Многопредметные поточные линии (МЛ).

           

       Данные поточные линии бывают непрерывными и прерывными. На многопредметной поточной линии (МНЛ) партия изделий одного наименования или группы изделий различных наименований проходит обработку так же, как и на ОЛН. После обработки одной партии запускается партия изделий другого наименования.

       Многопредметная прерывная линия (МПЛ) отличается от МНЛ тем, что каждая партия изделий одного или нескольких наименований обрабатывается так же, как и на ОПЛ.

       Если в партию входят изделия различных наименований, то поточные линии, на которых проходит обработку данная партия изделий, называются групповыми.

       Чередование партий изделий на МПЛ может быть последовательным, параллельным и смешанным.

       При последовательном чередовании каждая следующая партия изделий запускается в обработку на линию только после окончания предыдущей, а при параллельном - некоторое время на линии обрабатываются две (или более) партии различных изделий.

       Изготовление и выпуск изделий с многопредметной поточной линии происходит не по среднему ритму, а по частому ритму

       Частым ритмом называется средний одинаковый промежуток времени, через который должны выпускаться с многопредметной поточной линии изделия соответствующего наименования в период изготовления их на линии. Если при смене изделий общее число рабочих мест не изменяется, то частный ритм для j -изделия r j определяется по формуле:

 

r j = Ф эф Т j /∑ N вj T j,

 

где Ф эф - эффективный фонд времени;

Т j - сумма штучных норм времени по всем операциям изделия j-го наименования;

  к изд - число наименований изделий, изготавливаемых на линии.

 

Планировка поточных линий.

           

Планировку поточных линий, т.е. расположение рабочих мест, осуществляют в зависимости от числа рабочих мест на линии и допускаемых расстояний между ними, от вида применяемых транспортных средств, возможной длины и формы имеющейся площади. Варианты планировок бывают следующими:

 

 

 

       Смежные поточные линии могут располагаться последовательно, параллельно или под углом одна к другой.

       В массовом производстве используются сквозные потоки, когда деталь на всех участках и во всех цехах обрабатывается на поточных линиях, связанных между собой различного вида конвейерами. Аналогично организуется и сборка сборочных единиц вплоть до сборки изделия. На таких потоках применяются конвейеры с автоматическим управлением.

       В случае если ритмы работы смежных поточных линий не равны, между ними образуются оборотные заделы, для хранения которых должны быть установлены соответствующие устройства (бункера различного вида и т.п.). По мере развития средств механизации и автоматизации транспортных и складских операций сквозные потоки будут находить все более широкое применение.

       Для выбора оптимального варианта планировки рабочих мест на МНЛ с горизонтально-замкнутым конвейером могут быть использованы такие математические методы, как метод размыкания контуров графа.

       Решение этой задачи с помощью математико-логического метода находится посредством ряда последовательных шагов (итераций). На каждой итерации отыскивается местоположение только одного рабочего места, исходя из условий достижения оптимальности планировки всех рабочих мест поточной линии.

           

 

 Глава 3. Предпосылки и эффективность поточного производства.

 

       Основными предпосылками внедрения поточного производства являются: достаточный по размеру и устойчивости выпуск, высокая степень стандартизации и типизации, технологичности и стабильности конструкций изделий, наиболее прогрессивная технология, широкая механизация и автоматизация всех работ, типизация технологических процессов и остнастки, ускорение естественных процессов, улучшение организации труда и рабочих мест и бесперебойное обслуживание рабочих мест. Эффект, которого достигают при организации поточного производства, заключается в следующем:

1.   повышается производительность труда за счет сокращения затрат времени на обработку или сборку каждой отдельной детали вследствие совершенствования технологии и организации труда, внедрения механизации и автоматизации, роста навыков у рабочих в выполнении операций и сокращение потерь рабочего времени (простоя по различным производственным причинам);

2.  сокращается длительность производственного цикла за счет уменьшения времени непосредственной обработки, пути движения и времени транспортировки, пролеживания предметов, а также применение параллельного или параллельно-последовательного видов движения;

3.  уменьшается размер незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств благодаря сокращению длительности производственного цикла и заделов;

4.  улучшается использование основных фондов путем увеличения выпуска продукции в единицу времени с единицы оборудования и с 1 кв.м. площади;

5.  повышается качество продукции и снижается брак;

6.  снижается себестоимость продукции благодаря сокращению затрат времени на обработку и потерь от брака, снижению накладных расходов на единицу продукции и других факторов.

       Организация поточного производства связана иногда со значительными единовременными затратами на проектирование поточных линий и их сооружение. Однако эти затраты быстро окупаются за счет снижения себестоимости продукции; часто срок окупаемости составляет всего несколько месяцев. Значительные потери имеют место при переводе поточного производства с изделия одной модели на другую. такой перевод связан с большим объемом подготовительных работ и может потребовать длительного времени. Для сокращения потерь необходимо переводить поточное производство на новую модель изделия без остановки производства старой модели. При этом методе в механических цехах создаются современные поточные линии. На таких линиях размещается как оборудование, на котором с переналадкой могут обрабатываться старые и новые детали, так и оборудование для обработки только одной из деталей: старой или новой.

       Кроме того, смена объектов производства без остановки их выпуска может достигаться путем: предварительного создания задела деталей для обеспечения сборки старых изделий на время демонтажа и наладки оборудования в заготовительных и обрабатывающих цехах; монтажу новых агрегатов или комплексных линий, необходимых для выпуска деталей и сборочных единиц нового изделия и демонтажа оборудования, установленного для изготовления изделий старой модели, по мере обеспечения комплексного выпуска деталей новой модели.

       Вместе с тем, поточному производству свойственны и некоторые недостатки: монотонность труда, узкая специализация работников (исключая ОПЛ), жесткая регламентация их деятельности. Эти особенности организации труда в условиях потока отрицательно сказываются на производительность труда рабочих, обуславливают большую текучесть кадров, снижают заинтересованность рабочих в труде.

       Дальнейшее развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение всех перечисленных выше факторов. Нельзя не отметить, что работа в этом направлении идет уже сейчас, правда еще пока на теоретическом уровне, но все же. Например, исследования в области физиологии ритма работающих, выполненные отечественными учеными, показывают, что существуют периоды, когда в начале смены или после перерыва организм человека приспосабливается, "настраивается" на выполнение трудовых операций, а также моменты, когда начинает сказываться усталость и темп работы вынужденно замедляется. Изменение темпа работы с учетом указанных обстоятельств может обеспечить высокую эффективность труда. Одним из возможных путей решения данной задачи является создание конвейеров с пульсирующим движением предметов труда. Впервые такой конвейер был разработан и внедрен на одном из российских заводов. Скорость такого конвейера переменная: в начале смены ритм пульсации несколько меньше планового, а затем в течение 30-40 минут он плавно доводится до наивысшего. Также варьируется темп работы и в другие периоды рабочего дня. В результате на поточной линии возросла производительность труда и снизился брак.

       Можно предположить, что модернизированная поточная линия останется и в 21 веке самым передовым способом производства.