Параметры технологического процесса

Исходные данные				Расчетные значения
Условные обозначения сборочных единиц	Номер операции i	Штучное время на операцию ti, мин	Подготовительно-заключительное время мин	Размер партии изделий N н, штук	Длительность операционного цикла партии изделий, ч	Длительность операционного цикла партии по сборочной единице, ч
1	2	3	4	5	6	7
АВ1	1	7,0	20	100	12	12
АВ2	2	16,5	30	100	28	28
АВ	3	4,7	10	100	8	8
АБ	4 5	15,9 12,4	30 20	100 100	27 21	56
	6	47	10	100	8
АА	7 8	7,0 16,6	20 20	100 100	12 28	40
А	9 10	11,3 7,6	10 20	100 100	19 13	48
	11	9,5	10	100	16
Всего	–	113,2	200	–	192	192

 

Эти факторы способствуют росту производительности труда и снижению себестоимости продукции.

Однако в единичном и серийном производствах, где за каждым рабочим местом закрепляется выполнение нескольких операций и где преобладает последовательный вид движения предметов труда, с ростом размера партии повышается степень нарушения принципа непрерывности. Это связано с тем, что поскольку увеличивается время пролеживания каждой сборочной единицы и, соответственно, продолжительность производственного цикла изготовления партии изделий, то растет число сборочных единиц, находящихся в заделе и на хранении, т. е. незавершенное производство. Кроме того, возрастает потребность в площадях для хранения изделий и
в материальных ценностях, одновременно необходимых для производства.

В этом случае противоположные факторы, связанные с реализацией одного принципа – партионности – и нарушением другого принципа – непрерывности, с увеличением партии изделий требуют определения такого ее размера, при котором сочетание экономии от реализации первого принципа и потерь от нарушения второго было бы наиболее рациональным
с экономической точки зрения. Такой размер партии принято называть экономически оптимальным.

Определение оптимального размера партии изделий является одним из важнейших календарно-плановых нормативов при организации серийного производства, так как все остальные календарно-плановые нормативы устанавливаются именно на партию предметов труда.

На предприятиях машиностроения обычно применяют упрощенный метод расчета, основанный на использовании приемлемого коэффици-
ента потерь рабочего времени на переналадку и текущий ремонт рабочих мест a_об. На практике величину коэффициента a_об принимают в пределах 2…10 %. Мéньшие значения коэффициента соответствуют крупносерийному производству, бóльшие – мелкосерийному и единичному. Задав величину данного коэффициента a_об, можно определить число изделий
в партии:

                                                                 (5.14)

Полученный результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц).

Применительно к данным примера 5.4 получим

Таким образом, в результате проведенных расчетов можно установить пределы нормального размера партии изделий:

.

Предельные размеры партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления рационального планируемого ритма R _р – периода чередования партий изделий. При этом необходимо учитывать следующие рекомендации: если в месяце 20 рабочих дней, то рациональными планируемыми ритмами будут 20, 10, 5, 4, 2 и 1; если в месяце 21 рабочий день, то такими ритмами будут 21, 7, 3 и 1; если 22 рабочих дня, то 22, 11, 2 и 1.

Период чередования партий изделий рассчитывается по формуле

                                                                             (5.15)

где D _p– число рабочих дней в месяце. Для данных примера 5.4 этот период составит

Если по расчету получается дробное число, то из ряда ритмов выбирается ближайшее целое число, т. е. принятое значение периода чередования R _пр. Из ряда рациональных планируемых ритмов 21, 7, 3 и 1 возьмем ближайшее значение R _пр = 3 дня.

Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий:

                                             .                                   (5.16)

Для примера 5.4 имеем

Отметим, что при этом выполняется условие 86 < 100 < 700.

Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе выпуска (запуска) изделий. Исходя из этого условия определим число партий в месяц X:

Х =  =  = 7 партий.

Результат расчета оптимального размера партии изделий заносим в графу 5 табл. 5.1.

Продолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции  рассчитывается по формуле

                                                                         (5.17)

Для сборочной единицы АВ₁

Аналогично выполняем расчеты по другим операциям и результаты вписываем в табл. 5.1.

В свою очередь продолжительность операционного цикла партии изделий по всем сборочным единицам будет рассматриваться как сумма оперативных циклов:

                                                                                (5.18)

где k –  число операций, входящих в сборочную единицу. Для сборочной единицы АБ получим

t _с.ед = 27 + 21 + 8 = 56 ч.

Таким же образом выполняем расчеты по другим сборочным единицам и результаты вписываем в графу 7 табл. 5.1.

Необходимое число рабочих мест для сборки изделий определяется следующим образом:

                                                                               (5.19)

Для данных примера 5.4

 места.

Построение циклового графика сборки изделия А без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки (см. рис. 5.5) и продолжительности циклов сборки каждой i -й операции и каждой сборочной единицы (см. табл. 5.1).

По данным примера 5.4 и полученным результатам расчета построим цикловой график сборки изделия А (рис. 5.6).

 

Условное обозначение сборочных. единиц	t cб.ед,ч	Опережение, ч		Ритм, дни, смены
				R пр  = 3 дня							R пр  = 3 дня
		выпуска	запуска	1		2		3		4			5		6
				1	2	1	2	1	2	1		2	1	2	1	2
А	48	0	48							9			10		11
АА	40	48	88	7			8
АБ	56	29	85			4			5	6
АВ	8	16	24										3
АВ2	28	24	52							2
АВ1	12	24	36									1
				Т ц.сб = 88 ч

 

Рис. 5.6. Цикловой график сборки изделия А

Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции, с учетом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной.

Если взаимная связь работ сложного процесса достаточно велика и многообразна, то построение ленточного графика затруднено. В этом случае целесообразно использование ориентированного графа (сетевого графика), с помощью которого можно оптимизировать весь комплекс работ по выбранному критерию.

 

Таким образом, рассмотрев проблемы организации простых и сложных производственных процессов, мы можем отметить, что их оптимизация во времени является основным методом сокращения производственного цикла.

Контрольные вопросы и задания

 

1. Дайте определения основных понятий структуры производственного цикла. Какие составляющие этой структуры вы знаете?

2. Как проводится расчет производственного цикла простого процесса?

3. Опишите принципы расчета продолжительности производственного цикла простого процесса при различных видах движения (последовательном, параллельном, параллельно-последовательном). Какие правила используются при построении графика технологического цикла?

4. Перечислите практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла.

5. Проанализируйте схему расчета производственного цикла сложного процесса.