Порционирование и закатка банок

 

В порционном отделении подготовленную тару заполняют подготовленное сырьем или рецептурными смесями, проводят контрольное взвешивание заполненныхбанок, закатку крышки (укупорку банки) с одновременной ее маркировкой, проверяют герметичность банок.

Порционирование, т.е. дозировку производят вручную либо на машинах. При порционировании необходимо обеспечивать соответствие соотношений основных компонентов по рецептуре.

Как правило, при фасовании в банки вначале закладывают плотные составные части: соль, специи, жир-сырец, мясо и др., а затем заливают жидкие компоненты: бульон, соусы,масло, расплавленный жир.

В зависимости от видов консервов фасование осуществляют на специ­альном оборудовании или вручную. Механизированноепорционирование обеспечивает меньшую обсемененность закладываемого в банку сырья.

При ручном наполнении контроли­руют массу каждой банки. Укладывают лавровый лист, поваренную соль и специи, затем заливают расплавленный жир и в последнюю очередь мяс­ное сырье. Поваренную соль и молотые специи предварительно смешива­ют в соответствии с рецептурой и фасуют дозировочно-фасовочными уст­ройствами или автоматами. Жидкие, сыпучие и вязкопластичные компо­ненты (рецептурные смеси) дозируют по объему при помощи мерных ци­линдров. Механизированным способом фасуют мясо, нарезанное на куски («Мясо тушеное», «Мясо в соусе», «Гуляш», «Рагу»), рецептурные смеси фаршевых, паштетных и других аналогичных консервов.

Сырье для таких консервов, как языковые, сосиски, из мяса птицы, кроликов, поросенка (с костями) и других аналогичных консервов, фасуют вручную. При ручномфасовании содержимое закладывают в тару на конвейерах, где установлены весы для контроля массы продукта, и закаточные машины.

Вязкопластичными рецептурными смесями (фаршевые и паштетные консервы) консервные банки наполняют на дозаторах, созданных на базе шприцов для формования колбасных батонов.

При выработке мясных консервов, содержащих желе (ветчинные, фар­шевые, паштетные), на дно и под крышку жестяных банок кладут кружочки из пергамента, чтобы уменьшить контакт продукта с жестью и предотвра­тить изменение его цвета в результате взаимодействия с покрытием банок.

Маркирование и закатка банок

 

Крышки перед прифальцовкой маркируют путем штамповки с помощью маркировочных машин ударного и ротационного действия. Этот способ нанесения знаков может привести к нарушению лакового или оловянного покрытия, а, следовательно, к коррозии крышек. Поэтому в последние годы разработаны устройства для нанесения маркировочных знаков не­смываемой краской.

Банки должны быть художественно оформлены и маркированы путем литографирования или наклеивания (после сортировки и мойки) бумаж­ных этикеток с указанием следующих данных:

наименования и местонахождения предприятия-изготовителя (с указа­нием номера предприятия-изготовителя), его подчиненности и товарного знака (при его наличии);

наименования консервов;

сорта (при наличии сортов);

массы нетто;

обозначения нормативной документации на продукцию;

основного состава консервов;

способа подготовки к употреблению в соответствии с указаниями нор­мативной документации, например: «Перед употреблением рекомендуется охладить»;

информационных сведений о пищевой и энергетической ценности консервов;

срока хранения консервов со дня выработки (например, «Срок годнос­ти консервов — не более 5 лет со дня изготовления»);

условий хранения (для консервов, требующих особых условий хране­ния).

На крышки нелитографированных банок методом рельефного марки­рования или несмываемой краской наносят знаки условных обозначений в следующем порядке:

число выработки — две цифры (до девятого включительно впереди ста­вится 0);

год выработки — две последние цифры; номер смены — одна цифра;

ассортиментный номер — одна—три цифры. Для консервов высшего сорта к ассортиментному номеру добавляют букву «В»;

индекс системы, в ведении которой находится предприятие-изготови­тель, — одна-две буквы (мясной промышленности — А, пищевой промыш­ленности — КП, потребкооперации — ЦС);

номер предприятия-изготовителя — одна—три цифры.

При обозначении ассортиментного номера одним или двумя знаками между ним и номером смены оставляют пропуск соответственно в два или один знак.

Маркировочные знаки располагают в два или три ряда (в зависимости от диаметра банки) на крышке, частично на донышке, не разрывая услов­ных обозначений, на площади, ограниченной первым бомбажным коль­цом (или кольцом жесткости.

Наполненные взвешенные промаркированные банки по конвейеру подают на закатку.

В настоящее время в мировой практике применяют различные способы укупоривания стеклянных банок и повсеместно используют один способ укупоривания металлических банок — двойным закаточным швом. Впро-цессе закатки металлических банок крышка герметически присоединяется к корпусу банки за счет образования двойного закаточного шва.

Содержимое банок перед закаткой вакуумируютдля удаления воздуха. Обыч­но воздух попадает в банку во время порционирования, он находится между кусками мяса, в порах и частично растворен в жидкости. Присут­ствие воздуха в закрытой консервной таре оказывает нежелательное воз­действие на продукт и тару во время стерилизации и при последующем хранении. Кислород воздуха вызывает коррозию металла, ускоряет окис­ление продукта, особенно жира. При этом возрастают пероксидное и кислотное числа, общая кислотность продукта, разрушаются витамины и аромати­ческие вещества. Кроме того, создаются благоприятные условия для раз­вития аэробных микроорганизмов.Использование вакуумирования уменьшает эти негативные явления, а также позволяет одновременно удалить из банки газообразные продукты распада белков (аммиак и сероводород), являющиеся причиной потемнения внутренней поверхности тары.

Существует три метода вакуумирования (эксгаустирования): тепловой, механический и комбинированный. Тепловое эксгаустирование, т. е. наг­ревание банок с содержимым перед герметизацией, заключается в том, что повышается упругость водяных паров, и они вытесняют воздух из про­дукта. Тепловое эксгаустирование осуществляют паром при температуре 80...85°С либо в камерах ИК-обогрева, оснащенных излучателями с ши­роким спектром излучения (2,5-0,75 мкм). При механическомвакуумировании воздух отсасывается из банки с помощью вакуум-насосов. Повы­сить эффект вакуумирования можно, используя одновременно оба спосо­ба эксгаустирования, т. е. вакуумирование при герметизации предвари­тельно подогретых банок. Эксгаустирование проводят при остаточном давлении (3,3..,5,3) •10⁴Па, а при производстве консервов из неизмельченного мяса и фасовании в тару маленьких типоразмеров — 8,6 • 10⁴ Па. Чаще всего при производстве мясных консервов вакуумирование приме­няют в основном при выработке консервов в банках большой вместимос­ти (№ 12 и больше).

На качество некоторых видов консервов существенное влияние оказы­вает последовательность вакуумирования. При изготовлении крупнокуско-вых консервов вакуумирование более эффективно проводить при порцио-нировании и закатке банок, а при производстве фаршевых консервов ваку­умирование лучше осуществлять при измельчении (куттеровании сырья).

Закатку с одновременным вакуумированием проводят в вакуум-зака­точных машинах,в которых вакуумирование проводится непосредственно перед образованием закаточного шва.

При необходимости вакуумировать консервы, которые по размерам и форме банки нельзя закатывать на вакуум-закаточных машинах, тогда используют вакуум-запайные. В данном случае банку закатывают крышкой, имеющей небольшое отверстие в центре, через которое затем удаляют воздух. Сразу же после этого отверстие запаивают.

 

Проверка герметичности заполненных банок. После закатки банок на любом типе машин в технологической линии предусмотрена проверка герметичности заполненных и укупоренных банок. Цель проверки – не допустить в стерилизацию плохо закатанные банки, у которых в ходе тепловой обработки появится активный подтек (содержимое будет выходить из банки).

Банки на герметичность проверяют несколькими способами: визуально (внешний осмотр), в водяной контрольной ванне, с помощью воздушных и воздушно-водяных тестеров.

Визуально непосредственно на конвейере осматривают закаточный шов, при этом можно обнаружить брак только при явных признаках негерметичности.

Герметичность банок проверяют погружением их в контрольную водяную ванну,окрашенную внутри белой краской, хорошо освещенную и наполненную горячей водой (80-90°С). О герметичности банок судят по появлению воздушных пузырьков в воде, выделяющихся из банки вследствие расширения объема воздуха, вызываемого нагревом.

Качество закаточного шва проверяют также, вводя в банку перед за­полнением 5...6 капель серного эфира. После закатки ее подогревают в воде до температуры 80...85 °С, герметичность швов проверяют по появле­нию пузырьков воздуха и паров эфира.

Наиболее совершенны и точны в работе вертикальные или горизон­тальные воздушные и воздушно-водяные тестеры. Они состоят из ка­мер контроля банок, соединенных с вакуум-насосами или компрессо­рами.

При обнаружении негерметичности банки удаляют с конвейера. Негерметичные банки вскрывают, а содержи­мое перекладывают в другие банки. Негерметичные по фальцу банки вто­рично подкатывают на закаточной машине роликом второй операции. Негерметичные банки вследствие проштамповки и других дефектов банки вскрывают, а их содержимое также перекладывают в другие банки.

После проверки на герметичность банки передают на стерилизацию. Продолжительность процесса, начиная с момента закатки и до начала стерилизации, не должна превышать 30 минут.

 

Термообработка консервов

Для обеспечения стабильности продуктов при хранении в производстве консервов используют такие способы обработки, как стерилизация, пастеризация и тиндализация.

Во многих случаях стерилизация и пастеризация одновременно пред­ставляют собой тепловую кулинарную обработку консервированных про­дуктов, изготавливаемых из сырья, не подвергавшегося перед консерви­рованием предварительной тепловой обработке.

Под сте­рилизацией, в точном значении слова, понимают уничтожение всех жиз­неспособных микроорганизмов в стерилизуемом объекте с использовани­ем высокой температуры, химических веществ и других средств.

Стерилизация консервов — это процесс нагревания, обеспечивающий полную гибель нетермостойкой неспорообразующей микрофлоры и уменьшение количества спорообразующих микроорганизмов до опреде­ленного заданного уровня, достаточного для предотвращения порчи про­дукта при температурах умеренного климата (15,1...30 °С), а в случае необходимости и при более высоких температурах, и гарантирующего по микробиологическим показателям безопасность употребления консер­вов в пищу.

При стерилизации консервов основное значение имеют два фактора: температура и продолжительность ее воздействия. Нагрев мяса при 135°С в течение 5 минут уничтожает все виды спор, включая и споры наиболее термоустойчивых микроорганизмов. Однако воздействие высоких температур приводит к необратимым глубоким химическим изменениям консервируемого продукта, что ухудшает его органолептические качества и снижает пищевую ценность. В связи с этим в консервном производстве пользуются температурами ниже 135°С (в пределах 120°С), но подбирают такую продолжительность обработки, которая обеспечивает эффективное обезвреживание споровых форм микробов, резкое снижение их жизнедеятельности и гарантирует остаточную микрофлору не более одной споры на 10 грамм готового консервированного продукта. Количество остаточной микрофлоры зависит как от уровня температуры, так и от продолжительности термообработки. Период, в течение которого при данной температуре стерилизации погибают микроорганизмы, называется временем отмирания.

На устойчивость микроорганизмов при нагреве влияет среда, в которой они находятся. Чем кислее среда (чем ниже
рН), тем меньше устойчивость микроорганизмов к нагреву. Оптимумом для развития многих микроорганизмов является рН равное 7.

Консервы в зависимости от значения рН можно разделить на высококислые (рН от 3,7 и ниже), кислые (рН 3,8 - 4,5), низкокислые (рН 4,6 - 6) и некислые (рН выше 6). Большинство мясных консервов имеют pH в пределах 6. Режим стерилизации устанавливают с учетом реакции среды.

Стерилизуют обычно продукты, имеющие среднюю и низ­кую кислотность. Стерилизацию их проводят при температуре выше 100 °С в герметично укупоренной таре в автоклаве при температуре 110... 120°С или без тары в тонком слое при более высокой температуре (125... 150 °С) с последующей расфасовкой продукта в стерильную герме­тичную тару.

В последнем случае герметизацию консервов проводят в атмосфере, не содержащей микроорганизмов.

 

Устойчивость микроорганизмов к нагреву понижают нитриты, коптильные вещества, фитонциды, содержащиеся в луке, чесноке и различных кореньях.

Чем больше жира в консервах, тем более жестким должен быть режим стерилизации, в связи с тем, что жир, обволакивая споры, образует так называемую «жировую капсулу», которая препятствует подходу к ней влаги и тем самым затрудняет гидратационную коагуляцию белков и вызывает необходимость более жесткого режима стерилизации.

Для большинства деликатесных консервов температура стерилизации должна быть не более 110°С, а для сосисок, ветчины, бекона – около 100°С, но не ниже.

Стерилизация включает ряд операций: загрузка консервов в автоклав, тепловая обработка (прогрев автоклава и банки до температуры стерилизации, проведение стерилизации до смертельного времени для микробов, снижение температуры автоклава), выгрузка банок.

В качестве греющих средств применяют конденсирующий пар (в большинстве случаев) и горячую воду (в основном для стеклянной тары), т.к. температуру воды можно повышать более плавно, чего нельзя сделать с острым паром.

Стерилизация в электромагнитном поле токами высокой частоты и сверхвысоких частот. При этом воздействие тепла на микроорганизмы происходит в результате образования тепла в самом содержимом клеток под воздействием переменного электромагнитного поля, поэтому микроорганизмы отмирают намного быстрее. Такая обработка приемлема для продуктов, упакованных в стеклянную или полимерную тару. Такой способ стерилизации обеспечивает сохранность пищевой ценности продуктов.

Стерилизация ионизирующими облучениями. К таким излучениям относят катодные лучи – поток быстрых электронов, рентгеновские лучи и гамма - лучи. Ионизирующие излучения обладают высоким бактерицидным действием и способны, не вызывая нагрева продукта, обеспечить полную его стерилизацию в течение несколько десятков секунд. Однако высокая интенсивность облучения приводит к изменению составных частей мяса. После стерилизации, учитывая то обстоятельство, что продукт остается сырым, необходимо довести его до состояния кулинарной готовности одним из известных способов нагрева. Герметичная упаковка консервов при этом может быть любого вида.

Частным случаем стерилизации консервов является субстерилизация.

Субстерилизацией консервовназывается процесс нагревания, обеспе­чивающий гибель нетермостойкой неспорообразующей микрофлоры и, кроме того, уменьшающей число спорообразующих микроорганизмов для предотвращения порчи продукта при температуре 2...15°С и гаран­тирующей по микробиологическим показателям безопасность употреб­ления консервов в пищу. Субстерилизации при температуре 100... 110 °С подвергают некоторые, главным образом, ветчинные мясные консервы.

Пастеризация консервов — это процесс нагревания, обеспечивающий гибель в продукте дрожжей, плесневых грибов и вегетативных форм бак­терий, достаточный для предотвращения порчи продукта, содержащего вещества, инактивирующие развитие споровой микрофлоры и гарантиру­ющей по микробиологическим показателям безопасность употребления консервов в пищу.

Пастеризацию применяют длянекоторых мясных (ветчинных, из мясопродуктов, шпика) консервов. Герметически укупоренные консервы пастеризуют в аппаратах открытого типа или в автоклавах при температуре 100 °С и ниже. В связи с этим при выработке качественных пастеризованных консервов к сырью предъявляют ряд дополнительных жестких санитарно-гигиенических и технологических требований. Для таких консервов контролируют величину pH сырья (для свинины pH должна быть 5,7-6,2, для говядины 6,3-6,5). В процессе посола и созревания рекомендуется применение шприцевания рассолов, массирования и тумблирования.

Пастеризацию проводят в автоклавах ротационных или вертикальных.

Режим пастеризации включает время прогрева банок при 100°С (15 минут), период снижения температуры в автоклаве до 80°С (15 минут), время собственно пастеризации при 80°С (80-110 минут) и охлаждения до 20°С (65-80 минут).

В зависимости от вида и массы консервов общая продолжительность процесса пастеризации составляет 165-210 минут, период прогрева центральной части продукта при 80°С – 20-25 минут.

Тиндализация консервов представляет собой процесс многократной пастеризации. При этом консервы подвергаются термообработке 2-3 раза с интервалами между нагревом в 20-28 час. Выдержка консервов производится при температуре 18-25°С. За это время споры, активированные предшествующим нагревом, быстро прорастают (превращаются в вегетативные формы). При повторном нагревании вегетативные формы проросших спор разрушаются. Таким образом, отличие тиндализации от обычной пастеризациизаключается в том, что каждого из этапов теплового воздействия недостаточно для достижения необходимой степени стерильности, однако суммарный эффект режима гарантирует стабильность консервов при хранении.

Сущность тиндализации - чередование нагрева консервируемого продукта до температуры ниже 100°Сс последующей выдержкой консервов при температуре 18-25°С

Таким образом, под стерилизацией, субстерилизацией и пастеризацией при производстве консервов подразумевают различную степень нагрева­ния продукта, приводящего к получению микробиологически стабильно­го консервированного продукта, не содержащего микроорганизмов, спо­собных развиваться в нем при хранении в определенных температурных условиях.