Определение себестоимости механосборочных работ

 

вычислить, используя метод укрупненного нормирования, на основании данных по трудоемкости изготовления деталей, заводскую себестоимость изготовления и сборки всей программы выпуска машин, одной машины и одного килограмма массы машины.

Себестоимость выпуска программы машин определится по формуле:

 

С_{С. ПР}= ((К_ПРЕМ´Т_{Р. ВЫП} ´1,1´С_ЧАС) ´ ((1+К_Д) (1+К_ОТЧ) +К_РСЭО+К_ОЦР+К_ОПР)) ´ (1+К_ТЕРМ+К_СБ) +З_{ОМ. ПР}

 

где: (К_ПРЕМ´Т_{Р. ВЫП} ´1,1´С_ЧАС) - основная заработная плата производственных рабочих: К_ПРЕМ - коэффициент премирования производственных рабочих (принимается равным 1,3); Т_{Р. ВЫП} - трудоемкость изготовления деталей всей программы выпуска машин, определена в табл.6, час.; 1,1 - коэффициент учета трудоемкости работ на заточных, сверлильных, строгальных, долбежных и координатно-фрезерных станках (К_ЗАТ+К_СВ+К_ДОЛБ+К_СТР+К_КОРД=0,1 - табл.4); - часовая тарифная ставка рабочего станочника (предполагается, что каждую операцию механической обработки выполняет один человек), принимается равной 0,65 уе/час.; (1+К_Д) (1+К_ОТЧ) - коэффициент учета основной, дополнительной заработной платы производственных рабочих и отчислений от этих зарплат, принимаются равными: К_Д =0,11, К_ОТЧ =0,51; К_РСЭО - коэффициент накладных расходов от основной заработной платы производственных рабочих на содержание и эксплуатацию оборудования, принимается равным 5,4; К_ОЦР - коэффициент накладных расходов от основной заработной платы производственных рабочих на общецеховые расходы, принимается равным 2,8; К_ОПР - коэффициент накладных расходов от основной заработной платы производственных рабочих на общепроизводственные расходы, принимается равным 4,5; (1+К_ТЕРМ+К_СБ) - коэффициент учета затрат на вторичную термическую обработку деталей машины и ее сборку, принимаются равными: К_ТЕРМ=0,15, К_СБ =0, 20. (Если подставить все перечисленные коэффициенты получим: ((1,3´Т_{Р. ВЫП}´1,1´0,65) ´ ((1+0,11) ´ (1+0,51) +5,4+2,8+4,5)) ´ (1+0,15+0, 20) =18,039´Т_{Р. ВЫП},, уе). З_{ОМ. ПР} -затраты на основные материалы программы выпуска машин, уе., определяются по формуле:

 

З_{ОМ. ПР}= N_ВЫП ´SЗ_{ОМ. ПР} ⁱ= N_ВЫП ´S (1,05´ ((m_О/К_ВТ) ´Ц_З - ((m_О/К_ВТ) - m_О) ´Ц_О)),

 

где N_ВЫП - программа выпуска машин, задана в табл.5; 1,05 - коэффициент учета стоимости покупных изделий - стандартного крепежа; m_О - общая масса деталей одной группы в машине, кг., приведена в табл.5; К_ВТ - коэффициент весовой точности для деталей каждой группы, приведен в табл.9; Ц_З - цена заготовок для деталей каждой группы, уе/кг., приведен в табл.9; Ц_О - цена отходов заготовок деталей каждой группы, уе/кг., приведен в табл.9. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.9.

 

Таблица 9 - Расчет затраты на основные материалы программы выпуска машин

Деталь и заготовка к ней	mОБЩ, кг	КВТ,	ЦЗ, уе/кг	ЦО, уе/кг	ЗОМ. ПР i уе	NВЫП´ ´ЗОМ. ПР i, уе
Вал ступенчатый, ст. поковка	120	0,75	0,450	0,035	74.2	1484
Колесо зубчатое, ст. поковка	40	0,80	0,480	0,035	24.85	497
Вал-шестерня, ст. поковка	4	0,75	0,450	0,035	2.47	49,4
Втулка простая 1, ст. прокат	8	0,50	0,230	0,030	3.63	72,6
Втулка простая 2, цветное литье	5	0,75	2,600	0,920	16.67	333,4
Втулка сложная, ст. поковка	10	0,70	0,480	0,035	7.05	141
Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье	870	0,85	0,660	0,030	704.7	14094,08
Корпусная деталь 2, сварн. Констр.	180	0,95	0,660	0,030	131,03	2620,6
Пластина (рычаг) 1, ст. поковка	32	0,70	0,450	0,030	21, 19	423,8
Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр.	20	0,95	0,640	0,030	14,12	282,4
Нестандартн. Крепеж, ст. прокат	4	0,65	0,400	0,030	2,52	50,4
Крышка, прокат	14	0,55	0,230	0,030	5,81	116,2
Всего: масса одной машины ММАШ =SmОБЩ	1307	Всего затраты на основные материалы программы выпуска машин ЗОМ. ПР=NВЫП´SЗОМ. ПР i				20164,88

 

Таким образом себестоимость выпуска программы машин составит:

 

С_{С. ПР}= 20164,88+18,039´3324,29= 80131,75 у.е.

 

Себестоимость выпуска одной машины:

 

С_{С.1 ШТ}=С_{С. ПР}/ N_ВЫП= 80131,75 /20= 4006,59 уе.

 

Себестоимость выпуска одного килограмма массы машины:

 

С_{С.1 КГ}= С_{С.1 ШТ} / М_МАШ = 4006,59/1307= 3,07 у.е./кг.

 

В национальных денежных единицах (1уе (1$) =5,4 грн.) это составит:

 

С_{С. ПР}= 432711,45 грн. С_{С.1 ШТ}= 21635,57 грн.

С_{С.1 КГ}= 16,58 грн/кг.

 

Нормирование станочных работ

 

Нормирование токарных работ

 

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на токарно-винторезном станке (модель 1К62) детали с припуском под термообработку и шлифование. Шероховатость поверхности со всех сторон - Rа 25.Инструмент - резцы с пластинками Т15К6, Т5К10, сверла из стали Р6М5. Заготовка - поковка. Исходные данные приведены на рис.1 и в табл.10

 

Таблица 10 - Исходные данные к подразделу 5.1

№ вар.	Ко-во, шт	НВ, МПа	Масса, кг	D1	D2	D3	L1	L2	L3	D	L
10	4	600	9,0	90	65	50	30	55	60	100	145

 

Таблица 11 Расчет нормы неполного операционного времени Т_{Н. ОП}

№ перехода	Содержание работы	Глубина резания, мм	Время, мин.	№ табл., № строки
А	Установ загот массой 9,0 с выверкой по резцу		2,7
1	Подрезать торец по d60 за 1 проход	2,5	1,0
2	Просверлить центр отверстие d8 х L20	-	1,05
Б	Установ загот массой 9,0 с выверкой по резцу		2,7
3	Подрезать торец по d100 за 1 проход	2,5	1,2
4	Просверлить центр отверстие d8 х L30	-	1,05
В	Установить загот массой 9,0 в центр с хомутиком и снять		2,1
5	Проточить с d100 на d90 на L=30 (за 2приема)	5 (2,5*2)	2*1,1
6	Проточить с d90 на d65 на L=55 (за 2приема)	5 (2,5*5)	5*1,3
7	Подрезать торец с d90 на d65	3	1,0
8	Проточить с d65 на d50 на L=60 (за 2приема)	5 (2,5*3)	1,25*3
9	Подрезать торец с d65 на d50	3	1,0
	Итого		26,25	-

 

Неполное штучное время Т_{Н. ШТ}, мин., определится по формуле:

 

Т_{Н. ШТ}= Т_{Н. ОП} ´К_ПАР´К_{М. О} =26,25´1,0´0,8 =21 мин.

 

где К_ПАР, К_{М. О} - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Д4) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Д5).

Штучно-калькуляционное время Т_ШТ-К, мин., определится по формуле:

 

Т_ШТ-К= (Т_ПЗ/n) + Т_{Н. ШТ}+Т_ОРМ+Т_ОТЛ= (12/4) +21+1,68=25,68 мин.

 

где Т_ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Д1), мин.,; n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т_ОРМ, Т_ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин., Т_ОРМ+Т_ОТЛ = 0,08 ´ Т_{Н. ШТ} =0,08 ´ 1,68 = 2,1 мин.