Расчет суммы годовых эксплуатационных затрат

НА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

Сумма годовых эксплуатационных расходов на электрооборудование рассчитывается по формуле:

Эр = Рам + Рэл.эн + Рзп + Ррем,                                             (2)

где Рам – расходы на амортизацию, руб.

  Рэл.эн – расходы на электроэнергию, руб.

  Рзп – расходы на заработную плату обслуживающего персонала, руб.

  Ррем. – расходы на ремонт, руб.

Эр =17011,6+677936,5+169656,4+37522,5=902127 руб.

 

3.1. Определение затраты на амортизацию оборудования

Затраты на амортизационное оборудования определяется по формуле:

    Рам = П × На / 100,                                                      (3)   

Где П–первоначальная стоимость оборудования,

(П+10%=10301+10310,1=113,411 руб.),

На – норма амортизации, 15 %

Первоначальная стоимость оборудования включает цену оборудования, расходы на транспортировку и монтаж (10 %).

Рам=113,411х15/100=17011,6 руб.

 

3.2. Определение расходов на электроэнергию

Расходы на электроэнергию складываются из расходов на силовую электроэнергию и на осветительную электроэнергию.

Рэл.эн = Рсил + Росв,                                                 (4)

Рэл.эн=65376,5+612560=677936,5 руб.

 

3.2.1. Расходы на силовую электроэнергию определяется по формуле:

N × Фп × Квр × Км

Рсил =    Кс × h               × ц,    руб.                                      (5)

 

где N- суммарная мощность всех двигателей,

Фп- полезный фонд времени работы единицы эл. оборудования, час

Квр – коэффициент использования эл.оборудования по времени, Квр=0,7

Км – коэффициент использования оборудования по мощности, Км = 0,8      

Кс – коэффициент учитывающий потери в сети, Кс = 0,9

h - коэффициент полезного действия станка, h=0,85

ц – цена одного кВт/ч, 5 руб.

        4,86×3675,36×0,7×0,8

Рсил =     0,9×0,85 × 5   = 65376,5 руб,

               

Полезный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

 Фп = Д × t × К × S, час                                                        (6)  

где Д – количество рабочих дней в году,

  t – продолжительность смены, t = 8час.

  К – коэффициент, учитывающий простой оборудования, связанный с

  ремонтом, К=0,93

  S -  количество смен, S = 2 смены.

Фп= 247×8×0,93×2=3675,36 час

   Д =Дкал – Двых, дней                                                          (7)

Где, Дкал – количество календарных дней,

  Двых – количество выходных и праздничных дней,

Д=360-113=247 дней.

 

3.2.2. Расход на осветительную электроэнергию определяется по формуле:

Nо × Тт × Ко

Росв =    Кс        × ц, руб.                                                (8)

где Nо – суммарная мощность осветительных точек

  Тт – среднее время горения осветительных точек

  Тт = Фп/2=3675,36/2=1837,68 час

       60×1837,68×1

Росв =    0,9 ×5 = 612560 руб.

 

3.3 Расходы на заработную плату

Расходы на заработную плату определяются по формуле:

Рзп = ЗПосн + ЗПдоп. + Зпсоц.страх, руб.                           (9)

где ЗПосн. – основная заработная плата, руб.

ЗПдоп.- дополнительная заработная плата, руб.

ЗПсоц. страх – отчисление на социальное страхование, руб.

Рзп=117572+12932,9+39151,5 = 169656,4 руб.    

 

3.3.1. Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗП осн. = Тст × Тотр × n, руб.                                                        (10)

где Тст – часовая тарифная ставка соответствующая разряду данного рабочего, 70 руб.

  Тотр – время отработанное одним рабочим за год

  n – количество рабочих, работающих по одному и тому же разряду.

ЗП осн.= 70 × 1679,6 × 1 = 117572 руб.

 

Тотр = Д × t × К, час                                                              (11)

  где Д – количество рабочих дней в году,

  t – продолжительность рабочей смены, t = 8 часов

  К – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной

  причине, К=0,85.

Тотр = 247×8×0,85 = 16796 час,

3.3.2. Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗП доп.= ЗП осн. × 11% / 100   %,                                                (12)

    где, ЗП осн. – основная заработная плата.

ЗП доп.=117572 × 11/100 = 12932,9 руб.,

 

3.3.3. Общая заработная плата складывается из суммы основной заработной платы и дополнительной заработной платы

ЗП общ = ЗП осн + ЗП доп,                                                      (13)

ЗП общ = 117572+12932,9 = 130504,9 руб.

3.3.4. Отчисления на социальное страхование определяется в размере 30 % от общей заработной платы

ЗП соц.страх = ЗП общ х 30 % /100 %,                                   (14)

  ЗП соц.страх = 130504,9 × 30/100 = 39151,5 руб.

 

3.4. Расходы на ремонт оборудования

Расходы на ремонт оборудования определяется по формуле

        С × R               С × R                      С × R    

Ррем = Трц х nдв + Трц   х nтр + …..+ Трц     х n   ,              (15)

где С – стоимость ремонта одной категории сложности за весь ремонтный цикл,

руб.,С=4500 руб.

  R – категория ремонтной сложности данного оборудования

  Трц – ремонтный цикл данного оборудования, лет

  n – количество оборудования, шт.

 

 

          

 

      4500×3,5      4500×3       4500×0,8         4500×2      4500×2

Ррем = 12 × 1 + 12 × 2 +      5 × 3 +  9 × 2 +         9 ×1 + 4500×3    4500×0,9     4500×1,3     4500×3     4500×2

 6 × 5 +  6  × 2 +   3  × 1 + 6 × 3 + 6 × 5 =

37522,5 руб.

Расходы на ремонт определяются для всего оборудования, подвергающегося ремонту (двигатели, трансформаторы, конденсаторная батарея и т.д.)

 

Таблица 2

№ п/п	Наименование оборудования	кол-во шт.	Трц.табл. лет	tмп табл., мес	категория ремонтной сложности, R	Трудоем- кость, Н чел\час
1.	Эл. двиг. 4A90LAУ3. Р=2,2 кВт	1	12	12	3,5	3
2.	Эл. двиг. 4А50А24У3. Р=0,09 кВт Эл. двиг. 4А63В4У3. Р=0,37 кВт	2	12	12	3,0	2
3.	Магнит. пуск. ПМЕ-121, ПМЕ-021, ПМЕ-022.	3	5	6	0,8	2,4
4.	Реле времени РЭВ 811	2	9	12	2	1,5
5.	Тепловое реле ТРН 10	1	9	12	2	10
6.	Электромагниты ЭММ-30	5	6	6	3	4,2
7.	Выпрямитель Д22Б	2	6	12	0,9	3,6
8.	Трансформатор ОСМ-0,25	1	3	12	1,3	8
9.	Командоаппарат ПК-1-10(36В) ПК-1-10(220В)	3	6	6	3	3
10.	Автомат. выкл. АП503МТ АП50-2Т	5	6	12	2	3,6

 

 

        

 

4. ПОСТРОЕНИЕ ГОДОВОГО ГРАФИКА РЕМОНТА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

Чтобы построить график ремонта оборудования, необходимо определить плановую продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода путем следующих расчетов:

4.1. Определение продолжительности ремонтного цикла

Ремонтный цикл определяется по формуле:

Трц.пл. = Ттабл. × Вр × Вк × Ви × Во × Вс,                         (16) 

 

где Ттабл. – продолжительность ремонтного цикла, лет

  Вр – коэффициент определяемый сменностью работы оборудования,

Вр=0,8 

  Вк – коэффициент постоянного и переменного тока для коллекторных

  машин,Вк=0,75

  Ви – коэффициент использования, Ви=0,9

  Во – коэффициент для машин, отнесенных к категориям основного

  оборудования, Во=0,85

  Вс – коэффициент передвижной установки. Вс=0,6

Трц.пл.= 12 × 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 3,3 года,

Трц.пл.= 12 × 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 3,3 года,

Трц.пл.= 5× 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 1,37 года,

Трц.пл.= 9× 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 2,47 года,

Трц.пл.= 9× 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 2,47 года,

Трц.пл.= 6 × 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 1,65 года,

Трц.пл.= 6 × 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 1,65 года,

Трц.пл.= 3 × 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 0,82 года,

Трц.пл.= 6 × 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 1,65 года,

Трц.пл.= 6× 0,8× 0,75 × 0,9 × 0,85 × 0,6 = 1,65 года.

 

4.2. Определение продолжительности межремонтного периода

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

tмп.пл = t мп.табл. × Вр × Вк × Ви × Во × Вс,                         (17)

tмп.пл.= 12×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 2,72 мес,

tмп.пл.= 12×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 2,72 мес,

tмп.пл.= 6×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 1,36 мес,

tмп.пл.= 12×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 2,72 мес,

tмп.пл.= 12×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 2,72 мес,

tмп.пл.= 6×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 1,36 мес,

tмп.пл.= 12×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 2,72 мес,

tмп.пл.= 12×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 2,72 мес,

tмп.пл.= 6×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 2,72 мес,

tмп.пл.= 12×0,8×0,75×0,9×0,7×0,6 = 2,72 мес.

 

Полученные значения округляются до целых значений лет, месяцев, так чтобы Трц было кратно tмп.

Таблица 3

№ п/п	наименование оборудования	Трц.пл., лет	tмп.пл., мес
1.	Эл. двиг. 4А90LAУ3. Р=2,2 кВт	3	3
2.	Эл. двиг. 4А50А2У3. Р=0,09 кВт Эл. двиг. 4А63В4У3. Р=0,37 кВт	3	3
3.	Магнит. пуск. ПМЕ-121, ПМЕ-021, ПМЕ-022.	1	1
4.	Реле времени РЭВ-811	2	3
5.	Тепловое реле ТРН 10	2	3
6.	Электромагниты ЭММ-30	2	1
7.	Выпрямитель Д44Б	2	3
8.	Трансформатор ОСМ-0,25	1	3
9.	Командоаппарат ПК-1-10(36В) ПК-1-10(220В)	2	1
10.	Автомат. выкл. АП503МТ АП50-2Т	2	3

 4.3. Определение количества ремонтов

Определение количества ремонтов для каждого наименования оборудования, подвергающегося ремонту, определяется по формуле:

nрем. = Трц × 12 / tмп,                                                                 (18)

nрем. = 3×12/3 = 12 ремонтов,

nрем. =3×12/3 = 12 ремонтов,

nрем. =3×12/3 = 12 ремонтов,

nрем. =2×12/3=8 ремонтов,

nрем. =2×12/3=8 ремонтов,

nрем. =2×12/1=24 ремонтов,

nрем. =2×12/3=8 ремонтов,

nрем. =1×12/3=4 ремонтов,

nрем. =2×12/1=24 ремонтов,

nрем. =2×12/3=8 ремонтов.

4.4. Структура ремонта электрооборудования

Структура ремонта электрооборудования составляется в виде таблицы 4, в которую заносится электрооборудование, подвергающееся ремонту.

 

 

 

Таблица 4

№ п/п	Наименование оборудования	Структура ремонтного цикла	Трц.пл., лет.	tмп.пл., мес.
1.	Эл. двиг. 4А90LAУ3. Р=2,2 кВт	К1-Т1-Т2-Т3-Т4-Т5-Т6-Т7-Т8-Т9-Т10-Т11-Т12-К2	3	3
2.	Эл. двиг. 4А50А2У3. Р=0,09 кВт Эл. двиг. 4А63В4У3. Р=0,37 кВт	К1-Т1-Т2-Т3-Т4-Т5-Т6-Т7-Т8-Т9-Т10-Т11-Т12-К2	3	3
3.	Магнит. пуск. ПМЕ-121, ПМЕ-021, ПМЕ-022.	К1-Т1-Т2-Т3-Т4-Т5-Т6-Т7-Т8-Т9-Т10-Т11-Т12-К2	1	1
4.	Реле времени РЭВ-811	К1-Т1-Т2-Т3-Т4-Т5-Т6-Т7-Т8- К2	2	3
5.	Тепловое реле ТРН 10	К1-Т1-Т2-Т3-Т4-Т5-Т6-Т7-Т8 -К2	2	3
6.	Электромагниты ЭММ-30	К1-Т1-Т2-Т3-Т4-Т5-Т6-Т7-Т8-Т9-Т10-Т11-Т12- Т13-Т14-Т15-Т16-Т17-Т18-Т19-Т20-Т21-Т22-Т23-Т24- К2	2	1
7.	Выпрямитель Д44Б	К1-Т1-Т2-Т3-Т4-Т5-Т6-Т7-Т8 -К2	2	3
8.	Трансформатор ОСМ-0,25	К1-Т1-Т2-Т3-Т4- К2	1	3
9.	Командоаппарат ПК-1-10(36В) ПК-1-10(220В)	К1-Т1-Т2-Т3-Т4-Т5-Т6-Т7-Т8-Т9-Т10-Т11-Т12- Т13-Т14-Т15-Т16-Т17-Т18-Т19-Т20-Т21-Т22-Т23-Т24- К2	2	1
10.	Автомат. выкл. АП503МТ АП50-2Т	К1-Т1-Т2-Т3-Т4-Т5-Т6-Т7-Т8- К2	2	3

 

4.5. Определение трудоемкости ремонта

Для построения годового графика ППР определяется трудоемкость каждого ремонта по формуле:

Трем. = Н × R × n,                                                                    (19)

где Н – трудоемкость ремонта одной ремонтной единицы, чел.- час.

  R- категория ремонтной сложности данного оборудования

  n – количество оборудования.

Трудоемкость определяется для каждого наименования оборудования, подвергающегося ремонту

Трем. = 3×3,5×1 = 10,5 чел-час,

Трем. = 2×3×2 = 12 чел-час,

Трем. = 2,4×0,8×3 = 5,76 чел-час,

Трем. = 1,5×2×2 = 6 чел-час,

Трем. = 10×2×1 = 20 чел-час,

Трем. = 4,2×3×5 = 63 чел-час,

Трем. = 3,6×0,9×2 = 6,48 чел-час,

Трем. = 8×1,3×1 = 10,4 чел-час,

Трем. = 3×3×1 = 27 чел-час,

Трем. = 3,6×2×5= 36 чел-час.

Строим годовой график ремонта электрооборудования в виде таблицы 5.

                                                                                                                                                                                         

Таблица 5

Наименование оборудования	кол-во шт.	Трц.пл., лет	tмп.пл., мес	Дата посл. рем.	2018 год												Трудо-емкость, чел.-час.
					1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Эл. двиг. Р=2,2 кВт	1	3	3	17.10.18	Т1			Т2			Т3			Т4			42
Эл. двиг. Р=0,09 кВт Р=0,37 кВт	2	3	3	08.11.18		Т1			Т2			Т3			Т4		48
Магнит. пуск. ПМЕ-121,021,022	3	1	1	24.12.18	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5	Т6	Т7	Т8	Т9	Т10	Т11	Т12	69,12
Реле времени РЭВ-811	2	2	3	20.10.18	Т1			Т2			Т3			Т4			24
Тепловое реле ТРН 10	1	2	3	28.12.18			Т1			Т2			Т3			Т4	80
Электромагнит ЭММ-30	5	2	1	03.10.18	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5	Т6	Т7	Т8	Т9	Т10	Т11	Т12	756
Выпрямитель Д44Б	2	2	3	09.11.18		Т1			Т2			Т3			Т4		25,92
Тр-р ОСМ-0,25	1	1	3	15.11.18		Т1			Т2			Т3			Т4		41,6
Командоаппарат ПК-1-10(36В) ПК-1-10(220В)	3	2	1	07.10.18	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5	Т6	Т7	Т8	Т9	Т10	Т11	Т12	324
Автомат. выкл. АП503МТ АП50-2Т	5	2	3	23.12.18			Т1			Т2			Т3			Т4	144
Итого:																	1554,64