на межатом 22

ное расстояние. Такие условия возникают в результате пластической деформации при действии одной только нормальной нагрузки в зависимости соотношения механических свойств пленки и металла. Если сопротивление пленки деформированию значительно больше, чем сопротивление металла (твердость пленки выше твердости металла), то при достаточной нагрузке металл пластически деформируется. Пленка при этом не растекается, а разрывается на отдельные части, связанные с металлом, почти не изменяя общую площадь. Происходит выход основного металла в промежутки между частями пленки и проявляются эффекты схватывания на чисто вновь образованных поверхностях металла. Если твердость пленки меньше твердости металла, то пленка деформируется вместе с металлом, не разрушаясь и схватывание не возникает. Схватывание материалов проявляется в следующих основных формах: Натир – участок поверхности трения, отличающийся по цвету от прилегающих участков и испытывающий наибольшее давление. Светлый натир – результат сглаживания микронеровностей поверхности или образования мельчайших рисок в направлении скольжения. Темный натир – результат местного повышения температуры и образования окисных пленок. Задир – образование в результате схватывания различимой невооруженным глазом борозды с оттеснением материала как в стороны, так и по направлению скольжения. Более сложной разновидностью молекулярно-механического механизма изнашивания является адгезионное, состоящее в схватывании микронеровностей поверхностей трения, разрушении мест схватывания с отделением частиц металла и в последующем новым схватывании этих частиц с поверхностным слоем металла. В результате этого также образуются натиры и задиры поверхностей, перенос частичек металла с одной поверхности на другую. При трении скольжения с большими скоростями относительного перемещения и значительными удельными давлениями, обусловливающими высокий температурный градиент, термическую пластичность и интенсивный рост температуры в поверхностных слоях металлов, интенсифицируются процессы схватывания, происходит так называемое тепловое изнашивание. Такого рода изнашивание проявляется в виде задиров стенок цилиндров, на стержнях и направляющих втулках клапанов, тарелках толкателей, кулачках и опорных шейках распределительных валов.

75.Механическое изнашивание подразделяют на абразивное, пластическое деформирование, хрупкое разрушение, усталостное изнашивание.

Абразивное изнашивание возникает в результате режущего или царапающего действия твердых частиц (пыли, продуктов износа), попадающих между трущимися поверхностями. Примером такого изнашивания является изнашивание деталей цилиндропоршневой группы двигателя, сочленений рулевых тяг, шкворней.

Пластическая деформация происходит под действием значительных нагрузок на детали и сопровождается изменением их размеров без потери массы. Примером такого вида изнашивания является смещение антифрикционного слоя в подшипниках скольжения.

Хрупкое разрушение наблюдается на деталях, подверженных ударным нагрузкам. Например, на рабочих поверхностях головок клапанов и беговых дорожках подшипников качения происходит наклеп поверхности, а затем отслаивание частиц металла.

Усталостное изнашивание возникает при трении качения и наблюдается на рабочих поверхностях подшипников качения и на зубьях шестерен. Повторно-переменные нагрузки и высокие удельные давления в контакте вызывают появление микротрещин, отслаивание чешуек металла и образование впадин на рабочих поверхностях.

Примером такого изнашивания является изнашивание деталей цилиндропоршневой группы двигателя, сочленений рулевых тяг, шкворней.

Пластическая деформация происходит под действием значительных нагрузок на детали и сопровождается изменением их размеров без потери массы. Примером такого вида изнашивания является смещение антифрикционного слоя в подшипниках скольжения.

Хрупкое разрушение наблюдается на деталях, подверженных ударным нагрузкам. Например, на рабочих поверхностях головок клапанов и беговых дорожках подшипников качения происходит наклеп поверхности, а затем отслаивание частиц металла.

Усталостное изнашивание возникает при трении качения и наблюдается на рабочих поверхностях подшипников качения и на зубьях шестерен. Повторно-переменные нагрузки и высокие удельные давления в контакте вызывают появление микротрещин, отслаивание чешуек металла и образование впадин на рабочих поверхностях.

76 Коррозионно-механическое изнашивание происходит в результате механического воздействия, сопровождаемого химическим и (или) электрическим взаимодействием материала со средой. Это изнашивание подразделяется на окислительное и изнашивание при фретгинг-коррозии.

Окислительное изнашивание характеризуется тем, что основное влияние иа изнашивание имеет химическая реакция металла с кислородом или окислительной средой. Проявляется этот вид изнашивания у деталей подвижных сопряжений, на поверхности которых образуется твердая пленка окислов. При трении происходит выкрашивание пластически недеформируемых хрупких окислов.

Изнашивание при фретпитг-коррозии возникает при трении скольжения с очень малыми колебательными относительными перемещениями. При ударах и вибрации происходит интенсив- вое окисление соприкасающихся поверхностей вследствие резкой активации шгастически деформируемого металла. В результате на рабочих поверхностях в местах контакта появляется резко выраженное разрушение.

Изнашиванию при фретгинг-коррозии подвергаются посадочные поверхности подшипников качения, болтовые и заклепочные соединения рам и другие детали.

77 Резервирование осуществляется путем введения избыточности. В зависимости от природы последней резервирование бывает:

• структурное (аппаратное);

• информационное;

• временное.

Структурное резервирование заключается в том, что в минимально необходимый вариант системы, состоящей из основных элементов, вводятся дополнительные элементы, устройства или даже вместо одной системы предусматривается использование нескольких одинаковых систем.

Информационное резервирование предусматривает использование избыточной информации. Его простейшим примером является многократная передача одного и того же сообщения по каналу связи. Другим примером являются коды, применяемые в управляющих ЭВМ для обнаружения и исправления ошибок, возникающих в результате сбоев и отказов аппаратуры.

Временное резервирование предусматривает использование избыточного времени. Возобновление прерванного в результате отказа функционирования системы происходит путем ее восстановления, если имеется определенный запас времени.

Существуют два метода повышения надежности систем путем структурного резервирования:

1. общее резервирование, при котором резервируется система в целом;

2. раздельное (поэлементное) резервирование, при котором резервируются отдельные части (элементы) системы.

78 Физический износ

коррозионный износ в агрессивной температурновлажностной среде ведет не только к снижению прочности и общей устойчивости, но и к потере местной устойчивости с выключением из работы части сечения в наиболее нагруженных сжатых зонах тонкостенных стальных конструкций, что резко снижает несущую способность;

накопление и развитие как местных, так и общих дефектов и повреждений (трещины, вырезы и вырывы; отклонение геометрических размеров от проектных; непрямолинейность элементов; отклонение от проектного положения конструкций и элементов; расцентровка узлов; отсутствие отдельных узлов; некачественное выполнение сварных швов; внеузловая нагрузка; ослабление болтовых и заклепочных соединений; местные погиби и коробление и т.п.);

изменение свойств материалов, приводящее к хрупкому разрушению конструкций (наличие в несущих конструкциях кипящих сталей; низкая температура эксплуатации; динамические нагрузки; концентраторы напряжений; большие растягивающие напряжения; остаточные напряжения после прокатки и сварки).

 

80. Надежность - это способность изделия выполнять заданные функции в заданных режимах и условиях применения (технического обслуживания, ремонта, хранения, транспортирова-ния и др.), сохраняя свои эксплуатационные показатели в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки на отказ. Наработка — это продолжительность или объем работы изделия, измеряемые в различных единицах (сутках, годах, килограммах и др.).

Надежность — это комплексное свойство, которое в зависимости от назначения и условий эксплуатации может включать: долговечность, безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость. Для продовольственных товаров в комплекс свойств надежности входят в основном свойства сохраняемости.

В процессе эксплуатации или потребления изделия испытывают различные воздействия, которые оказывают влияние на свойства надежности.

Процесс, вызывающий изменение показателей качества и протекающий во времени, называют изнашиванием, а его конечный результат — износом. Износ происходит под воздействием различных факторов: механических; физико-химических; биологических; комбинированных.

81. Безотказность – это свойство изделия сохранять работоспособность в течение некоторого промежутка времени или вплоть до выполнения определенного объема работы без вынужденных перерывов. Один из показателей надежности.

Для оценки безотказности применяют следующие показатели: вероятность безотказной работы Р (t), интенсивность отказов К (t), средняя наработка до отказа, гамма-процентная наработка до отказа, средняя наработка на отказ, параметр потока отказов.

Вероятность безотказной работ ы Р (t) – вероятность того, что в пределах заданной наработки t отказ не возникает или что параметры не будут выходить за пределы заданных допусков в течение требуемого интервала времени в условиях эксплуатации.

где N_o - число однотипных объектов (элементов), поставленных на испытания (находящихся под контролем); во время испытаний отказавший объект не восстанавливается и не заменяется исправным; n(t) - число отказавших объектов за время t

Интенсивность отказов - под которой понимается условная плотность вероятности возникновения отказа объекта, при условии, что до рассматриваемого момента времени отказ не возник.

Средняя наработка до отказа называется математическое ожидание наработки объекта до первого отказа T₁.

где N_o - число работоспособных однотипных невосстанавливаемых объектов при

t = 0 (в начале испытания); tj - наработка до отказа j-го объекта.

 

Средняя наработка на отказ Этот показатель относится к восстанавливаемым объектам, при эксплуатации которых допускаются многократно повторяющиеся отказы. Средняя наработка на отказ объекта (наработка на отказ) определяется как отношение суммарной наработки восстанавливаемого объекта к числу отказов, происшедших за суммарную наработку:

 

где n(t₁) и n(t₂) - количество отказов объекта, зафиксированных соответственно, по истечении времени t₁ и t₂.

82.Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Основные показатели долговечности: средний срок службы, средний ресурс.

Средний срок службы для восстанавливаемого объекта, средний срок службы представляет собой среднюю календарную продолжительность эксплуатации объекта от ее начала или ее возобновления после ремонта определенного вида до перехода в предельное состояние.

Средний ресурс средний ресурс представляет собой среднюю наработку объекта от начала эксплуатации или ее возобновления после предупредительного ремонта до наступления предельного состояния. В эксплуатации весьма важно так подобрать параметры объекта по мощности, стратегии технического обслуживания и ремонта, режимов работы, чтобы срок службы и срок срабатывания ресурса совпадали.

Для невосстанавливаемого объекта ресурс представляет собой среднюю продолжительность работы до отказа или до наступления предельного состояния. Практически эта величина совпадает со средней наработкой до отказа Т₁

 

 

83. Ремонтопригодность. Показатели ремонтопригодности.

Ремонтопригодность – свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

 

Среднее время восстановления Тв – это математическое ожидание времени восстановления работоспособного состояния объекта после отказа.

Вероятность восстановления v (t) — это вероятность того, что время восстановления Тв объекта (элемента или системы) будет меньше времени t, т.е. не превысит заданного:

v (t) = v (Tв < t).

Вероятность невосстановления w (t) — это вероятность того, что время восстановления Тв объекта (элемента или системы) будет больше или равно времени t:

w (t) = w (Tв ≥ t) = 1 — v (t).

Интенсивность восстановления μ(t) в момент времени t, отсчитываемый от начала восстановления, — это отношение плотности вероятности восстановления к вероятности невосстановления:

μ(t) = v'(t)/w (t) = w'(t)/w (t).

Средний срок сохраняемости– это математическое ожидание срока сохраняемости.

Гамма-процентный срок сохраняемости– это срок сохраняемости, достигаемый объектом с заданной вероятностью , выраженной в процентах.

Назначенный срок хранения — срок хранения, по достижении которого хранение объекта должно быть прекращено независимо от его технического состояния.

В качестве показателя сохраняемости рекомендуется использовать средний срок сохраняемости.

 

84. Сохраняемость. Показатели сохраняемости.

Сохраняемость — свойство объекта непрерывно сохранять требуемые эксплуатационные показатели в течение (и после) срока хранения и транспортирования.

К показателям сохраняемости отнесены следующие показатели надёжности

Вероятность безотказного хранения

Вероятность отказа при хранении

Интенсивность отказа при хранении

Средний срок сохраняемости — математическое ожидание сохраняемости;

Гамма-процентный срок сохраняемости — срок сохраняемости достигаемый объектом с заданной вероятностью γ, выраженной в %.

 

85. Изнашивание и износ. Основные характеристики изнашивания.

Изнашивание – процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и (или) накопления его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела.

Изно́с— изменение размеров, формы, массы или состояния поверхности изделия или инструмента вследствие разрушения поверхностного слоя изделия при трении.

 

Для характеристики изнашивания используют следующие показатели: ско­рость изнашивания, интенсивность изнашивания, износостойкость, относительная износостойкость.

Скорость изнашивания - отношение значения износа к интервалу времени, в течение которого он возник

Интенсивность изнашивания - отношение значения износа к обусловленному пути, на котором происходит изнашивание, или объему выполненной работы

Износостойкость - свойство материала оказывать сопротивление изнаши­ванию в определенных условиях трения, оцениваемое величиной, обратной ско­рости изнашивания или интенсивности изнашивания.

Относительная износостойкость - отношение износостойкости данного материала и материала, принятого за эталон, при их изнашивании в одинаковых условиях.

 

86. Лабораторные испытания техники.

лабораторные методы химического и физико-химического анализа (glassware tests); они проводятся в условиях стационарных и мобильных лабораторий по стандартным методикам и позволяют оценивать свойства смазочных материалов при производстве, применении и контроле качества.

EdwART. Словарь автомобильного жаргона, 2009

 

87, Стендовые испытания сельхозтехники

Испытание — опытное определение количественных и (или) качественных свойств предмета испытаний как результата воздействий на него, при его функционировании, при моделировании предмета и (или) воздействий. Испытания обычно проводят с целью получения сведений, необходимых для принятия решения о соответствии предмета испытаний заданным требованиям. Также испытания проводят с научными целями, с целью изучения предмета, с целью установления цены изделия и т. д. Отдельные виды испытаний имеют исторически сложившиеся названия: химический анализ, органолептический анализ, металлографические исследования, микробиологический анализ, геммологическая диагностика, измерение и др.

В технической диагностике (например, цифровые устройства) применяются формализованные методы разработки минимальных, необходимых и достаточных проверок работоспособности (соответствия спецификациям). Недостатком формальных методов разработки проверок цифровых устройств является использование модели статических неисправностей (обрыв, короткое замыкание, холодная пайка и т. п.).

По условиям и месту проведения испытания делятся на:

• лабораторные,

• стендовые,

• полигонные,

• натурные,

• испытания с использованием моделей,

• эксплуатационные.

 

 

Они постепенно заменяют при решении ряда технических вопросов дорожные и, в частности, полигонные испытания. При замене эксплуатационных испытаний стендовыми наибольшие успехи достигнуты в оценке усталостной прочности и долговечности конструкций.

В последнее время заметно возросло значение стендовых испытаний на долговечность элементов конструкции автомобиля при р