Конструкции плит покрытий зданий из древесины и пластмасс. Принцип расчета и конструирования.

Определение собственного веса конструкций.

Предварительное определение нагрузки от собствен­ного веса проектируемой несущей конструкции gc.B в за­висимости от ее типа, пролета I, постоянной gu и времен­ной рвр нормативных нагрузок производят по формуле

где АР — грузовой   коэффициент, который может быть найден по графику, приведенному на рис. VI. 1.

Значения Дс.в для некоторых типов плоскостных де­ревянных конструкций приведены в табл. VI.1.

После окончания разработки проекта конструкции, включая и составление спецификации, определяют уточ­ненное значение собственного веса конструкции gCB. Ес­ли ^св существенно превышает gc.B, то может потребо­ваться пересчет конструкции. Для запроектированной конструкции

Чем -меньше собственный вес конструкций, тем мень­ше затраты материалов. Однако необходимо отметить, что минимум собственного веса конструкции не может быть принят в качестве критерия для выбора экономиче­ски наиболее эффективных конструктивных решений и типов конструкций.

 

 

Клеефанерные балки

Клеефанерные балки состоят из фанерных стенок и дощатых поясов. Поперечное сечение клее-фанерной балки может быть двутавровым или коробча­тым. Так как при этом пояса удалены от нейтральной оси, то материал в таких балках используется более эф­фективно.

Фанерная стенка помимо работы на сдвигающие уси­лия может воспринимать и нормальные напряжения (при условии, если волокна наружных шпонов расположены вдоль оси балки). Для лучшего использования несущей способности фанерной стенки целесообразно распола­гать фанеру так, чтобы волокна ее наружных шпонов были направлены вдоль оси балки. При продольном рас­положении волокон наружных шпонов модуль упругости фанеры примерно на 50 % больше, чем при поперечном их расположении, что предопределяет лучшее использо­вание фанеры на сжатие и растяжение при изгибе на ребро. Кроме того, продольное расположение волокон наружных шпонов позволяет стыковать фанеру «на ус». При поперечном расположении волокон этих шпонов стыки можно выполнять только, используя накладки, что менее надежно; к тому же накладки перекрывают "стык стенки лишь в чистоте между поясами и, таким образом, уменьшается момент инерции сечения в стыке.

Клеефанерные балки могут быть постоянной высоты, двускатными, а также с криволинейным верхним поясом (см. рис. VI. 19, б). Радиус кривизны верхнего пояса.кру­гового очертания определяют по уравнению окружности

где R — радиус кривизны верхнего пояса; hcp — высота балки в се­редине пролета; hK — высота балки на ее конце.

Одним из важных преимуществ клеефанерных балок с криволинейным верхним поясом по сравнению с дву­скатными является то, что они не имеют стыка в коньке и поэтому могут быть выполнены полностью безметаль­ными, что делает их более пригодными к применению в помещениях с агрессивной средой, в частности для хими­ческих производств.

Клеефанерные балки с плоской фанерной стенкой ре­комендуется использовать для пролетов до 15 м. Их вы­соту обычно назначают в пределах Vs—Vi2^ при этом следует учитывать стандартные размеры фанерных лис­тов. Толщину стенки принимают не менее 8 мм.

Специфическая особенность клеефанерных балок — наличие в них тонкой фанерной стенки, которая требует специальных мер для ее закрепления от потери устойчи­вости. Придание жесткости фанерной стенке можно обес­печить двумя способами: а) постановкой дощатых ребер

жесткости {см. рис. VI.19); б) устройством волнистой стенки (рис. VI,20). Для придания волнистости стенке на копировальном станке в досках пояса выбирают криво­линейные пазы клиновидного сечения, в которые на клею вставляют фанерную стенку.

Клеефанерные балки, так же как панели покрытия, рассчитывают с учетом различных модулей упругости древесины поясов и фанерной стенки по приведенным геометрическим характеристикам. Приведение осущест­вляют к материалу, в котором находят напряжения. При определении напряжений в поясах приведенные характе­ристики сечения вычисляют по следующим формулам:

где FH, /д, 5щ — соответственно площадь, момент инерция и стати­ческий момент поясов; РФ, /ф и S$ — соответственно площадь, мо­мент инерции и статический момент фанерной стенки; Р.$ — соответ­ственно' модуль упругости фанеры и древесины поясов.

3. Металлодеревянные фермы. Рациональные области применения. Принципы расчета и конструирования. Узлы.

 

Требования, предъявляемые к клеям для несущих конструкций

Равнопрочность, монолитность и долговечность кле­евых соединений в деревянных конструкциях могут быть достигнуты только применением водостойких конструк­ционных клеев. Долговечность и надежность клеевого соединения зависят от устойчивости адгезионных свя­зей, вида клея, его качества, технологии склеивания, эк­сплуатационных условий и поверхностной обработки до­сок.

Клеевой шов должен обеспечивать прочность соеди­нения, не уступающую прочности древесины на скалы­вание вдоль волокон и на растяжение поперек волокон. Прочность клеевого шва, соответствующую прочности древесины на растяжение вдоль волокон, пока еще не удается получить, поэтому в растянутых стыках пло­щадь склеиваемых поверхностей приходится увеличи­вать примерно в 10 раз косой срезкой торца на ус или на зубчатый шип.

Плотность (беспустотность) контакта клеящего ве­щества со склеиваемыми поверхностями должна созда­ваться еще в вязкожидкой фазе конструкционного клея, заполняющего все углубления и шероховатости, благода­ря способности смачивать склеиваемую поверхность. Чем ровнее и чище остроганы склеиваемые поверхности и чем плотнее они прилегают одни к другим, тем полнее моно­литность склеивания, тем равномернее и тоньше клее­вой шов. Деревянная конструкция, монолитно склеенная из сухих тонких досок, обладает значительными преи­муществами перед брусом, вырезанным из цельного бревна, но для реализации этих преимуществ необходи­мо строгое соблюдение всех условий технологии инду­стриального производства клееных деревянных конст­рукций.

После отверждения конструкционного клея от сфор­мировавшегося клеевого шва требуется не только рав-иопрочность и монолитность, но и водостойкость, тепло­стойкость и биостойкость. При испытаниях разрушение опытных образцов клеевых соединений должно проис­ходить в основном по склеиваемой древесине, а не по клеевому шву (с разрушением внутренних, когезиоиных связей) и не в пограничном слое между клеевым швом и склеиваемым материалом (с разрушением погранич­ных, адгезионных связей).

Виды клеев. Клеевые содинения применялись давно, главным об­разом в столярных изделиях. В начале XX в. в Швей­царии, Швеции и Германии стали применять несу­щие деревянные конструкции, соединенные на казеино­вом клее. Некоторые из этих деревянных конструкций, надежно защищенные от увлажнения, сохранились до наших дней. Однако в полной мере удовлетворить тре­бованиям, предъявляемым к соединениям элементов не­сущих конструкций современных капитальных сооруже­ний, белковые клеи животного и тем более растительно­го происхождения не могли.

Решающее значение для современного индустриаль­ного производства клееных деревянных конструкций на новой технологической базе имеет развитие химии поли­мерных материалов и производства синтетических кле­ев. Синтетические полимерные материалы с запланиро­ванными свойствами позволяют обеспечить требуемые прочность и долговечность клеевых соединений. Поиск оптимального ассортимента конструкционных клеев. и соответствующих режимов поточного производства кле­еных конструкций продолжается, но уже сейчас имеется

набор синтетических клеев, которые позволяют соеди­нять деревянные строительные детали не только с дере­вом, но и с синтетическими полимерными материалами н даже с металлическими деталями.

В отличие от казеиновых и других белковых клеев синтетические конструкционные клеи образуют прочный водостойкий клеевой шов в результате реакции поли­меризации или поликонденсации. В настоящее время в основном применяют резорциновые, фенольно-резорци-новые, алкилрезорциповые, фенольные клеи. Согласно СНиП 11-25-80, выбор типа клея зависит от температур-но-влажностных условий, при которых будут эксплуа­тироваться клееные конструкции.

Эластичность и вязкость клеевого шва особенно важ­на при соединении деревянных элементов с металличес­кими, фанерными, пластмассовыми и другими конструк­ционными элементами, имеющими температурные, уса­дочные и упругие характеристики. Однако использование эластичных каучуковых клеев в напряженных соеди­нениях как правило недопустимо из-за недостаточной прочности таких соединений и чрезмерной ползучести их при длительном нагружении.

Чем суше и тоньше склеиваемые доски, тем меньше опасность образования в них трещин. Если усушечное коробление недосушенных досок произойдет еще до от­верждения клеевого шва, но после прекращения давле­ния пресса, то склеивание будет необратимо нарушено, хотя возможно, что этот брак обнаружится лишь позд­нее, когда трещина раскроется по клеевому шву.

Клеем на основе синтетических смол обрабатывают кромки фанерных листов. Толщину их выбирают в зави­симости от диаметра нагеля и из условий работы фане­ры на смятие в гнезде.

Последние располагают обычно так, чтобы направле­ние волокон наружных слоев фанеры совпадало с на­правлением волокон соединяемого элемента, в котором действуют большие усилия, или этот угол составлял 45°. Следует отметить недостаточную изученность вопроса применения фанерных узловых пластинок.

Развитие нагельных соединений с пластинками в уз­лах привело к появлению нагельных пластин. Одними из первых стали применяться для узловых соединений кон­струкций с одной или двумя ветвями нагельные пластин­ки системы Мениг. Пластинки этой систе­мы изготовляют из пенопласта толщиной 3 мм и слоя синтетической смолы, усиленной стекловолокном толщи­ной 2 мм. В этой пластинке закреплены сквозные обоюдо­острые нагели диаметром от 1,6 мм и длиной по каж­дую сторону пластинки от 25 мм и более. Толщина сое­диняемых деревянных элементов может достигать 80 мм..

Нагельные пластинки устанавливают между соединя­емыми деревянными элементами. При запрессовке слой пенопласта сжимается и служит контролем для равно­мерной запрессовки нагелей в оба соединяемых эле­мента.

По своей работе соединения на нагельных пластинках могут быть сравнены с работой гвоздевых соединений. Несущая способность соединений на пластинках типа «Мениг» составляет 0,75—1,5 Н на 1 мм2 контактной по­верхности.

 

 

10. ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ПОКРЫТИИ. Пневматические строительные конструкции покрытий по характеру работы очень близки к пространственным.висячим и тентовым мембранам. Оболочки этих конст­рукций, изготовленные из тканых материалов, способны стабилизировать свою форму только при наличии пред­варительного напряжения. В отличие от тентовых мем­бран, где предварительное напряжение создается меха­ническим путем, пневматические конструкции реализуют предварительное напряжение вследствие разности давле­ния (избыточного или вакуума) в подоболочечном и ок­ружающем конструкцию пространстве.

Возникнув в конце сороковых годов нашего столетия благодаря успехам химии полимеров, пневматические конструкции сразу вступили в полосу своего бурного раз­вития, подготовленную высоким уровнем техники и тех­нической культуры производства.

Среди преимушеств пневматических конструкций сле­дует отметить малый собственный вес, высокую мобиль­ность, быстроту и простоту возведения, возможность пе­рекрытия больших пролетов, высокую степень заводской готовности и др.

Пневматические строительные конструкции в зависи­мости от характера работы обычно разделяются на две самостоятельные группы — пневмокаркасные (надувные) и воздухоопорные (рис. IX.47). Пневмокаркасные кон­струкции— это надувные стержни или панели, несущая способность которых (сопротивление сжатию, изгибу, кручению) обеспечивается повышенным давлением воз­духа в замкнутом объеме элемента. Большое внутреннее давление воздуха (до 150 кПа) требует высокой степени герметичности и прочности материала. Это же условие ограничивает пролет конструкций, который с учетом эко­номической целесообразности для рядовых сооружений не превышает 15—16 м. Стоимость пневмокаркасных конструкций в 3—5 раза выше, чем воздухоопорных. Эти недостатки сдерживают их применение и серийный выпуск конструкций до сих пор в мире не налажен.

Основным достоинством пневмокаркасных конструк­ций является отсутствие избыточного давления воздуха в эксплуатируемом пространстве и, как следствие этого, потребности в процессе шлюзования. Пример неординар­ных пневмокаркасных конструкций — павильон Фудзи (рис. 1Х.48) и покрытие пневматического плавучего те­атра (рис. IX.49) на ЭКСПО-70 в г. Осаке.

 Принципы расчета пневматических конструкций. Проектирование строительных пневматических кон­струкций включает решение следующих задач: 1) на­хождение оптимальной формы оболочки; 2) установле­ние характера и величины силового воздействия; 3) вы­яснение физико-механических свойств материалов обо­лочек и обоснование расчетных сопротивлений; 4) выяв­ление перемещений оболочки под действием нагрузок; 5) определение напряженно-деформированного состоя­ния оболочки.

Эти задачи, общие для всех конструкций, примени­тельно к пневматическим оболочкам требуют специаль­ного подхода.

Формальным признаком оптимальной формы оболоч­ки может служить состояние равнонапряженности во всех направлениях по ее поверхности. К таким поверхностям можно отнести мыльную пленку. Однако найденные та­ким образом формы будут оптимальными только для воздействия внутреннего давления. При действии любой другой нагрузки это условие будет сразу нарушено и может привести к появлению на поверхности оболочки морщин и складок либо повышению расчетных усилий до уровня расчетных сопротивлений материала. Поэтому учет реальных условий работы оболочки требует анали­за ее напряженно-деформированного состояния и коррек­ции формы поверхности образованной мыльной пленки..

Основными нагрузками на пневматическую конструк­цию является избыточное давление, ветровые и снеговые воздействия. Влияние собственного веса оболочки, ввиду его малости по сравнению с другими нагрузками, обычно не учитывают. Однако в некоторых случаях при небольшом давлении под оболочечным пространством собственный вес может значительно влиять на очертание контура оболочки. Так, при отношении избыточного дав­ления Р к собственному весу оболочки g, равному />/£:= 4...5, форма поперечного сечения оболочки отлича­ется от круговой заметно, а при P/g = 2...3 — значитель­но. Распределение избыточного внутреннего давления на оболочку показано на рис. IX.51, а.

Для расчета пневматической конструкции на ветро­вое воздействие необходимо выявить картину обтекания оболочки потоком воздуха, выраженную в эпюре рас­пределения ветрового давления по ее поверхности. Пока еще это не удалось сделать с достаточной точностью.

 

Конструкция ферм

Многоугольные брусчатые фермы относятся к метал-лодеревянным сборным конструкциям заводского изго­товления (рис. VII.8). В этих фермах верхний пояс пред­ставляет собой многоугольник, вписанный в окружность или описанный около нее. Отношение высоты фермы к пролету принимают таким же, как в сегментных фермах. т.е. от 1/6 до 1/7. Нижний пояс делают, как правило, ме­таллическим из профильной стали. Решетку принимаю! треугольной со стойками. Длина панели верхнего поясг значительно меньше, чем в клееных сегментных фермах так как несущая способность панели ограничена раз­мерами сечения бруса и его длиной.

Как видно из этих схем, брус верхнего пояса пе­рекрывает две панели и является двухпролетной нераз­резной балкой, за исключением опорных панелей, имею­щих вдвое меньшую длину.

Решение узлов в многоугольных фермах во многом аналогично решению узлов в сегментных кле­еных фермах. Раскосы и стойки решетки имеют по кон­цам металлические пластинки — наконечники, прикреп­ленные болтами к деревянному элементу и выполненные из полосовой стали, за исключением верхнего наконечни­ка стойки, который делают из уголка. Применение здесь уголка необходимо потому, что в отличие от средней пла­стинки-наконечника стойки, которая зажата между пла­стинками раскосов в нижнем узле (что обеспечивает ей дополнительную устойчивость из плоскости), в верхнем узле пластинка — наконечник стопки была бы свободна в отношении продольного изгиба из плоскости и потому должна быть заменена наконечником из жесткого про­филя. В целях унификации пластинки-наконечники для всех раскосов и низа стойки имеют одну и ту же длину и одинаковую разбивку отверстий для болтов. Наконеч­ники— уголки для верха стойки также все одинаковы.

В узлы верхнего пояса, там, где находится его стык, закладывают металлические вкладыши. В центре проходит узловой болт, на который при сборке надевают пластннки-наконечники.

Аналогично с сегментными фермами узловой вкладыш имеет клиновидную форму в соответствии с переломом верхнего пояса в месте узла. Стойки к верхнему поясу (стойки сжаты) присоединяют также с помощью пласти­нок, но так как пояс в этом месте не имеет стыка, то уз­ловые пластинки-наконечники надевают на болт, встав­ляемый в проушины пластинки, которая передает усилия от стойки на верхний пояс. Пластинку-наконечник заранее скрепляют с брусом верхнего пояса расчетным количеством гвоздей или болтов. Стыки верх­него пояса перекрывают жесткими деревянными наклад­ками на болтах.

Конструкция узлов нижнего пояса несколько отлича­ется от таковой в сегментных фермах. Учитывая, что здесь длина элементов решетки и расчетные усилия в них меньше, можно допустить внецентренное (с небольшим эксцентриситетом) прикрепление элементов решетки в узлах к нижнему поясу, как это показано на рис. VII.8, что упрощает решение узла. Стык нижнего пояса вы­полняют в любом удобном месте. Он перекрывается или уголками, или пластинками из полосовой стали. Опор­ный узел может быть решен так же, как в сегментных фермах.

Расчет ферм. Нормальные усилия в элементах многоугольных ферм определяют обычным образом. Многоугольные фермы близки по очертанию сегментным, и расчетные усилия в раскосах и стойках получаются небольшими при загру-жении снеговой нагрузкой всего пролета.

Верхний пояс в многоугольных фермах выполняют из брусьев, длина которых вдвое превышает длину панели. Таким образом, брус верхнего пояса представляет собой двухпролетную балку со средней опорой на стойке ре­шетки. Если нагрузка приложена не только в узлах, но и между ними (обычный случай), то на средней опоре возникает изгибающий момент, значение которого зави­сит от просадки опоры, т.е. от просадки бруса верхнего пояса на стойке. Значение этой просадки в общем слу­чае не известно — оно зависит от точности сборки фер­мы, качества древесины и пр. Поэтому в расчете рассматривают два крайних случая: 1) средняя опора не имеет

просадки, и брус верхнего пояса представляет собой двухпролетную неразрезную балку; 2) средняя опора имеет такую просадку, что изгибающий момент на средней опоре равен нулю, и брус верхнего пояса представляет собой, следовательно, разрезную балку с пролетом, рав­ным длине панели.

Для уменьшения расчетных изгибающих моментов от межузловой нагрузки в верхнем поясе искусственно соз­дают изгибающий момент обратного знака, для чего в промежуточных узлах верхнего пояса фермы применяют внецентренное стыкование брусьев, осуществляя упор только нижних частей поперечного сечения брусьев. Тот же прием применяют и в опорных, узлах. С учетом ска­занного верхний пояс, являющийся в любом варианте сжато-изгибаемым стержнем, рассчитывают следующим образом.

1. Расчет ведут как двухпролетной неразрезной бал­ки. Момент на средней опоре при равномерно распреде­ленной нагрузке

где / — проекция длины панелей.

Нормальная сила N приложена на крайней опоре с эксцентриситетом е, тогда

Момент на средней опоре

так как эпюра моментов проходит через фокусную точ­ку, находящуюся на расстоянии 1/3/ от средней опоры. Расчетный момент на средней опоре (см. рис. VI 1.9, а)

Внецентренное приложение силы N уменьшило рас­четный момент. Положительный момент в половине дли­ны панели.

Расчетным моментом обычно является момент на сред­ней опоре. Проверка сечения:

Коэффициент t, определяют при гибкости верхнего пояса,., подсчитанной по полной длине панели, что идет в запас прочности, так как при неразрезном верхнем по­ясе возможно определение гибкости по длине между ну­левыми точками эпюры моментов.

2. Рассчитывают как разрезную балку с пролетом, равным длине панели. Момент посередине длины панели от поперечной нагрузки при равномерно распределенной нагрузке

где / — проекция длины панели.

Момент от эксцентричного приложения нормальной

силы

MN = Ne, Расчетный момент

Проверку сечения производят так же, как в предыду­щем случае, причем гибкость определяют по полной дли­не панели,

Нижний пояс. Раскосы прикрепляют с небольшим эксцентриситетом, равным расстоянию от центра узлово­го болта до оси уголка пояса (см. рис. VII.8). Изгибаю­щий момент в нижнем поясе при этом равен произведе­нию разности усилий в соседних панелях нижнего пояса на значение эксцентриситета. Разность усилий опреде­ляют при временной нагрузке (снеговой) на всем проле­те, на левой и правой половинах фермы. Для всех трех случаев подсчитывают изгибающий момент и растягива­ющее усилие и проверяют напряжение в нижнем поясе по формуле сложного сопротивления как для растянуто-изгибаемого стального стержня, рассчитываемого согла­сно СНиП 11-23-81 «Стальные конструкции. Нормы про­ектирования».

Решетка. Сжатые элементы решетки проверяют на продольный изгиб так же, как в сегментных фермах, а растянутые — на растяжение по площади нетто с учетом

ослаблений.

 

 

Конструкции плит покрытий зданий из древесины и пластмасс. Принцип расчета и конструирования.

Древесные пластики—это материалы, полученные соединением синтетическими смолами продуктов пере­работки натуральной древесины. К ним относятся древесно-слоистые пластики, древесно-волокнистые и древесно-стружечные плиты, бумажный слоистый пластик (гетинакс) и др.

Древесно-слоистые пластики изготовляют из тонких листов сушеного березового, липового или букового шпо­на, пропитанного и склеенного между собой различны­ми синтетическими смолами при высоком давлении и температуре. В зависимости от расположения волокон шпона в смежных слоях ДСП выпускаются несколько марок. Для строительных конструкций наиболее пер­спективна марка ДСП-Б, где через каждые 10—20 про­дольных слоев шпона укладывают один поперечный слой.

Прочность древесно-слоистых пластиков превышает.прочность древесины вследствие уплотнения материала прессованием и термической обработкой тонких слоев древесного шпона, глубоко пропитанных прочными и водостойкими смолами. Древесный шпон пропитывают преимущественно резодьными, фенолоформальдегидны-

ми или карбамидными смолами с последующей просуш­кой.

ДСП выпускаются промышленностью в виде плит следующих размеров: длина 0,7—5,6 м, ширина до 1,2 м, толщина 3—60 мм. Плиты ДСП обладают хорошей во­достойкостью, стойкостью к органическим растворите­лям и маслам, легко поддаются механической обработ­ке— пилению, строганию, фрезерованию и т.п.

Относительно высокая стоимость ДСП не позволяет пока широко применять этот листовой материал для крупных элементов строительных конструкций. Его при­меняют в основном для изготовления средств соедине­ния элементов конструкций в виде шпонок, нагелей, ко­сынок, вкладышей.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготовляют из хаотически расположенных волокон древесины, склеен­ных канифольной эмульсией с добавлением для некото­рых типов плит фенолоформальдегидных смол. Сырьем

7G

для изготовления ДВП являются отходы лесопильных и деревообрабатывающих производств (отрезки реек, гор­быля, брусков), которые дробят в щепу и растирают в специальных установках до волокнистого состояния. При формовании плит без уплотнения на прессах полу­чаются пористые ДВП, которые применяют для утеп­ления, звукоизоляции и отделки стен, перекрытий и по­крытий.

При длительном действии влажной среды древесно­волокнистые плиты поглощают значительное количество влаги, в результате чего набухают (в основном по тол­щине) и теряют прочность.

Дрееесно-стружечные плиты (ПС и ПТ) получают горячим прессованием под давлением древесных стру­жек, пропитанных синтетическими термореактивнымн смолами. Для изготовления ПС и ПТ применяют специ­ально изготовленную стружку, полученную на деревооб­рабатывающих станках, а также мелкую щепу (дробленку).

Специальную стружку изготовляют из низкосортной древесины, отходов лесопиления и фанерного производ­ства (рейка, горбыль, «карандаш»). Она имеет малые размеры и высокую однородность, поэтому плиты, полу­чаемые с ее применением, обладают высокими механи­ческими свойствами и наиболее гладкой поверхностью. В качестве связующего применяют фенолоформальде-гидные, мочевиноформальдегидные и мочевино-меламиновые смолы.

Плиты облицовывают с одной или двух сторон дре­весным шпоном, фанерой, бумагой, пленками и т. п. Об­лицованные плиты имеют более высокие механические показатели, ровную поверхность и хороший внешний вид.

Изготовляют древесно-стружечные плиты методом горячего прессования в этажных прессах или в специ­альном прессе непрерывного действия. В последнем слу­чае большинство древесных частиц укладывается волок­нами перпендикулярно плоскости плиты (на ребро), и изделия получаются менее прочными и более неоднород­ными.

Механические свойства плит ПС и ПТ зависят от плотности, вида и количества связующего, породы и раз­меров древесных частиц. Количество смолы принимают обычно до 10,%, а древесной стружки — около 90% массы. С увеличением содержания связующего прочность плит повышается, однако при этом значительно увели­чивается себестоимость изделия, так как стоимость свя­зующего составляет около 40—50 % стоимости всей плиты.

При водопоглощении древесно-стружечные плиты разбухают. Введение гидрофобных добавок снижает разбухание плит до 10%. Древесно-стружечные плиты обладают малой теплопроводностью и высокой звукоизо­ляционной способностью. Они хорошо поддаются обра­ботке на деревообрабатывающих станках. Их применя­ют в строительстве в качестве перегородок и для декора­тивной отделки стен и потолков.

В настоящее время разработаны древесно-стружеч­ные плиты, армированные металлической сеткой, кото­рые могут найти применение в некоторых видах строи­тельных конструкций.