Химическая, электрохимическая и биокоррозия. Методы защиты судовых технических средств и элементов корпуса судна от коррозии в эксплуатации.

Коррозионное разрушение. Коррозией металла называется самопро­извольное его разрушение вследствие физико-химического взаимодейст­вия с окружающей средой. Различают химическую и электрохимическую коррозии, а также биокоррозию.

При химической коррозии окисление металла и восстановление окис­лительного компонента происходят одновременно и с одинаковыми ско­ростями.

Электрохимическая коррозия возникает в электролитической токо-проводящей среде. Окисление металла и восстановление окислительного компонента происходят с разными скоростями, которые зависят от элек­тродного потенциала металла.

При химической коррозии воздействующей внешней средой являются воздух, газы и жидкие вещества, не проводящие электрического тока, на­пример, окисление металла на сухом воздухе - это химическая коррозия. В паровых котлах на поверхностях нагрева, паровых коллекторах, арматуре возможна химическая коррозия в результате взаимодействия металличе­ской поверхности с перегретым паром или газом высокой температуры.

Поверхности судовых конструкций, трубопроводов и механизмов, омываемые морской водой, могут подвергаться действию биокоррозии, возникающей под влиянием продуктов жизнедеятельности макро- и мик­роорганизмов, находящихся на этих поверхностях.

Защита корпуса от коррозии и обрастанийСпособы очистки корпусов судов. Качество защитных покрытий корпуса и их надежность зависят от качества подготовки защи­щаемой поверхности перед нанесением покрытий. Для очистки поверхности от окалины, ржавчины и старой краски применяют термический, химический, электролитический и механический спо­собы.

Разновидностью химической очистки является использование преобразователей ржавчины. Преобразователь ржавчины очищает поверхность и одно­временно создает химические соединения типа защитных грунтов, пригодные к последующему нанесению красок. При оптимальных вариантах срок службы лакокрасочных покрытий возрастает до 7...9 лет. Электролитический способ очистки пригоден для травления по­верхности отдельных деталей, однако он не рекомендуется для подводной очистки корпусов судов.

Механические способы являются наиболее распространенны­ми для очистки. Ручная очистка скребками, щетками имеет низкую производительность.

Применение ручных очистных машинок повышает производи­тельность. В настоящее время широко внедрены различ­ные очистные механизмы.

Оценка качества очистки поверхности корпуса. Оценка качества очистки производится визуально в сравнении с эталонами качества очистки при ремонте судов. Эталоны позволяют судить о степени очистки в зависимости от исходного состояния корпуса — I и II сте­пени. Для механических и струйноэрозионных способов очистки установлены I, II и III степени очистки. При III степени поверхность корпуса имеет ровный металлический блеск. Для количественной оценки степени очистки применяется специальный фотометрический прибор.

Лакокрасочные защитные покрытия. Надежная защита поверх­ности металла от коррозионной среды требует, чтобы покрытие было сплошным и влагостойким, лишенным пористости и т. д. Этим требованиям удовлетворяет состав лакокрасочных покрытий и со­блюдение требований технологических процессов нанесения по­крытий,

В состав красок входят пленкообразующие вещества, пигменты и наполнители, пластификаторы, ускорители высыхания и раст­ворители.

Технологические процессы окраски* Типовые технологические процессы (ТТП) окраски судов определены стандартом ОСТ 5.9566—83, а технологические схемы окраски — ОСТ 5.9258—77.

ТТП и схемы окраски неодинаковы для отдельных частей и элементов корпуса судна и для судов различного назначения и районов плавания. В общем случае последовательность окраски такая: очистка и подготовка поверхности, грунтовка поверхности, шпаклевка дефектов и окрашивание, оценка качества окраски.

Взаимный подбор грунтов, шпаклевок и красок производится по рекомендациям технических условий или справочников, так как ч эти компоненты могут вступать в химические реакции друг с другом, снижая защитные свойства покрытия.

Окраска производится только по сухой поверхности. Необхо­димые защитные свойства покрытия обеспечиваются нанесением не­скольких слоев краски. Назначение грунта — обеспечить высокую корро­зионную стойкость и улучшить адгезию последующих слоев краски.

Для коррозионной защиты используются грунты масляные: фосфатирующие, протекторные. На фосфатирующие грунты шпаклевка не наносится.

Шпаклевка применяется для устранения дефектов поверхности.

Защита цистерн питьевой и технической воды, цистерн топ­лива и масел и грузовых трюмов. Защита цистерн питьевой воды осуществляется различными способами:

обклейкой листовым полиизобутиленом;

цементированием портландцементом.

Оборудование и инструменты для окрасочных работ. Для ма­лярных судовых работ используются маховые и валиковые кисти, шпатели для нанесения шпаклевок и мастик, гребенки для раз­делки окрашенных поверхностей, трафареты для нанесения знаков и рисунков, фильтровальные сетки и др.

Механизированная окраска производится валиковыми приставками или краскораспылителями форсуночного типа с наружным или внутренним смешением красок. Вяз­кость красок снижается подогревом красок и воздуха.

Последнее время используются установки и распылители для безвоздушного нанесения красок, поступающих в форсунку под давлением. В результате резкого перепада давлений происходит дробление краски на мелкие частицы.

Механизация очистных и окрасочных работ. Снижение трудо­емкости очистных и окрасочных работ по корпусу судна обеспе­чивается высокопроизводительными способами и специальными установками.

Все механизированные способы очистки имеют свои преиму­щества и недостатки, поэтому в зависимости от условий работы и исходного состояния поверхности корпуса они должны исполь­зоваться комплексно.

Протекторная защита корпусных конструкций. Электрохими­ческая защита судов применяется только в комплексе с лако­красочными покрытиями. Сущность электрохимической защиты состоит в сдвиге электродного потенциала металла корпуса в отрицательную сторону.

Катодная защита* При подаче постоянного тока защищаемую кон­струкцию присоединяют к клемме с—», а клемму «+» — к специальному аноду, обладающему стой­костью к действию анодного тока. На защищаемой поверхности, погруженной в электролит, образуются участки, в которых элект­рический ток течет от анода через электролит к катодным участ­кам, и анодные участки разрушаются.