СТ ЦКБА 025 -2006 (КО 4) (взамен ОСТ 26 – 07 -755 -86 и РТМ 26 – 07 - 246 – 80)

.

5.6. Кромки литых деталей, подлежащих сварке, на участке шириной L от торца кромки (см. рисунок 1) должны быть перед сваркой проконтролированы методами, указанными в КД, из числа ниже перечисленных:

- визуальным и измерительным контролем, который проводится невооруженным глазом, а в сомнительных случаях при помощи лупы от четырехкратного до семикратного увеличения;

- капиллярным контролем; радиографическим контролем.

Рисунок 1 - Кромка литой детали

6.1.2 Сварочные материалы, применяемые для сварки узлов и конструкций стальной трубопроводной арматуры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, должны быть аттестованы в соответствии с требованиями РД 03-613-03.

6.1.3 Сварочные материалы, применяемые при изготовлении и ремонте арматуры, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или ТУ и иметь сертификат.

6.2.4 Входной контроль качества сварочных материалов включает проверку сопроводительной документации, проверку упаковки и состояния сварочных материалов, контроль металла шва.

6.3.4. После прокалки электроды и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре от 60 °С до 100 °С или в герметичной таре. При соблюдении указанных условий хранения срок использования прокаленных электродов и флюсов не ограничивается. Допускается хранение прокаленных электродов и флюсов в специальных кладовых с температурой воздуха не ниже 15 °С при его относительной влажности не более 50 %. При этом срок использования электродов и флюсов ограничен и должен соответствовать сроку, указанному в таблицах 2 и 3.

 

Таблица 2 - Рекомендуемые режимы прокалки электродов

Электроды, тип по ГОСТ, ТУ (рекомендуемые марки)	Температура прокалки, °С	Время выдержки, ч	Срок годности при условии хранения в кладовых, сутки
Э42, Э42А, Э46, Э46А ГОСТ 9467(УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А)* Э50А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/55) Э-09Х1МФ ГОСТ 9467 (ТМЛ-3У, ЦЛ-29, ЦЛ-20)	380 - 420
Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-6, ЗИО-8) Э-10Х15Н25М6АГ2ГОСТ 10052 (ЭА-395/9)	200 - 250
Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-6, ЗИО-8) Э-10Х15Н25М6АГ2ГОСТ 10052 (ЭА-395/9)	200 - 250
АН-348А, ОСЦ-45, АН-32, АН-26С, АН-26	380 - 420

Прокалка электродов может производиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении, после чего электроды бракуются. Количество прокалок флюса не ограничивается.

6.3.6 Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы. Неиспользованные электроды возвращаются.

6.2.4.1.Для проверки качества газовой защиты аргона сварщик должен выполнить валик (без присадки) на пластине или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12Х18Н10Т. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налета.

11.3.4. В качестве неплавящегося электрода должны применяться прутки из лантанированного или иттрированного вольфрама. Допускается применять прутки из чистого вольфрама.

6.4.2. Электроды затачиваются на станке с обоих концов под углом, длина заточки L, которая равна 2 - 3 диаметрам электрода (D).

8.1.1. К сварочным работам при изготовлении и ремонте стальной трубопроводной арматуры могут быть допущены сварщики, аттестованные на I уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 и имеющие аттестационное удостоверение, в котором указывается, к каким видам работ допущен сварщик (способ сварки, наименование изделий, группа сталей, положение шва в пространстве).

9.2. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механическим способом.

Допускается подготовку кромок деталей из неподкаливающейся стали перлитного класса производить газовой резкой с обязательной последующей зачисткой кромок до чистого металла, т.е. до полного удаления следов резки. Подготовку кромок деталей из сталей аустенитного класса допускается производить плазменной, воздушно-дуговой или газо-флюсовой резкой с последующей механической обработкой или зачисткой наждачным кругом до полного удаления следов резки на глубину не менее 1 мм.

9.6. Правильность подготовки кромок под сварку должна контролироваться ОТК.

10.4. При сборке под автоматическую сварку, непосредственно перед сваркой, должно быть проконтролировано снаружи и внутри качество зачистки и обезжиривания подготовленных под сварку кромок и прилегающего к ним основного металла на ширине не менее 20 мм.

10.7. Прихватки должны выполнять сварщики, допущенные к сварке соединений, на которых производится прихватка.

10.9. Допускается прихватки выполнять аргонодуговым способом, независимо от способа выполнения сварных швов, с применением сварочных материалов в соответствии с настоящим стандартом.

10.13. Собранный под сварку узел подлежит приемке службой ОТК. Результаты приемки должны фиксироваться в журнале учета сварочных работ.

11.1.8. Зажигание дуги необходимо производить в разделке шва или на ранее наплавленном металле.

11.1.11. Сварку угловых швов, к которым чертежом предъявляются требования герметичности, следует выполнять не менее чем в два слоя.

11.1.17. Клейма сварщиков должны быть поставлены с наружной стороны сварных соединений на расстоянии от 30 до 50 мм от края усиления шва.

11.2.4. Сварку узлов арматуры из высоколегированных сталей аустенитного класса необходимо производить без перегрева узкими валиками (шириной не более трех диаметров электродов). Каждый последующий проход шва выполнять после охлаждения предыдущего до температуры не выше 100 °С, а при регламентируемом содержании ферритной фазы допускается до 250 °С.

11.3.7. Для обеспечения качественной защиты вылет вольфрамового электрода из сопла горелки не должен превышать 15 мм.

11.3.11. Сварку следует выполнять узкими валиками так, чтобы ширина ванны не превышала внутреннего диаметра сопла горелки. По окончании сварки подача аргона в горелку не должна прекращаться до потемнения сварочной ванны и вольфрамового электрода

11.4.2. Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности с применением источника питания с жесткой или пологопадающей внешней характеристикой

11.4.3. Для сварки рекомендуется применение газовой смеси следующего состава:

- для автоматической сварки: аргон (92 - 95) %, кислород - остальное, или аргон (85 - 92) %,СО2 - остальное;

- для механизированной сварки: аргон (75 - 85) %, двуокись углерода - остальное.

Смешение газов может производиться смесителями любых типов. Дозировку в процессе смешения газов следует контролировать ротаметром. Допускается использовать готовые газовые смеси в баллонах.

11.3.11 Сварку следует выполнять узкими валиками так, чтобы ширина ванны не превышала внутреннего диаметра сопла горелки. По окончании сварки подача аргона в горелку не должна прекращаться до потемнения сварочной ванны и вольфрамового электрода.

11.4.2 Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности с применением источника питания с жесткой или пологопадающей внешней характеристикой.

11.4.3. Для сварки рекомендуется применение газовой смеси следующего состава:

- для Аф: аргон (92 - 95) %, кислород - остальное, или аргон (85 - 92) %, двуокись углерода - остальное;

- для механизированной сварки: аргон (75 - 85) %, двуокись углерода - остальное.

11.7.3. При сварке деталей из стали аустенитного класса с деталями из неподкаливающейся стали перлитного класса толщиной свыше 10 мм, на подлежащих сварке кромках деталей из стали перлитного класса производится однослойная наплавка. Толщина предварительной наплавки должна быть равной (6 ± 2) мм для ручной электродуговой сварки и (9 ± 2) мм для автоматической и механизированной сварки под флюсом.

11.7.4. При сварке деталей из сталей аустенитного класса с деталями из подкаливающейся стали перлитного класса толщиной свыше 6 мм, на подлежащих сварке кромках детали из стали перлитного класса производится предварительная двухслойная наплавка толщиной (9 ± 2) мм при толщине первого слоя (3 ± 1) мм.

12.3. При наличии в сварных узлах твердых износостойких наплавок (стеллита, ЦН-12, ЦН-6 и др.) охлаждение сварных сборок после термообработки следует производить с печью или до температуры от 200 °С до 300 °С, далее на воздухе, что должно быть указано в техпроцессе.

12.19 Контроль за соблюдением режимов термической обработки должен осуществлять представитель ОТК цеха, производящего термическую обработку.

13.2.6. Очередность применения указанных методов контроля определяется технологическим процессом, при этом визуальный и измерительный контроль должен предшествовать любому методу контроля, а испытания на вакуумную плотность (испытание герметичности) и капиллярный контроль, как правило, должны производиться после гидравлического испытания.

13.3.2.2. Предварительная наплавка кромок деталей из сталей перлитного класса аустенитными сварочными материалами подлежат капиллярному контролю.

13.3.2.7. Магнитопорошковому контролю подлежат сварные соединения деталей из сталей перлитного класса, если есть указания в чертеже.

13.4.2.2. Для проведения металлографического исследования из каждого контрольного сварного соединения должно быть изготовлено не менее двух шлифов.

14.1. Исправление дефекта на одном и том же участке св. соединения проводить не более трех раз.

14.1.4.Исправление дефектов сварных соединений допускается производить путем полного удаления сварного шва с последующей подготовкой кромок механическим способом и выполнением сварного соединения вновь. При этом новое сварное соединение считается не исправлявшимся.

14.1.6. Исправление дефектных участков сварного соединения должны производить сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями раздела 8.1, того же разряда, что и сварщики, которые выполняли сварку производственных сварных соединений.

14.2.1. Удаление дефектных участков в сварных соединениях из углеродистых и низколегированных подкаливающихся сталей следует производить после отпуска. В сварных соединениях из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей и сталей аустенитного класса допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой абразивным инструментом до полного удаления следов строжки, но на глубину не менее 1 мм и при выплавке дугой.