Выбор и обоснование способа производства

Содержание

1. Общая часть………………………………………………………………

Введение………………………………………………………..…………………

1.1 Выбор и обоснование способа производства………………………….…

2. Технологическая часть ………………………………………………………

2.1Характеристика готовой продукции. Готовая продукция -стеклотара

2.2 Характеристика сырья и исходных материалов…………………………

2.3 Описание технологического процесса производства стеклотары…… 2.4 Описание проектируемой фазы формования банки.………………

2.4.1 Назначение и физико-механические основы технологического процесса…………………………………………….……………………………

2.4.2 Характеристика основного и вспомогательного оборудования …….

2.4.4Мероприятия по обеспечению выпуска качественной продукции… …

2.4.5Автоматизация, управление и контроль технологического процесса на фазе формования банки …………………………………

2.5Отходы производства и их использование……………………………….

2.6 Охрана окружающей среды……………………………………………..…

2.7 Техника безопасности и противопожарной безопасности на фазе формования банки …………………

3 Расчетная часть…………………………………………………………….…

3.1 Расчет материального баланса участка формования банки ………………

3.2 Расчет количества основного оборудования……………………………

3.3Компоновка основного оборудования в рабочем помещении………… 3.4 Экономическое обоснование проекта……… 3.5 Заключение….

 

Общая часть

Введение

Наиболее древним, созданным человеком искусственным материалом является стекло.

Стеклом называют все аморфные тела, получаемые путем переохлаждения расплава независимо от их химического состава и температурой области затвердевания и обладающее в результате постепенного увеличения вязкости механическими свойствами твердых тел, причем процесс перехода из жидкого состояния стеклообразное должен быть обратимым.

В настоящее время производство стекла превратилось в высокоразвитую отрасль промышленности. Стекло является самым широко применяемым материалом в быту, строительстве, на транспорте благодаря своим уникальным качествам: прозрачности, твердости, химической устойчивости к активным химическим реагентам, относительной дешевизне производства. Без него невозможно изготовить оптические приборы, телевизоры, космические корабли и др. Несмотря на успехи в создании новых материалов широко назначения, неорганические стекла после камня, бетона металла прочно занимают одно из главных мест среди используемых в практике. Больше половины всего выплавляемого стекла перерабатывается на листы для остекления зданий. Широкое применение в строительстве нашли изделия из стекло волокнистых материалов(стеклянная вата, маты, жгуты и др.), которые используют в качестве тепло- и звукоизоляторов. Они не гниют и не плесневеют, обладают малым весом, огнестойкостью и вибростойкостью.

 

Классификация стекла ведется в соответствии в его составом или же назначением. В первом случае различаются одно- и многокомпонентные материалы, состоящие из различных элементов (как металлов и неметаллов), оксидов, галогенидов и др. Однокомпонентные стекла способны образовывать небольшое количество металлов(хром, железо, алюминий, никель, ванадий, цинк, кальций и др.), а так же крайне ограниченное количество неметаллов(в том числе сера, селен, мышьяк, углерод, фосфор). Наиболее же видное место в ряду однокомпонентных стекол занимаю материалы, образованные оксидами, прежде всего диоксидом кремния- кварцевое стекло.

Согласно назначению различаются следующие виды стекла:

- строительное(листовое)

- тарное (стеклянные банки и бутылки)

- сортовое(стеклянная посуда)

- техническое (оптическое, химико-лабораторное, медицинское, электроизоляционное)

- стеклянное волокно(стекловолокно).

Тарное стекло причисляется к категории продукции массового производства.

К стеклянной таре в общем случае относятся емкости для пищевых продуктов (бутылки, банки), а так же медицинская (предназначенная для фасовки лекарственных препаратов), парфюмерная и химическая тара (используемая для хранения химических реактивов). При этом следует подчеркнуть что около 99% от всего выпуска в мире (по массе) приходится на тару для пищевых продуктов. На сегодня в мире действует огромное количество заводов, выпускающих стеклянную тару, количество которых на порядок превосходит количество производителей листового стекла, что объясняется как большей степенью востребованности продукции, так и более простой технологией и меньшими капитальными затратами организации выпуска тары.

 

 

Технологическая часть

Охрана окружающей среды

Вода используемая в производстве стеклотары:

-Оборотная вода (замкнутый цикл).

-Вода питьевого качества из городской системы водоснабжения.

Сведения о сточных водах.

Вода питьевого качества используемая на хозяйственно - бытовые нужды сбрасывается в городскую канализацию без очистки.

Вода питьевого качества на производственные нужды используется на прессовыдувных машинах и грануляторе. Она подвергается очистке от взвешенных частиц и нефтепродуктов перед сбросом в городскую канализацию.

Остальная вода, используемая на производственные нужды, сбрасывается в канализацию без очистки.

Выбросов вредных веществ в атмосферу нет.

Технологические расчеты

Материальный баланс

Расчет ведется на 1000 шт. банок емкостью 3л.

Одна банка емкостью 3л весит 890 гр., т.е. 1000*890=890 кг готовой продукции. В процессе производства имеют место следующие потери:

Таблица потерь по данным производства

Таблица 8

№	Наименование фаз производства	Возвратные отходы, %	Безвозвратные отходы, %
	Угар шихты в печи	18,41	-
	Формование	8.0	-
	Разбраковка	8.0	-

 

Потери на разбраковке составляют

890*0,08=71,2кг (ВТО)

Т.е. на разбраковку с фазы формования должно поступать

890+71,2=961,2 кг

Потери при формовании

961,2*0,08=76,9 кг (ВТО)

На формование из печи стекольной массы должно поступать

961,2+76,9=1038,1 кг

Потери в печи составляют

1038,1*0,1841=191,11кг

Т.е. из бункера в печь шихта должна поступать массой

1038,1+191,11=1229,21 кг

С учетом ВТО шихты должно поступать в печь

1229,21-71,1-76,9=1081,11 кг

 

По рецептуре на 1т шихты необходимо:

Песок – 550 кг

Доломит -175 кг

Сода – 175 кг

Полевой шпат – 80 кг

Сульфат натрия – 20 кг

Норма потерь сырьевых материалов при приготовлении шихты составляет:

Песок -8%

Доломит – 6.5%

Сода – 1%

Полевой шпат – 1.5%

Сульфат натрия – 2%

Для получения 1081,11 кг шихты необходимо песка:

550*1081,11/1000=594,61 кг

Песок подвергается сушке и просеву при этом потери составляют

594,61*0,08=47,57 кг (БО)

Т.е. песка необходимо 594,61+47,57=642,18 кг

Для получения 1081,11 шихты необходимо доломита:

175*1081,11/1000=189,19 кг

Доломит подвергается сушке и просеву, при этом потери составляют

189,19*0,065=12,3 кг

Т.е. доломита необходимо 189,19+12,3=201,49 кг

Для получения 1081,11 шихты необходимо соды

175*1081,11/1000=189,19 кг

 

Сода подвергается просеву и при этом ее потери составляют

189,19*0,01=1,89 кг

Т.е. соды необходимо 189,19+1,89=191,08

Для получения 1081,11 кг шихты необходимо полевого шпата:

80*1081,11/1000=86,49 кг

Полевой шпат подвергается сушке, при этом его потери составляют

86,49*0,015=1,29 кг

Отсюда следует что полевого шпата необходимо

89,49+1,29=87,78 кг

Для получения 1081,11 шихты необходимо сульфата:

20*1081,11/1000=21,62 кг

Сульфат подвергается сушке и его потери составляют

21,62*0,02=0,43 кг

Т.е. сульфата необходимо 21,62+0,43=22,05 кг

Приход шихты на фазу должен составлять с учетом потерь:

642,18+201,49+191,08+87,78+22,05=1144,58 кг

Результаты расчета приведены в таблице:

Таблица 9

Наименование фазы	Приход	Потери	Выход
Подготовка компонентов	1144,58	63,48	1081,11
Расплавление шихты в печи	1229,21	191,11	1038,11
Формование банки	1038,1	76,9	961,2
Разбраковка	961,2	71,2

Коэффициент потерь на фазе формования составляет

 

 

Заключение

Данный дипломный проект выполнен в соответствии с заданием.

В нем описан технологический процесс получения стеклобанки, дана характеристика сырья, готовой продукции, подробно разработана фаза формования.

Разработаны мероприятия по обеспечению выпуска качественной продукции, а так же рассмотрен вопрос об использовании отходов.

Разработан процесс автоматизации и механизации процессов на фазу, контроль технологического процесса. Так же разработаны меры по охране труда окружающей среды и охраны труда на участке по производству стеклобанки.

В расчетной части данного дипломного проекта были рассчитаны:

1 Материальный баланс процесса производства стеклобанки.

2 Расчет количества оборудования необходимого для выполнения заданного готового задания.

В графической части данного дипломного проекта выполнены три чертежа:

- технологическая схема процесса производства стеклобанки.

- чертеж прессовыдувного автомата

- компоновка оборудования в рабочем помещении.

3 В экономическом обосновании проекта рассчитаны основные ТЭП, стоимость здания, заработная плата, рентабельность выгодность проекта, количество рабочих.

 

 

Перечень чертежей проекта

1. Технологическая схема производства стеклянной тары, совмещенная с автоматизацией. Лист 1;формат А1

2. Чертеж основного оборудования(прессовыдувного автомата).Лист2; формат А1

3. Чертеж компоновки оборудования. Лист 3; формат А2

 

 

Литература

1) Юдин Н.А.,Гулоян Ю.А. «технология стеклотары и сортовой посуды» учебник для техникумов. М.:Стройиздат, 2012, 33 с

2) Гладштейн И.Е., Глиндзич Е.В.«оборудование и способы производства стеклянной тары». Издательство «легкая индустрия», 2014, 112 с.

3) Гулоян Ю.А., Казаков В.Д., Смирнов В.Ф. «производство стеклянной тары» М.: «легкая индустрия», 2015, 256 с. С ил.

4) Орлов А.Н., Елизаров А.И., Рогачев И.В. «новые лини для производства стеклянной тары» М.: «легкая индустрия». 2013. 208с

5) Е.П. Казенцова «общая технология стекла и стеклянных изделий» М. Стройиздат 2016г.

6) Технологический регламент на производство стеклотары ТР 002-05 ОА «КСТЗ»

7) Технологический регламент на производство шихты ДСЛ №1 ТР 001-09 ОА «КСТЗ»

 

 

Содержание

1. Общая часть………………………………………………………………

Введение………………………………………………………..…………………

1.1 Выбор и обоснование способа производства………………………….…

2. Технологическая часть ………………………………………………………

2.1Характеристика готовой продукции. Готовая продукция -стеклотара

2.2 Характеристика сырья и исходных материалов…………………………

2.3 Описание технологического процесса производства стеклотары…… 2.4 Описание проектируемой фазы формования банки.………………

2.4.1 Назначение и физико-механические основы технологического процесса…………………………………………….……………………………

2.4.2 Характеристика основного и вспомогательного оборудования …….

2.4.4Мероприятия по обеспечению выпуска качественной продукции… …

2.4.5Автоматизация, управление и контроль технологического процесса на фазе формования банки …………………………………

2.5Отходы производства и их использование……………………………….

2.6 Охрана окружающей среды……………………………………………..…

2.7 Техника безопасности и противопожарной безопасности на фазе формования банки …………………

3 Расчетная часть…………………………………………………………….…

3.1 Расчет материального баланса участка формования банки ………………

3.2 Расчет количества основного оборудования……………………………

3.3Компоновка основного оборудования в рабочем помещении………… 3.4 Экономическое обоснование проекта……… 3.5 Заключение….

 

Общая часть

Введение

Наиболее древним, созданным человеком искусственным материалом является стекло.

Стеклом называют все аморфные тела, получаемые путем переохлаждения расплава независимо от их химического состава и температурой области затвердевания и обладающее в результате постепенного увеличения вязкости механическими свойствами твердых тел, причем процесс перехода из жидкого состояния стеклообразное должен быть обратимым.

В настоящее время производство стекла превратилось в высокоразвитую отрасль промышленности. Стекло является самым широко применяемым материалом в быту, строительстве, на транспорте благодаря своим уникальным качествам: прозрачности, твердости, химической устойчивости к активным химическим реагентам, относительной дешевизне производства. Без него невозможно изготовить оптические приборы, телевизоры, космические корабли и др. Несмотря на успехи в создании новых материалов широко назначения, неорганические стекла после камня, бетона металла прочно занимают одно из главных мест среди используемых в практике. Больше половины всего выплавляемого стекла перерабатывается на листы для остекления зданий. Широкое применение в строительстве нашли изделия из стекло волокнистых материалов(стеклянная вата, маты, жгуты и др.), которые используют в качестве тепло- и звукоизоляторов. Они не гниют и не плесневеют, обладают малым весом, огнестойкостью и вибростойкостью.

 

Классификация стекла ведется в соответствии в его составом или же назначением. В первом случае различаются одно- и многокомпонентные материалы, состоящие из различных элементов (как металлов и неметаллов), оксидов, галогенидов и др. Однокомпонентные стекла способны образовывать небольшое количество металлов(хром, железо, алюминий, никель, ванадий, цинк, кальций и др.), а так же крайне ограниченное количество неметаллов(в том числе сера, селен, мышьяк, углерод, фосфор). Наиболее же видное место в ряду однокомпонентных стекол занимаю материалы, образованные оксидами, прежде всего диоксидом кремния- кварцевое стекло.

Согласно назначению различаются следующие виды стекла:

- строительное(листовое)

- тарное (стеклянные банки и бутылки)

- сортовое(стеклянная посуда)

- техническое (оптическое, химико-лабораторное, медицинское, электроизоляционное)

- стеклянное волокно(стекловолокно).

Тарное стекло причисляется к категории продукции массового производства.

К стеклянной таре в общем случае относятся емкости для пищевых продуктов (бутылки, банки), а так же медицинская (предназначенная для фасовки лекарственных препаратов), парфюмерная и химическая тара (используемая для хранения химических реактивов). При этом следует подчеркнуть что около 99% от всего выпуска в мире (по массе) приходится на тару для пищевых продуктов. На сегодня в мире действует огромное количество заводов, выпускающих стеклянную тару, количество которых на порядок превосходит количество производителей листового стекла, что объясняется как большей степенью востребованности продукции, так и более простой технологией и меньшими капитальными затратами организации выпуска тары.

 

 

Выбор и обоснование способа производства

Стеклянную посуду вырабатывают:

-выдуванием,

-прессованием,

-прессовыдуванием

 

Выбор того или иного метода формования зависит в первую очередь от конструктивных особенностей изделий.

Выдувание подразделяют на ручное, механизированное, вакуумное и гутенское.

Ручное выдувание осуществляется с помощью стеклодувной трубки из стали с резиновым баллончиком на верхнем конце. На нижний конец этой трубки набирается небольшая эссенция стекломассы, раздуваемая в пузырек(баночку), постепенно превращаемый в форму, в которой и производится окончательное выдувание изделия. Изделия сложной формы с дополнительными деталями (ножами, ручками) выдувают по частям: сначала изготовляют корпус, к которому после нагревания присоединяют нагретые до размягчения детали.

Механизированное выдувание, которым в настоящее время вырабатывают значительно больше посуды, чем ручным, осуществляется на автоматической вакуумной машине карусельного типа. В стекломассу погружают наборные головки с черновыми формами, в которые засасываются порции стекломассы, превращаемые выдувальными трубками в баночки, а затем окончательное выдувание производится в чистовых формах.

Прессование широко применяется в производстве стеклянной посуды, так как является самым производительным и экономичным способом выработки посуды и других изделий. Изготовление изделий производится на автоматических, полуавтоматических и иногда на ручных прессах. прессованные изделия отличаются от выдувных большей толщиной стенок, меньшей прозрачностью и большей массой.

Прессовыдувание применяется для изготовления изделий, у которых внутренний внешний диаметр меньше, чем нижний; такие изделия прессованием изготовить нельзя. Сначала на машине прессованием изготовляют баночку, которую затем в чистовой форме раздувают в готовое изделие. Как и прессованные изделия, прессовыдувные отличаются большей толщиной стенок и наличием рельефных укращений, полученных в процессе формования изделий.

По проекту для производства стеклянной банки емкостью 3 литра выбрано формование, методом прессовыдувание, как наиболее доступный и экономически выгодный.

 

 

Технологическая часть