Выбор рациональной технологической схемы помола сырьевых материалов

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту на тему:

«Агрегатно-поточная линия помола сырья с одновременной сушкой производительностью 52 т/ч (схема №3)»

 

 

                                                                                Выполнил:

студент гр. С-43

 Котов В. А.

                                                                    

                                                                                Проверил:

 Сивков С. П.

                                                                   

       

 

Москва 2011

 

Содержание

						стр.
Введение			……………………………………………………………………………………...			3
1	Выбор рациональной технологической схемы помола сырьевых материалов……...					4
2	Предварительный расчёт и выбор типоразмера помольно-сушильной установки…					5
3	Проверочный расчёт мельницы………………………………………………………...					6
4	Теплотехнический расчёт помольно-сушильной установки…………………………					9
	4.1	Расчёт процесса горения топлива………………………………………………...				9
	4.2	Расчёт параметров сушильного агента…………………………………………...				10
	4.3	Расчёт теплового баланса процесса сушки………………………………………				12
5	Технологическая схема помола сырья с одновременной сушкой……………………					16
6	Выбор и проверочный расчёт вспомогательного оборудования……………………..					17
	6.1	Бункера для хранения материалов………………………………………………..				17
	6.2	Дозаторы и питатели материалов…………………………………………………				18
		6.2.1		Тарельчатый питатель……………………………………………………..		18
	6.3	Внутрицеховой транспорт………………………………………………………...				20
		6.3.1		Ленточный конвейер…...…………………………………………………..		20
		6.3.2		Винтовой транспортер……………………………………………………..		21
		6.3.3		Пневмовинтовой насос…………………………………………………….		22
	6.4	Сепаратор…………………………………………………………………………..				22
	6.5	Оборудование для обеспыливания воздуха и газов……………………………..				23
		6.5.1		Циклоны…………………………………………………………………….		24
				6.5.1.1	Расчет камеры предварительной подсушки (циклон ЦККБ)…...	24
				6.5.1.2	Расчет циклонов НИИОГаз……………………………………….	24
		6.5.2		Электрофильтр…………………………………………………………...		24
	6.6	Дымососы…………………………………………………………………………..				25
7	Материальный баланс агрегатно-поточной линии……………………………………					26
8	Описание работы агрегатно-поточной линии…………………………………………					28
9	Список литературы……………………………………………………………………...					30

Введение

Производство портландцемента слагается из следующих основных процессов: приготовление сырьевой смеси, ее обжига и размола обожженного продукта в порошок.

Существует два основных способа производства портландцемента – мокрый и сухой. Эти способы различаются по методу приготовления сырьевой смеси. По мокрому способу сырьевую смесь приготовляют путем измельчения и смешения сырьевых материалов с водой. Получаемая при этом сметанообразная жидкость, называемая шламом, содержит 32-45% воды. По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушивают, а затем измельчают и смешивают; полученный тонкий сухой порошок называют сырьевой мукой.

При мокром способе производства для обжига сырьевой смеси применяют вращающиеся печи, а при сухом – как вращающиеся, так и шахтные.

При производстве портландцемента по сухому способу применяют не только вращающиеся печи с циклонными теплообменниками, но и вращающиеся печи с конвейерным кальцинатором, а также вращающиеся печи без запечных теплообменных устройств. При производстве портландцемента по сухому способу в шахтных печах топливо размалывается совместно с сырьевыми материалами, и сырьевая смесь, а также полученные из нее гранулы приобретают черный цвет.

При мокром способе производства наблюдается меньшее пылеобразование, но требуется значительно больший расход топлива. Этот способ применяется в том случае, если сырьевые материалы отличаются очень пестрым составом, высокой влажностью, мягкой структурой и легко диспергируется водой. Если в глине есть посторонние примеси, для удаления которых необходимо размучивание, целесообразен мокрый способ производства. Сухой способ применяют при сырье с меньшей влажностью и более однородным составом. Он же практикуется в случае, если вместо глины в сырьевую смесь вводится гранулированный основный доменный шлак. Главное преимущество сухого способа производства – значительно меньший расход топлива.

В последнее время удельный вес сухого способа производства все увеличивается. Объясняется это серьезными усовершенствованиями технологии и оборудования при этом способе производства. Наряду с меньшим расходом топлива появилась возможность получения однородной сырьевой смеси при более пестром химическом составе, использования тепла отходящих газов вращающихся печей для сушки сырьевых материалов, применения сырьевых материалов повышенной влажности и установки печей весьма большой производительности при сравнительно меньших размерах.

 

Предварительный расчет и выбор типоразмера помольно-сушильной установки

Типоразмер мельницы, используемой для процесса помола, определяется ее внешним диаметром D и длиной корпуса L. Предварительный выбор мельницы осуществляется по заданной производительности агрегатно-поточной линии по сухому материалу. Диаметр барабанной мельницы (отношение L:D = 2) определяется по формуле:

,

где D – диаметр барабана, м; Q – производительность мельницы, т/ч; q – удельная производительность мельницы, т/(кВт∙ч); K – поправочный коэффициент на тонкость помола;

 м,

где 0,95 – коэффициент, учитывающий отделение тонкой фракции в камере предварительной подсушки.

Примерная длина барабана мельниц рассчитывается по формуле:

 м.

Выбираем барабанную мельницу L D=3,0 7,1 м:

 

Проектная производительность, т/ч	24,5
Рабочая скорость вращения, об/мин	18,7
Тонкость помола (остаток на сите 008, %)	18,0
Длина камеры, м:	6,90
Масса мелющих тел, т	53,0
Мощность привода, кВт	800

 

Внутренние диаметр и длина барабана: ,  

Поверочный расчет мельницы

 

1. Критическая и рабочая скорость вращения барабана мельницы:

n_{кр ;}

n_{раб ;}

где n_кр и n_раб – соответственно критическая и рабочая скорости вращения барабана, об/мин; D – внутренний диаметр барабана, м;

n_кр  об/мин;

n_{раб ;} об/мин;

2. Масса мелющих тел:

_,

Где М – масса мелющих тел, т; D – внутренний диаметр барабана, м; L – внутренняя длина барабана, м; φ – коэффициент заполнения мельницы мелющими телами; при загрузке шарами в первой камере φ = 0,28 – 0,32, γ_н – насыпная плотность мелющих тел; для шаров – 4,4 – 4,8 т/м³ .

Масса шаров:

 т.

3. Наибольший диаметр шаровой загрузки:

,

Где D_ш – наибольший диаметр шара, мм; d – наибольший размер куска материала, подаваемого в мельницу, мм; d = 40 – 60мм.

 

 мм.

4. Размольная производительность мельницы:

,

где Q – размольная производительность, т/ч; V – внутренний объем мельницы, м³; D – внутренний диаметр мельницы, м; М – масса мелющих тел, т; q – удельная производительность мельницы, т/(кВт∙ч) (табл. 1); K – поправочный коэффициент на тонкость помола (табл. 2); η – коэффициент использования мощности; при замкнутом цикле η = 1,1 1,3.

 м³

 т/ч.

.

 

5. Мощность привода мельницы:

,

где N – мощность привода, кВт; М – масса мелющих тел, т; D – внутренний диаметр мельницы, м; n_раб – рабочая скорость вращения барабана мельницы, об/мин; η^пуск – коэффициент повышения мощности с учетом пускового момента; η^пуск=1,05 – 1,1; η^пр – коэффициент, учитывающий кпд привода мельницы; при переферийном приводе η^пр=0,85 – 0,88.

 

 кВт.

6. Удельный расход мелющих тел и бронеплит:

_,

где Р – удельный расход мелющих тел или бронеплит, кг/т; Р_э – то же для эталонного продукта, кг/т; q – удельная производительность мельницы, т/(кВт∙ч) (табл. 1); K – поправочный коэффициент на тонкость помола (табл. 2).

Значения Р_э для шаров принимается равным 0,25 и для бронеплит – 0,15кг/т измельчаемого материала.

Для шаров:

 кг/т.

Для бронеплит:

 кг/т

 

Тарельчатый питатель

Тип тарельчатого питателя выбирается по его объёмной производительности, а затем его массовая производительность проверяется по формуле:

,

где  - производительность питателя, т/ч; - радиус диска питателя, м; - радиус верхней кромки конуса материала, м; ; - высота кольца материала, сбрасываемого ножом с диска, м; м; - скорость вращения диска питателя, мин^-1; - насыпная масса материала, т/м³;

 

Для известняка:

Выбираем тарельчатый питатель ДЛ-10А со следующими характеристиками:

Параметр	Тип питателя
	ДЛ-10А
Диаметр диска, мм	1000
Скорость вращения диска питателя, мин-1	7 – 11
Производительность, м3/ч	28
Максимальный размер куска материала, мм	50
Габаритные размеры, мм:
высота	1300
длина	1250
ширина	1150
Мощность электродвигателя, кВт	2,2
Масса питателя, т	1,30

 

т/ч, что больше требуемой производительности (39,6 т/ч).

Для глины:

Выбираем тарельчатый питатель ДЛ-8А со следующими характеристиками:

Параметр	Тип питателя
	ДЛ-8А
Диаметр диска, мм	800
Скорость вращения диска питателя, мин-1	7 – 11
Производительность, м3/ч	13
Максимальный размер куска материала, мм	40
Габаритные размеры, мм:
высота	1150
длина	1050
ширина	1000
Мощность электродвигателя, кВт	1,5
Масса питателя, т	0,60

 

т/ч, т/ч,           что больше требуемой производительности (13,7 т/ч)

 

Внутрицеховой транспорт

Для работы основного технологического оборудования необходимо обеспечить бесперебойный и непрерывный внутрицеховой транспорт перерабатываемых материалов. Выбор вида внутрицехового транспорта зависит от расстояния и направления транспортировки, а также от физических свойств перемещаемых материалов.

Наибольшее распространение в качестве внутрицехового транспорта в цементной промышленности получили ленточные конвейеры, скребковые транспортеры, ковшовые элеваторы, винтовые транспортеры (шнеки) и пневматические транспортные желоба (аэрожелоба).

Ленточный конвейер

Для транспортирования сыпучих и кусковых материалов в горизонтальной и наклонной плоскостях в цементной промышленности широко используют ленточные конвейеры с плоской и желобчатой лентой. Ширина ленточных конвейеров, выпускаемых промышленностью, нормализована: 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 2000, 2500 и 3000 мм.

Для транспортирования материалов после дозаторов выбираем конвейер с желобчатой лентой, так как при её использовании отсутствует риск просыпания материала в процессе движения.

Ширина желобчатой ленты рассчитывается по формуле:

, м

где ν – скорость движения ленты, м/с; γ_н – насыпная масса материала, т/м³;

 Массовая производительность конвейера:

, т/ч

Расчетная производительность

, т/ч

, т/м³

, м

Выбираем транспортер с шириной ленты 400 мм.

Винтовой транспортер

Винтовые транспортеры (шнеки) применяются для транспортирования пылевидных, порошкообразных и мелкокусковых (реже) материалов на расстояние до 100 метров по горизонтали и под углом до 20˚ к горизонту. Шнеками нецелесообразно транспортировать липкие, уплотняющиеся, а также высокоабразивные материалы.

Внешний диаметр шнека нормализован. Промышленностью выпускаются шнеки диаметром 100, 125, 160, 200, 320, 400, 500, 600, 650 и 800 мм. Шаг винтовых лопастей составляет 0,8 – 1,0 от диаметра шнека. Диаметр шнека должен не менее чем в 4 раза превышать максимальные размеры куска транспортируемого материала.

Винтовой транспортер выбирается по диаметру шнека, а затем его производительность проверяется по формуле:

,

где Q – производительность транспортера, т/час; D – диаметр шнека, м; S – шаг шнека, м; n – число оборотов вала, мин^-1; ψ – коэффициент заполнения желоба (0,25 – 0,40); γ_н – насыпная масса материала, т/м³; К – коэффициент, зависящий от угла наклона транспортера.

Выбираем шнек для транспортировки крупки из сепаратора в мельницу.

,

где Q_вх – количество материала на входе в сепаратор; Q_т.ф. – количество тонкой фракции (готового продукта); Ц – циркуляционная нагрузка сепаратора.

Q_{винт. тр.} = Q_т.ф.(Ц – 1) = 52∙(1,5 – 1) = 26 т/ч.

Диаметр шнека 320 мм.

Производительность транспортера:

 т/час

Выбираем шнек для транспортировки сырьевой муки из циклонов НИИОГаз и электрофильтра в силос..

Необходимая производительность транспортера Q = 52 т/ч

Расчетная производительность Q_расч = 52 ∙ 1,3 = 67,6 т/ч

Диаметр шнека 400 мм.

Производительность транспортера:

 т/час

 

 

6.3.3 Пневмовинтовой насос.

Для подачи готовой сырьевой смеси в силос выбираем пневмовинтовой насос, т.к. он позволяет перемещать материал на расстояние до 450 м, и высоту до 35 м. Преимуществами пневмовинтового насоса являются герметичность и гибкость трасс, независимость от погодных условий, возможность полной автоматизации процесса и небольшие капитальные затраты на строительство. Также достоинствами этого устройства являются непрерывность процесса транспортирования, небольшие габариты, простота управления.

Необходимая производительность насоса Q = 52 т/ч

По данным таблицы 23 выбираем насос ТА–40. Его характеристики:

 

Производитель- ность, т/ч	Дальность транспортировки, м	Максимальная высота подачи, м	Диаметр трубопровода, мм	Давление воздуха, МПа	Мощность двигателя, кВт
63	230	30	175	0,3	55

 

 

Сепаратор

Для разделения материала на фракции в помольно-сушильных установках используются воздушно-проходные и центробежные сепараторы. Важнейшими характеристиками сепаратора являются циркуляционная нагрузка и коэффициент полезного действия сепаратора. Циркуляционная нагрузка сепаратора определяется как отношение количества материала на входе в сепаратор Q_вх. к количеству тонкой фракции Q_тф., которая для большинства схем равна заданной производительности мельницы Q:

В данной схеме помола необходимо использовать воздушно-проходной сепаратор, т.к. материал из мельницы в сепаратор выносится потоком сушильного агента. Достоинством данного агрегата является крайняя простота устройства

Выбор воздушно-проходного сепаратора производится по его объему и диаметру входного патрубка, которые рассчитываются по формулам:

;  ,

где  – объем сепаратора, м³; _г – объем газов, проходящих через сепаратор, м³/ч;   

_г принимается равным часовому расходу сушильного агента; q – напряжение объема сепаратора по газу, м³/(м³∙ч); в зависимости от тонкости помола сырья при остатке на сите № 008 1-5% q = 2000, 5-10% - 2500, 10-15% - 3000 и 15-20% - 3500; d – диаметр входного патрубка, м; V_сек – скорость газов в верхней части внешнего корпуса сепаратора, м/с.

 м³,

 м.

Характеристики выбранного ВПС:

Объем сепаратора – 22 м³;

Диаметр сепаратора – 4 м;

Диаметр входного патрубка – 0,95 м

 

6.5 Оборудование для обеспыливания воздуха и газов

Дробильные, помольные, обжиговые и прочие агрегаты цементной промышленности снабжаются устройствами для очистки и обеспыливания аспирационного воздуха или отходящих газов. Гранулометрический состав пыли очень разнообразен. Наряду с крупными (более 100 мкм) частицами обычно присутствуют и мелкие (менее 1 – 10 мкм) частицы пыли, что делает необходимым установку нескольких обеспыливающих агрегатов, работающих последовательно. Применение того или иного обеспыливающего агрегата зависит от целого ряда факторов:

· объема обеспыливающего воздуха или газа;

· температуры, влажности и запыленности воздуха или газа;

· физико-химических свойств пыли;

· степени очистки газов в агрегате и т. п.

Все пылеулавливающие устройства характеризуются степенью очистки газа или коэффициентом полезного действия:

,

где  и  – концентрация пыли в газах соответственно до и после аппарата, г/м³.

 

Циклоны

Циклоны используются, как правило, для предварительной очистки газов, хотя некоторые из них, например батарейные, имеют высокий коэффициент полезного действия и могут применяться для окончательной очистки запыленных газов.

Наибольшее распространение в цементной промышленности получили циклоны типа ЦККБ и НИИОГаз.

Циклоны типа ЦККБ устанавливают на первом этапе пылеочистки. Они характеризуются сравнительно малой высотой цилиндрической и конической части. Коэффициент полезного действия циклонов ЦККБ не превышает 75 – 80%.

6.5.1.1 Расчет камеры предварительной подсушки (циклон ЦККБ).

Внутренний диаметр:

 м,

Высота циклона:

 м,

Ширина входного патрубка циклона:

 м.

Расчет циклонов НИИОГаз

Так как эффективность групповых циклонов выше по сравнению с одиночными, то выбираем группу из 4-х циклонов НИИОГаз.

Диаметр циклонов:

 м.

Общая высота циклона составляет:

 м.

Электрофильтр

Для окончательной очистки газов используем электрофильтр, т.к. газы содержат большое количество трехатомных газов (H₂O, CO₂), которые легко ионизируются, повышая эффективность пылеочистки.

Площадь активного сечения электрофильтра:

 м²,

где W – скорость газов в сечении фильтра.

По данным таблицы 30 выбираем электрофильтр УГ2–3–37. Его характеристики:

Площадь активного сечения, м2	Число полей	Площадь осадительных электродов, м2	Габариты, длина×высота×ширина, м
37	4	3150	18,6×15,4×6,0

 

 

 

Дымососы

Вентиляторы предназначены для эвакуации из дробилок, мельниц, силосов и т. п. запыленного воздуха. По принципу действия различают вентиляторы осевые и центробежные. Осевые применяют для перемещения относительно больших количеств воздуха при небольшом давлении (разрежении) – до 500 – 700 Па, а центробежные используются при значительных давлениях (разрежениях) – до 3 кПа. При выборе вентилятора или дымососа их производительность может быть увеличена за счет изменения числа оборотов ротора:

,

где – необходимая производительность, м³/час; – паспортная производительность, м³/час; n₂ – необходимое число оборотов ротора, мин^-1; n₁ – паспортное значение числа оборотов ротора, мин^-1.

Выбираем мельничный вентилятор типа ДН–19,5. Технические характеристики вентилятора:

Тип вентилятора	ДН–19,5
Производительность, м3/ч	82000
Напор, кПа	270
Мощность двигателя, кВт	72
Частота вращения ротора, мин-1	750

 

Необходимое число оборотов ротора дымососа

 об/мин

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту на тему:

«Агрегатно-поточная линия помола сырья с одновременной сушкой производительностью 52 т/ч (схема №3)»

 

 

                                                                                Выполнил:

студент гр. С-43

 Котов В. А.

                                                                    

                                                                                Проверил:

 Сивков С. П.

                                                                   

       

 

Москва 2011

 

Содержание

						стр.
Введение			……………………………………………………………………………………...			3
1	Выбор рациональной технологической схемы помола сырьевых материалов……...					4
2	Предварительный расчёт и выбор типоразмера помольно-сушильной установки…					5
3	Проверочный расчёт мельницы………………………………………………………...					6
4	Теплотехнический расчёт помольно-сушильной установки…………………………					9
	4.1	Расчёт процесса горения топлива………………………………………………...				9
	4.2	Расчёт параметров сушильного агента…………………………………………...				10
	4.3	Расчёт теплового баланса процесса сушки………………………………………				12
5	Технологическая схема помола сырья с одновременной сушкой……………………					16
6	Выбор и проверочный расчёт вспомогательного оборудования……………………..					17
	6.1	Бункера для хранения материалов………………………………………………..				17
	6.2	Дозаторы и питатели материалов…………………………………………………				18
		6.2.1		Тарельчатый питатель……………………………………………………..		18
	6.3	Внутрицеховой транспорт………………………………………………………...				20
		6.3.1		Ленточный конвейер…...…………………………………………………..		20
		6.3.2		Винтовой транспортер……………………………………………………..		21
		6.3.3		Пневмовинтовой насос…………………………………………………….		22
	6.4	Сепаратор…………………………………………………………………………..				22
	6.5	Оборудование для обеспыливания воздуха и газов……………………………..				23
		6.5.1		Циклоны…………………………………………………………………….		24
				6.5.1.1	Расчет камеры предварительной подсушки (циклон ЦККБ)…...	24
				6.5.1.2	Расчет циклонов НИИОГаз……………………………………….	24
		6.5.2		Электрофильтр…………………………………………………………...		24
	6.6	Дымососы…………………………………………………………………………..				25
7	Материальный баланс агрегатно-поточной линии……………………………………					26
8	Описание работы агрегатно-поточной линии…………………………………………					28
9	Список литературы……………………………………………………………………...					30

Введение

Производство портландцемента слагается из следующих основных процессов: приготовление сырьевой смеси, ее обжига и размола обожженного продукта в порошок.

Существует два основных способа производства портландцемента – мокрый и сухой. Эти способы различаются по методу приготовления сырьевой смеси. По мокрому способу сырьевую смесь приготовляют путем измельчения и смешения сырьевых материалов с водой. Получаемая при этом сметанообразная жидкость, называемая шламом, содержит 32-45% воды. По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушивают, а затем измельчают и смешивают; полученный тонкий сухой порошок называют сырьевой мукой.

При мокром способе производства для обжига сырьевой смеси применяют вращающиеся печи, а при сухом – как вращающиеся, так и шахтные.

При производстве портландцемента по сухому способу применяют не только вращающиеся печи с циклонными теплообменниками, но и вращающиеся печи с конвейерным кальцинатором, а также вращающиеся печи без запечных теплообменных устройств. При производстве портландцемента по сухому способу в шахтных печах топливо размалывается совместно с сырьевыми материалами, и сырьевая смесь, а также полученные из нее гранулы приобретают черный цвет.

При мокром способе производства наблюдается меньшее пылеобразование, но требуется значительно больший расход топлива. Этот способ применяется в том случае, если сырьевые материалы отличаются очень пестрым составом, высокой влажностью, мягкой структурой и легко диспергируется водой. Если в глине есть посторонние примеси, для удаления которых необходимо размучивание, целесообразен мокрый способ производства. Сухой способ применяют при сырье с меньшей влажностью и более однородным составом. Он же практикуется в случае, если вместо глины в сырьевую смесь вводится гранулированный основный доменный шлак. Главное преимущество сухого способа производства – значительно меньший расход топлива.

В последнее время удельный вес сухого способа производства все увеличивается. Объясняется это серьезными усовершенствованиями технологии и оборудования при этом способе производства. Наряду с меньшим расходом топлива появилась возможность получения однородной сырьевой смеси при более пестром химическом составе, использования тепла отходящих газов вращающихся печей для сушки сырьевых материалов, применения сырьевых материалов повышенной влажности и установки печей весьма большой производительности при сравнительно меньших размерах.

 

Выбор рациональной технологической схемы помола сырьевых материалов

Процесс тонкого измельчения (помол) увеличивает поверхность взаимодействия материалов и их реакционную способность. Чем тоньше измельчены сырьевые материалы, тем скорее происходят физико-химические процессы в зонах контакта взаимодействующих частиц.

Для тонкого измельчения материалов применяют различные типы мельниц: шаровые, вертикальные среднеходные, мельницы самоизмельчения. В настоящее время для помола с одновременной сушкой сырьевых материалов в цементной промышленности наиболее часто используют шаровые мельницы, работающие в открытом или замкнутом цикле. Причиной этого является традиционность и совершенство конструкции помольного агрегата, большое количество выпускаемых типоразмеров мельниц.

К недостаткам шаровых мельниц можно отнести низкий коэффициент полезного действия. По разным данным не более 20% энергии, потребляемой мельницей, идет непосредственно на измельчение материала; остальная энергия расходуется на перемещение мелющих тел, трение между элементами конструкции, генерацию тепла, звука, вибраций и т. п. По отношению длины корпуса к его диаметру различают трубные  (отношение L:D изменяется в пределах 3:1 – 5:1) и барабанные (отношение L:D – в пределах 1,5:1 – 2,5:1) мельницы.

В технологических схемах помола, работающих по замкнутому циклу, весь размалываемый материал при прохождении через мельницу измельчается до заданной тонкости и выходит из нее в виде готового продукта. Применение открытого цикла помола не требует привлечения дополнительного оборудования, организация работы таких мельниц более проста. Однако для получения высокой тонкости измельчения сырья необходимо длительное время его пребывания в мельнице, что приведет либо к увеличению габаритов (длины) мельницы, либо к снижению ее производительности. Кроме того, измельченный материал имеет неоднородный зерновой состав, что отражается на его реакционной способности в процессах дальнейшей переработки. В технологических схемах, работающих по замкнутому циклу, помол материала сопровождается его классификацией в сепараторе с выделением грубо молотого (крупки) и тонкого продукта; при этом крупка возвращается в мельницу для домола.

Применение замкнутого цикла помола позволяет:

· Увеличить производительность мельницы на 25 – 50% из-за постоянного удаления тонкой фракции (она не мешает помолу);

· Улучшить зерновой состав измельчаемого продукта;

· Сократить удельный расход энергии на измельчение материала.

Но организация замкнутого цикла требует использования дополнительного оборудования – сепараторов, элеваторов, транспортеров и т. п., которые также потребляют определенное количество электроэнергии. Поэтому экономия электроэнергии при переходе с открытого на замкнутый цикл измельчения материала может быть сравнительно небольшой.

 При сухом способе производства портландцементного клинкера влажность материала, подаваемого в силоса сырьевой муки, не должна превышать 1 – 2%. Высокая естественная влажность сырьевых компонентов, особенно глин, мелов, мергелей, вызывает необходимость их сушки, как перед помолом, так и в процессе его осуществления.

Предварительная сушка сырьевых материалов может осуществляться в сушильных барабанах, вихревых сушилках или сушилках кипящего слоя, а также в процессе дробления материала в молотковых или ударно-отражательных дробилках-сушилках. В качестве сушильного агента при этом используются дымовые газы вращающихся печей, избыточный вторичный воздух колосниковых клинкерных холодильников, а также газы, полученные в специальных так называемых выносных топках. Последний способ имеет ряд преимуществ, так как устраняет зависимость процессов функционирования вращающейся печи и помольно-сушильной установки, а также позволяет получать сушильный агент с желаемой температурой и прочими характеристиками, обеспечивающими более полную сушку материала. С другой стороны, использование отходящих газов вращающихся печей позволяет полнее утилизировать их тепло и приводит к существенной экономии топлива.

Температура сушильного агента на выходе из помольно-сушильной установки должна на 80 – 100 ˚С превышать температуру точки росы. Газоходы к сепараторам, обеспыливающему оборудованию, а в некоторых случаях и сами сепараторы обычно покрываются теплоизоляцией, чтобы избежать резкого снижения температуры сушильного агента и конденсации содержащихся в нем водяных паров. Практически температура сушильного агента на выходе из мельницы принимается 120 – 150 ˚С.

 

Предварительный расчет и выбор типоразмера помольно-сушильной установки

Типоразмер мельницы, используемой для процесса помола, определяется ее внешним диаметром D и длиной корпуса L. Предварительный выбор мельницы осущес