Элементы приспособлений. Классификация. Шаблоны и установы.

корпуса приспособлений (как базовых деталей) — для размещения на них всех элементов приспособлений;

установочные элементы — для определения положения обрабатываемой заготовки относительно приспособления и положения обрабатываемой поверхности относительно режущего инструмента;

зажимные элементу — для закрепления обрабатываемой заготовки;

механизированные приводы — для автоматического закрепления обрабатываемой заготовки.

Для ускорения наладки станков и повышения ее точности в конструкцию приспособления вводят специальные элементы. Применение шаблонов типично для токарных работ, а установов – для фрезерных.

51.Кондукторные втулки. применяют для определения положения и направления разнообразных осевых инструментов при обработке отверстий; сверл, зенкеров, разверток и т. д. Они определяют положение оси инструмента относительно установочных элементов приспособления и повышают его радиальную жесткость. При этом отпадает необходимость в разметке, за счет чего повышается точность расположения отверстий и производительность труда. Повышение жесткости инструмента приводит к повышению точности диаметра отверстия, уменьшению его увода, позволяет работать на более высоких режимах резания.
Кондукторные втулки бывают неподвижные и вращающиеся. Вращающиеся втулки применяют для направления расточных скалок при большом диаметре обработки и высоких скоростях резания. Вращение втулки вместе с инструментом значительно уменьшает износ ее рабочего отверстия и увеличивает срок службы.
Неподвижные втулки по конструкции разделяют на четыре группы: постоянные, сменные, быстросменные, специальные. Первые три группы стандартизованы.

Постоянные втулки (рис. 2.76, а) выполняют без буртика – тип I или с буртиком – тип II. Эти втулки используют в приспособлениях при мелкосерийном производстве для обработки отверстия одним инструментом, когда за время использования приспособления не потребуется замена втулки в связи с износом ее рабочей поверхности. Для определения числа сверлений через кондукторную втулку задаются ее предельным износом и используют данные о средней интенсивности износа отверстий, которая составляет при сверлении отверстий диаметрами 10-20 мм на 10 м пути при обработке чугуна 3–5 мкм, стали 40–46 мкм. Ориентировочно принимают число сверлений через кондукторную втулку 10000-15000.

52. Копиры

Для обработки фасонных и сложно профилированных поверхностей на универсальных станках применяют приспособления, снабженные копировальными устройствами. Назначение копиров заключается в обеспечении траектории относительного движения инструмента, необходимой для получения требуемого контура детали. При этом пропадает необходимость в разметке, в ручной подаче инструмента при обходе криволинейного контура. В результате повышается точность обработки контура и производительность труда на операции.

Обработку с копирами производят на фрезерных, токарных, строгальных, шлифовальных и других станках.

Наиболее общим случаем обработки по копиру является фрезерование замкнутого контура методом круговой подачи

Закрепленные заготовка 1 и копир 2 вращаются вокруг общей оси. Оси ролика 3 и фрезы расположены на постоянном расстоянии а между ними и перемещаются вместе. Копир все время прижат к ролику. Связь между копиром и исполнительным устройством осуществляется посредством силового привода (гидро-, пневмо- и др.). Расстояние между осью вращения копира 2 и осью фрезы меняется в соответствии с профилем копира, благодаря чему получается нужный профиль детали. Точность обработки при этом зависит от точности профиля копира.

Профиль копира определяют графически. Он должен быть строго увязан с профилем обрабатываемой детали и диаметрами фрезы и ролика.

Материал копиров — стали У8А, У10А, 20, 20Х с цементацией и закалкой до 58-62 HRC_э.

В связи с уменьшением диаметра фрезы после переточки, копир и ролик выполняются конической формы с углом наклона профиля 10-15° (рис. 2.78).

После заточки фрезы ролик перемещается вдоль оси, поэтому размер детали остается постоянным.

53.корпус приспособлений
Корпус представляет собой элемент, объединяющий в единую конструкцию отдельные части приспособления. Корпус воспринимает все силы, действующие на заготовку в процессе ее закрепления и обработки, и поэтому должен обладать достаточной прочностью, жесткостью и виброустойчивостью.
Конфигурация и размеры основной базы корпуса обусловлены необходимостью обеспечить возможно большую устойчивость приспособления на станке и установку его на станок без выверки. Устойчивость приспособления обеспечивается прерывистостью основной базы, в результате чего локализуются в определенных пределах места контакта ее с установочными поверхностями станка.
Для установки приспособления на станок без проверки конфигурации и размеры основной базы корпуса должны быть выполнены в соответствии с посадочными местами станков. Например, для токарных патронов основная база зависит от конструкции и размеров конца шпинделя. Для фрезерных приспособлений основной базой являются, как правило, опорные плоскости и шпонки или пальцы, входящие о T-образный паз стола и обеспечивающие параллельность оси приспособления по отношению к направлению подачи стола.
Приспособление на столе станка обычно крепят болтами, заводимыми в Т-образные пазы стола. В условиях серийного производства при частой смене приспособлений на станке это крепление должно быть удобным и быстровыполнимым.
Заготовки для корпусов можно получать литьем, сваркой, ковкой, резкой из сортового материала, а также сборкой из отдельных элементов. Литьем изготовляют корпуса крупных размеров и сложной конфигурации, при этом можно получить заготовки минимальными по массе, но с большой жесткостью, и требующие минимальной механической обработки. Однако сроки их изготовления получаются длительными. Литые заготовки изготовляют из чугуна СЧ12-28, СЧ15-32. В отдельных случаях используют легкие сплавы на алюминиевой основе или магниевые. Сваркой также можно получить корпусы сложной конфигурации. Они могут быть изготовлены быстрее и дешевле, но уступают литым по внешнему виду. Кроме того, сварка вызывает деформацию корпуса, а возникающие в результате этих деформаций внутренние напряжения влияют на точность приспособления. Для сварных конструкций используют хорошо свариваемые стали марки СтЗ, Сталь 25. Ковкой и резкой сортового материала получают корпуса небольших размеров простой конфигурации. Сборные корпуса позволяют использовать заготовки простейших форм, но при этом возрастает объем механической обработки и снижается жесткость (за счет дополнительных стыков).
При любом способе изготовления корпуса его обрабатываемые поверхности стремятся сделать выступающими над необрабатываемыми для уменьшения объема и упрощения механической обработки.

54. Приспособления для установки заготовок на фрезерных станках с ЧПУ
должны отвечать ряду специальных требований.
-Приспособления должны располагать средствами, с необходимой степенью точности ориентирующими их и устанавливаемые на них заготовки относительно направлений координатных осей станка.
-Многоместные приспособления должны обеспечивать установку каждой заготовки с соблюдением наперед задаваемых расстояний, отмеряемых по осям X, К, Z, которые необходимо выполнив в таких пределах допустимых отклонений, чтобы их алгебраическая сумма ни для одной заготовки не превышала допустимого отклонения в размерах взаимного расположения поверхностей, образуемых в результате обработки.
-В целях быстрой и правильной установки приспособлений в положения, соответствующие нахождению режущего инструмента в исходной (нулевой по программе) точке, на приспособлениях должны быть предусмотрены установи — средства, обеспечивающие совмещение оси вращения инструмента с заданной точкой на приспособлении.
-В случае отсутствия установов должны быть указаны поверхности приспособлений, от которых определяют положение исходной точки (ИТ)1; размеры до ИТ по осям X, У и Z должны быть отгравированы на приспособлении.
-Приспособления должны, как правило, располагать механизированными зажимами, обеспечивающими быстрое и надежное закрепление заготовок
Переналаживаемые универсально-сборные приспособления, основанные на использовании универсально-наладочных столов (УНС), успешно применяются при работе на фрезерных станках с ЧПУ.
При обработке на фрезерных станках с ЧПУ заготовок небольших размеров (примерно до 100х120х60 мм) партиями, содержащими сравнительно ограниченное их количество, эффективно могут использоваться универсальные приспособления с быстродействием зажима, например пневматические или пневмогидравлические машинные тиски.
Так как тиски в лучшем случае могут фиксировать положение заготовки только по двум осям координат, то их применение требует дополнения простейшими наладками. Такие наладки должны обеспечивать фиксирование заготовки по трем координатам X, У и Z и вывод инструмента в ИТ.

56. Контрольные приспособления. служат для контроля размеров отдельных поверхностей детали и точности их взаимного расположения, для контроля за качеством и стабильностью технологического процесса, в том числе и с целью управления им, для проверки расстояний между деталями сборочной единицы, между сборочными единицами машины или между осями, для проверки конфигурации, правильности положения деталей или сборочных единиц, для контроля конструктивных параметров, получающихся в процессе сборки, для определения эксплуатационных свойств деталей отдельных машин и технических характеристик изделия в целом и др. К контрольным средствами измерения относя также испытательные и контрольные стенды и т.д.
Контрольно-измерительное приспособление представляет собой специальное производственное средство измерения и контроля, представляющее собой конструктивное сочетание базирующих, зажимных и измерительных устройств.
Основные требования к контрольно-измерительным приспособлениям:
- обеспечение оптимальной точности и производительное контрольных операций,
- удобство в эксплуатации,
- технологичность в изготовлении,
- износоустойчивость,
- экономическая целесообразность.
По принципу работы и характеру используемых измерительных устройств КИП подразделяют на:
- отсчетные со шкальными измерителями (индикаторами часового типа, пневматическими измерителями и т. п.), с помощью которых определяют численные значения измеряемых величин;
- предельные с бесшкальными измерителями (жесткими калибрами, щупами и т. п.), используемые для сортировки деталей нагодные и брак;
- с комбинированными измерителями (электроконтактные датчики с отсчетными шкалами и т. п.), позволяющими сортировать детали по предельным размерам и оценивать действительные значения контролируемых параметров;
По технологическому назначению контрольно-измерительные приспособления подразделяют на:
- приспособления операционного контроля,
- приемочные (для приемки заготовок, готовых деталей и сборочных единиц),
- активного контроля,
- приспособления для контроля правильности наладки и протекания техпроцесса,
- приспособления для механизации и автоматизации контроля.
По области применения можно выделить следующие группы контрольно-измерительных приспособлений, применяемых в механосборочном производстве:
- для контроля геометрических параметров детали (например, биение ручья шкива);
- для контроля конструктивных параметров сборки (например, межосевое расстояние зубчатой передачи);
- для определения эксплуатационных свойств отдельных деталей машин (например, износостойкость);
- для определения технических характеристик изделия в целом (например, при приемо-сдаточных испытаниях)
- для контроля за технологическим процессом и управления ним (например, активный контроль);- для измерения физико
механических характеристик материалов (например, твердости) и др..
Контрольно-измерительные приспособления для контроля геометрических параметров деталей также можно разделить на стационарные и накладные.

55 и 31 полный шлак... удачи....