Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...
Индивидуальные очистные сооружения: К классу индивидуальных очистных сооружений относят сооружения, пропускная способность которых...
Топ:
Установка замедленного коксования: Чем выше температура и ниже давление, тем место разрыва углеродной цепи всё больше смещается к её концу и значительно возрастает...
Выпускная квалификационная работа: Основная часть ВКР, как правило, состоит из двух-трех глав, каждая из которых, в свою очередь...
Интересное:
Берегоукрепление оползневых склонов: На прибрежных склонах основной причиной развития оползневых процессов является подмыв водами рек естественных склонов...
Подходы к решению темы фильма: Существует три основных типа исторического фильма, имеющих между собой много общего...
Распространение рака на другие отдаленные от желудка органы: Характерных симптомов рака желудка не существует. Выраженные симптомы появляются, когда опухоль...
Дисциплины:
2020-10-20 | 130 |
5.00
из
|
Заказать работу |
|
|
Степень точности зубчатого колеса определяем в зависимости от окружной скорости v. Назначаем степень точности по норме плавности. При v=2,8 м/с степень точности по норме плавности – 8 по таблице методических указаний 13[2]. Пользуясь рекомендациями ГОСТ 1758-81 по комбинированию степеней точности назначаем степень точности по норме кинематической точности – 8, по полноте контакта – 7.
Выбор вида сопряжения по боковому зазору
Боковой зазор – зазор между нерабочими профилями зубьев который необходим для размещения смазки, для компенсации погрешностей при изготовлении и сборке. И компенсации изменения размеров зубьев от температурных деформаций.
В решаемой задаче боковой зазор определяется из условия размещения смазки по выражению:
Jn.min расч= 0,01 m e Jn.min расч=0,01х2=0,02 мм
20мкм < 40мкм = Jn.min т
Так как передача относится к тихоходной (v < 3 м/с), по таблице ГОСТ 1758-81 при Jn.min расч.= 0,02мм=20мкм и R e =107 мм вид сопряжения по боковому зазору – С для которого Jn.min расч.=20 мкм. Таким образом степень точности зубчатого колеса: 8 – 8 – 7 – С ГОСТ 1758-81.
Выбор показателей, для контроля зубчатого колеса с () проводится согласно рекомендации по таблицам 2,3,5 ГОСТ 1758-81,а по таблицам 6,8,12,и 22 этого же ГОСТа назначаем на них допуски.
Средства для контроля показателей выбираем по таблице [5]. Результаты выбора показателя допуска на них и средств контроля сводим в таблицу 1.
Таблица 1-Показатели и приборы для контроля зубчатого колеса.
Нормы точности | Наименование и условное обозначение контролируемого параметра | Условное обозначение и численное значение допуска, | Наименование и модель прибора |
1 Кинематическая | допуск на радиальное биение зубчатого венца | 63 | Прибор для контроля кинематической погрешности БВ-5061 |
2 Норма плавности | fptr-отклонение шага | 75 | Эвольвентомер индивидуально-дисковый с устройством для контроля винтовой линии БВ-1089 |
3 Норма полноты контакта | Суммарное пятно контакта | По высоте зубьев не менее 15% По длине зубьев не менее 15% | Универсально контрольно обкатный станок |
4 Норма бокового зазора | Ecs-наименьшее отклонение средней постоянной хорды зубьев колеса Допуск на среднюю постоянную хорду зуба | 32мкм 110мкм | Зубомер хордовый МЗ-75 |
|
Определение параметров зацепления
Se=1.387m=1.387*2=2.774
he=0.747m=1.387*2=1.494
1. 4 Определение требований к точности заготовки
Радиальное биение F r =0.1*m=0.1*2=0.2.
Торцовое биение: Ft=Fтабл· d/100=0.024·160/100=0,0384 мм
d-делительный диаметр
Гладкие цилиндрические соединения
Расчёт и выбор посадок
Исходные данные
Номинальный диаметр соединения d=55мм
Размеры шпонки bxh=16х10
Степень точности по норме кинематической точности – 8
Допуск радиального биения зубчатого венца Fr=63 мкм
При передаче крутящих моментов с помощью шпонок в соединении вала со ступицей применяется одна из переходных посадок. Которая обеспечивает высокую точность центрирования зубчатого колеса на валу и лёгкую сборку и разборку соединения. Хорошее центрирование зубчатого колеса на валу необходимо для обеспечения высокой кинематической точности передачи, ограничения динамических нагрузок и т.д. Известно, наличие зазора в сопряжении, за счёт одностороннего смещения вала в отверстии, вызывает появление радиального биения зубчатого венца колеса, определяющего кинематическую точность.
В этом случае наибольший допустимый зазор, обеспечивающий первое условие, может быть определён по формуле:
Smax расч.<=Fr / Kт
где, Кт – коэффициент запаса точности (КТ=2…5);
Fr – допуск радиального биения зубчатого колеса;
принимаем Кт равным 2;
Smax расч.= 45/2=22,5
|
Лёгкость сборки и разборки соединения определяется наибольшим предельным натягом, величина которого рассчитывается по формуле:
Nmax расч.= Smax расч.× 3-z / 3+z= 22,5 × 3.843 / 2.157=39,9
где, аргумент (z= x / s) отвечающий функции Лапласа
Фо(z)=Р∆-0,5
Р∆ – вероятность получения зазора в соединении, выбирается в зависимости от преобладания требований к одному из условий предъявляемых к соединению. Р∆=0,3 для 8 степени точности, z= –0,84 для 8 степени точности.
Фо(z)=Р∆-0,5=-0,2
Nmax расч.=22,5* =39,9
По расчётным значениям Smax расч.=22,5; Nmax расч=39,9 выбираем стандартную посадку, учитывая условия:
Smax расч.≥Smax таб.
Nmax расч≥Nmax таб.
Такой посадкой может быть: Ø 55 Н7/n6,
для которой Nmax таб.=39мкм
Smax таб.=10мкм
Отверстие Ø 55 Н7(+300)
Вал Ø 55 n6(+39+20)
При нормальном шпоночном соединении по стандарту для паза втулки предусмотрено поле допуска IS9;
для паза вала – N9;
для шпонки – h9;
посадка в соединении шпонка – паз втулки — IS9/h9;
посадка в соединении шпонка – паз вала — N9/h9;
По таблицам ГОСТ 25347 – 82 определяем предельные отклонения для пазов вала, втулки и шпонки:
bвт.– 16IS9(-0,021+0,021)
bвала– 16N9(-0,0430)
bшт.– 16h9(-0,0430)
Определяем допуски параллельности и симметричности шпоночных пазов.
Тпар.=0,5Тb=0,5· 0,042=0,021мм
Тсим.=2Тb=2· 0,043=0,086 мм
Расчёт калибров
Расчёт калибров пробок.
Исходные данные:
Отверстие Æ 55H7(0+0,030);
Dmax=55+0,030=55,030 мм;
Dmin=55 мм;
Калибры для контроля отверстий называются пробками. Калибры изготавливаются комплектом из проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров. При контроле детали калибрами она назначается годной если проходной калибр проходит, а непроходной не проходит через проверяемую поверхность.
Допуски для изготовления калибров нормируются ГОСТ 24853–81.
Для определения предельных и исполнительных размеров пробок из таблицы указанного стандарта выписываем численные значения параметров H, Z, Y.
H=5мкм – допуск на изготовление калибра
Z=4мкм – координата середины поля допуска проходной пробки
Y=3мкм – координата определяющая границу проходной пробки
Определяем предельные и исполнительные размеры пробок:
ПРmax=Dmin+ Z +H/2=55+0.004+0.005/2=55.0065мм
ПРmin=Dmin+ Z –H/2=55+0.004 - 0.005/2=55.0015мм
ПРизм.=Dmin– Y=55- 0.003=29.997мм
НЕmax=Dmax+ H/2=55,030+0.005/2=55,0325мм
НЕmin=Dmax– H/2=55,030-0.005/2=55,0275мм
ПРисп.=ПРmax –H=55.0065-0.005
НЕисп.=НЕmax –H = 55,0325-0.005
Расчёт калибров скоб.
|
Исходные данные:
Вал Æ 55 n6(+20+39)
dmax=55.039мм
dmin=55.020мм
Калибры для контроля валов назначаются скобами которые также как и пробки имеют проходную и непроходную стороны. Для определения предельных и исполнительных размеров скобы из таблицы ГОСТ 24853–81, выписываем значения
H1=3км;
Z1=4км;
Y1=3мкм;
Hp=2км;
Определяем предельные и исполнительные размеры калибров-скоб:
ПРmax=dmax - Z1 +H1/2=55,039-0.004+0.003/2=55,0365мм
ПРmin=dmax- Z1 –H1/2=55,039-0.004-0.003/2=55,0335 мм
ПРизм.=dmax+ Y1=55,039+ 0.003=55,042 мм
НЕmax=dmin+ H1/2=55,020+0.003/2=55,0215 мм
НЕmin=dmin– H1/2=55,020-0.003/2=55,0185 мм
ПРисп.=ПРmin+H=55,0335+0.004 мм
НЕисп.=НЕmin+H = 55,0185+0.004 мм
|
|
Особенности сооружения опор в сложных условиях: Сооружение ВЛ в районах с суровыми климатическими и тяжелыми геологическими условиями...
Кормораздатчик мобильный электрифицированный: схема и процесс работы устройства...
Эмиссия газов от очистных сооружений канализации: В последние годы внимание мирового сообщества сосредоточено на экологических проблемах...
Автоматическое растормаживание колес: Тормозные устройства колес предназначены для уменьшения длины пробега и улучшения маневрирования ВС при...
© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!