Определение трудоемкости изготовления опытного образца

 

Трудоемкость изготовления опытного образца определяется различно в зависимости от стадий разработки и наличия исходных данных для расчета. Если имеются нормативы времени, трудоемкость рассчитывается уточненным методом путем суммирования по отдельным операциям и процессам изготовления и сборки. При отсутствии нормативов времени трудоемкость изготовления и сборки нового оборудования устанавливается укрупненным методами, например, методом аналогов, методом использования нормативов удельной технологической трудоемкости.

По методу использования удельной технологической трудоемкости общая технологическая трудоемкость нового оборудования определяется по формуле 12 [1]:

Т_о=Т_уд´Р_изд, (1)

 

где Т_уд - удельная технологическая трудоемкость на тонну массы изделия.

Р_изд – масса изделия, в тоннах, за исключением массы покупных изделий и металлоемких деталей.

Для определения удельной технологической трудоемкости, определяемой в зависимости от группы сложности изготовления изделия и средней массы одной детали, воспользуемся таблицей 13[1].

Согласно таблице 12 [1] принимаем группу сложности изготовления изделия – 6.

Среднюю массу одной детали нового изделия определяем по формуле 13 [1]:

 

Р_д=(Р_изд- (Р_п + Р_м)) / (N_ориг + N_у + N_норм. – N_м), (2)

 

где Р_изд – общая масса изделия, кг;

Р_п – масса покупных комплектующих изделий, кроме крепежных, кг;

Р_м – масса металлоемких, но не трудоемких деталей, кг;

N_ориг - количество оригинальных деталей, входящих в изделие, шт.;

N_у – количество унифицированных деталей, шт.;

N_норм – количество нормализованных деталей, шт.;

N_м – количество металлоемких, но не трудоемких деталей, шт.

Для упрощения расчетов в курсовой работе принимаем Р_п=20% от общей массы изделия Р_изд, масса металлоемких деталей Р_м=10% от общей массы изделия Р_изд.

Подставляя все значения в формулу (2), получим:

 

Р_д = [ _____ – (____ + ____)] / (___ + ___ + ____ - ___) = ___ (кг)

 

По таблице 13[1] определяем удельную технологическую трудоемкость в нормочасах на тонну массы изделия для опытного образца.

 

Т_уд = ______ (нч/т)

 

Тогда общая технологическая трудоемкость, по формуле (1), будет равна:

 

Т_о = ____ ´ [ ___ – (____ + ___)] = _____ (нч)

 

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

СОДЕРЖАНИЕ И ЭТАПЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Технологическая подготовка производства (ТПП) - это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса нового изделия, наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия.

Основная задача технологической подготовки производства – это обеспечить высокое качество изготовления изделия и создать условия для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшение использования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода материалов и энергоресурсов. Технологическая подготовка производства тесно связана с конструкторской подготовкой производства. Обе подготовки осуществляются параллельно, при постоянной совместной работе конструктора и технолога. Работа на всех стадиях технологической подготовки производства подчиняется стандартам Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), под которой понимается установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое примене­ние прогрессивных типовых технологических процессов, стандартную технологическую осна­стку и оборудование, средства механизации и автоматизации производственных процессов, ин­женерно-технических и управленческих работ.

Согласно Единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП), технологическая подготовка производства должна включать следующие стадии:

- технологический анализ рабочих чертежей;

- разработку прогрессивных технологических процессов;

- проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;

- выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой производственного оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;

- выверку, отладку и внедрение технологических процессов;

- расчеты производственной мощности предприятия, нормативов расходов материала и энергоресурсов.

Технологический анализ рабочих чертежей заключается в контроле их на технологичность и возможность изготовления в условиях производства данного предприятия. Для сокращения сроков проектирования большинство работ этой стадии выполняются в ходе конструкторской подготовки производства. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации, имеющегося оборудования и производственной мощности.

Разработка прогрессивных технологических процессов начинается с определения технологических маршрутов движения детали и сборочных единиц в цехах, при их изготовлении и сборки, т.е., определяется номенклатура производственной программы каждого цеха. Затем разрабатываются подробные технологические процессы с составлением технологических карт в виде маршрутных и операционных карт. Маршрутные карты содержат перечень технологических операций с указанием оборудования, технологического оснащения и нормы времени на каждую операцию. Их используют в условиях единичного и мелкосерийного производства. Операционные карты применяют в серийном и массовом производстве. Они содержат перечень переходов с указанием оборудования для выполнения операции, режимов обработки и технологического оснащения по каждому переходу, эскизы наладок, разряды работы, нормы времени по отдельным элементам и на операцию в целом. В общем случае разработка технологических процессов включает следующий комплекс взаимосвязанных работ, состав и последовательность которых зависят от сложности изделия и типа производства:

- выбор заготовок (материала) и технологических баз;

- выбор типового технологического процесса;

- определение последовательности и содержание технологических операций;

- выбор и заказ новых средств технологического оснащения, в том числе средств контроля и испытания;

- назначение и расчет режимов обработки норм времени, разряд работ;

- расчет количества оборудования и организация производственных участков;

- выбор внутрицехового транспорта.

 

В соответствии с ГОСТ 14102-73 разработка документации по организации и совершенст­вованию технологической подготовки производства осуществляется в три стадии:

- разработка технического задания;

- технический проект;

- рабочий проект.

Разработка технического задания предусматривает организационно-технический анализ существующих методов и средств технологической подготовки производства и разработку технических предложений по их усовер­шенствованию. На этой стадии устанавливают требования к документации исполнителей, пред­варительные сроки разработки технического и рабочего проекта, источники финансирования.

На стадии технического проекта принимаются основные, принципиальные технические и организационные решения. Ведутся разработки общей структурной схемы технологической подготовки производства, подбор необ­ходимой информации и документов для решения задач на ЭВМ, а также решаются вопросы по унификации и стандартизации.

Рабочий проект включает разработку рабочей документации: технологических карт, норм, конструирование специальной оснастки и ее изготовление, отладку и освоение новых процес­сов в производстве, организационные положения, должностные инструкции, осуществляет ти­пизацию и стандартизацию технологической оснастки. Разработка технологического процесса на детали, сборочные изделия и изделия в наиболее полном объеме выполняются в 4-е стадии:

1) разработка межцеховых технологических маршрутов;

2) разработка подробных технологических процессов с составлением технологических карт. На этой стадии рассчитывается потребность в оборудовании и оптимизируется его планировка, определяют нормы времени, нормы расхода материалов, коэффициент оснащенности и т.д.

3) проектирование и изготовление необходимого оснащения;

4) выверка технологической документации, оснастки, отладка процессов в цеховых усло­виях, изготовление пробной и установочной партии изделий.

Исходными данными для проектирования технологического процесса является задание по выпуску машин, перспективы производства, рабочие чертежи деталей, сборочных единиц и всего изделия, ГОСТы и технические условия на изготовление деталей и сборочных единиц, сведения об оборудовании, которым располагает предприятие, руководящие и нормативные ма­териалы.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ И ОБЪЕМА РАБОТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

 

Трудоемкость технологической подготовки производства включает затраты времени на:

- разработку технологических процессов на оригинальные детали;

- технологические разработки по сборке изделий;

- проектирование оснастки;

- изготовление оснастки.

Сгруппировываем оригинальные детали по технологической сложности в соответствии с таблицей 14[1].

 

Таблица 2 - Распределение деталей по группам технологической сложности

 

Группа сложности Группа сложности	Процент	Количество
Детали 1 группы сложности
Детали 2 группы сложности
Детали 3 группы сложности
Детали 4 группы сложности
Итого:	100%	Nориг = ____

 

Укрупненные нормативы времени на разработку технологических процессов на одну ори­гинальную деталь в нормочасах приведены в таблице 16[1].

 

Таблица 3 – Трудоемкость разработки технологических процессов на оригинальные детали и сборку изделия, в нормочасах

Виды работ	Группа технологической сложности
1.Разработка маршрутной технологии
2.Разработка операционной технологии: а) составление операционных эскизов б) нормирование в) контроль
Итого:
Всего:	0,65*_____

 

Примечание - учитывая возможность применения машинного труда при разработке техпроцессов, вводим поправочный коэффициент 0,65;

Трудоемкость технологических разработок по сборке изделия может быть укрупненно принята 10% от трудоемкости разработки технологических процессов на оригинальные детали, т.е.:

 

Т = (10% ´ _______) / 100% = ______ (нч.)

 

Общая трудоемкость разработки технологических процессов равна сумме трудоемкостей технологических процессов на оригинальные детали и сборку изделия, т.е.:

 

Т_общ = Т + Т_всего (3)

 

Т = ______ + ______ = ________ (нч.)