Оборудование для напыления и производства скорлуп из пенополиуретана

Пенополиуретан (ППУ) занимает ведущее место в мире в качестве материала для широкого спектра промышленной теплоизоляции [197]. Многие задачи можно решать с помощью напылительных установок. Такие переносные и передвижные установки для нанесения (напыления) теплоизоляционных покрытий ППУ включают в себя компрессор, дозирующее устройство, мотор-редуктор, насосы, пневматический пистолет–распылитель и пускорегулирующую аппаратуру. Получаемые по данной технологии покрытия отличаются низкой теплопроводностью (0,027 – 0,032 Вт/м·К), минимальным водопоглощением (1,4-2,1 об. %) и удовлетворительной адгезией к разнородным материалам. В строительных конструкциях ППУ служит одновременно теплоизоляцией, защитой металла от коррозии и строительных материалов от внешних разрушительных воздействий. Напыляемый материал представляет собой жесткий полиуретановый пеноматериал с содержанием закрытых ячеек до 96 %. Он образуется путем перемешивания двух изначально жидких компонентов - А (полиол) и Б (дифенилметандиизоцианат, сокращенно называемый МДИ). В результате смешивания этих двух компонентов образуется реакционно-способная смесь, которая вспенивается под воздействием выделяющегося тепла. В конце реакционной фазы пена начинает застывать и затвердевать. Похожий механизм изготовления имеют полуцилиндры скорлуп ППУ, широко применяемые на трубопроводах систем отопления, водоснабжения, канализации и транспортировки нефти. Система компонентов заливается в стальные пресс-форма (рис. 46, а) с помощью машины высокого давления (рис. 46, б) производительность от 30 до 300 литров в минуту и процесс пенообразования и затвердевания происходит в них. Легкость и быстрота монтажа скорлуп делает их эффективным материалом при теплоизоляции действующих трубопроводов (табл. 6), а также тепловой защиты нефтепроводов в северных условиях необходимости защиты грунтов от подтаивания и вспучивания.

а) б)

Рис. 46. Пресс-форма (а) и машина высокого давления для заливки по технологии «труба в трубе» (б)

Таблица 6 - Параметры теплоизоляции из ППУ

 

Показатель	Значение
Плотность тепловой изоляции, кг/м3, не менее
Прочность при сжатии с 10 %-ной деформацией в радиальном направлении, МПа, не менее	0,3
Объемная доля закрытых пор, %, не менее
Водопоглощение при кипячении в течение 90 мин, % по объему, не более
Теплопроводность при средней температуре 50 °C, Вт/м•°С, не более	0,033

 

Линия предназначена для производства прямых участков труб теплоизолированных ППУ в гидроизоляционной защитной оболочке. «Труба в трубе» представляет собой жесткую конструкцию, состоящую из стальной или полимерной трубы (рабочей), изолирующего слоя из жесткого ППУ и внешней защитной оболочки из полиэтилена (ПЭ) низкого давления для подземной бесканальной прокладки или оцинкованной спирально-замковой стали для воздушной прокладки. Труба в сборе - это единая конструкция за счет связей между стальной трубой и слоем ППУ и между ППУ и оболочкой. Прочное сцепление достигается за счет предварительной дробеструйной обработки стальной трубы, оптимальной характеристики ППУ и обработки электрическим разрядом. Теплоизоляция на основе пенополиуретана применяются для сетей отопления, горячего и холодного водоснабжения, нефтегазопродуктопроводов (возможно с системами подогрева) и трубопроводах, транспортирующих хладоносители.

Технико-экономические расчеты для новых конструкций теплопроводов показывают (таблицы 7 и 8), что их применение позволяет: 1) увеличить срок службы до 30 - 40 лет (старые типы трубопроводов 5 -10 лет); 2) снизить тепловые потери в 10 раз - до 2 % (старые типы трубопроводов 20 – 40 %); 3) снизить затраты - капитальные на 15 – 20 % (не требуется строительство каналов, камер для установки запорной арматуры), эксплуатационные - в 9 раз, а ремонтные - в 3 раза; 4) наличие системы оперативно-дистанционного контроля (ОДК) позволяет установить и устранять возникшие дефекты (увлажнение пенополиуретана) и, как следствие, предотвращать аварии, типичные для тепловых сетей других конструкций; 5) не требуется защита от блуждающих токов и устройства дренажной системы.

Таблица 7 - Сравнительная характеристика ППУ с традиционными теплоизоляторами

 

Теплоизолятор	Плотность, кг/м3	Коэффициент теплопроводности Вт/м×К	Срок реальной эксплуатации	Рабочая температура, °С
ППУ жесткий	35-80	0,019-0,035	30-50 лет	-200…+150
Пенополистирол	15-35	0,043-0,064	15 лет	-80…+80
Минеральная вата	15-150	0,052-0,058	5-7 лет	-40…+250
Пенобетон	250-400	0,145-0160	10 лет	-30…+120
Вспененный полиэтилен	20-40	0,038-0,042	до 30 лет	-80…+100
Вспененный каучук	62-86	0,033-0,042	20-30 лет	-70…+150

Технологическая линия оборудования по заливке по технологии «труба в трубе» состоит из двух производственных участков: участка очистки труб и участка теплогидроизоляции прямых участков трубопроводов. Технологический процесс на участке очистки труб включает следующие операции. Стальные черные трубы перекладывается со стеллажей-накопителей на технологический рольганг и подаются в цех таким образом, чтобы обеспечить в дальнейшем непрерывное следование труб одна за другой без зазора. В процессе перемещения с вращением по рольгангу, трубы оснащают соединительными муфтами, которые предотвращают попадание дроби внутрь труб при дробеметной очистке в камере. Перемещаясь по рольгангу стальные трубы последовательно проходят через установку предварительного нагрева (сушки) труб и дробемет. После дробеметной очистки стальные трубы перемещаются с некоторым ускорением по технологическому рольгангу для того, чтобы обеспечить «угон» каждой предыдущей трубы и перекладываются сбрасывателем на траковое устройство участка сборки.

Технологический процесс теплогидроизоляции прямых участков трубопроводов включает следующие операции. Трубу, находящуюся на траковом устройстве оснащают центраторами, на которых закрепляют сигнальные провода системы оперативного дистанционного контроля (ОДК). Затем, стальную трубу при помощи тракового устройства перемещают на стол сборки труб и оболочек где уже должна находиться полиэтиленовая или оцинкованная спирально-замковая стальная труба-оболочка, вставляя и перемещая стальную очищенную трубу внутрь трубы-оболочки.

Таблица 8 - Сравнительный анализ технико-экономической эффективности при использовании ППУ-изделий и

традиционной минеральной ваты

 

Показатели	Пенополиуретан	Минеральная вата
Коэффициент теплопроводности, Вт/м×К	0,02-0,03	0,05-0,07
Толщина покрытия, мм	35-70	120-220
Эффективный срок службы, лет	25-30	5 -7
Производство работ	Круглогодично	Теплое время года, сухая погода
Влага, агрессивные среды	Устойчив	Теплоизоляционные свойства теряются, восстановлению не подлежит
Экологическая чистота	Безопасен! Разрешено применение в жилых зданиях	Аллерген
Фактические тепловые потери	В 1,7 раза ниже нормативных	Превышение нормативных после 12 месяцев эксплуатации.

 

Полиэтиленовая или стальная труба-оболочка попадает на стол участка сборки труб и оболочек следующим образом: из склада труба-оболочка перекладывается на транспортер (конвейер) для оболочек. С помощью этого транспортера труба перемещается к столу установки подгона длины оболочек и затем трубу-оболочку размещают на этом столе. С помощью отрезного устройства установки подгонки длины оболочек, приводят длину трубы-оболочки в точное соответствие с длиной стальной очищенной трубы, поступившей на траковое устройство, а затем перемещают трубу-оболочку на стол и закрепляют трубу-оболочку на нем. После размещения стальной трубы с центраторами и проводами системы ОДК внутри оболочки, образовавшуюся конструкцию «сборку» перемещают со стола участка сборки труб и оболочек в камеру термостабилизации «сборок». Затем «сборки» из камеры термостабилизации перемещают на заливочный стол. На заливочном столе «сборки» оснащают технологическими заглушками, а затем с помощью дозирующе-смесительной установки необходимое количество смешанных жидких компонентов пенополиуретана заливают в межтрубное пространство между стальной трубой и оболочкой. После технологической выдержки необходимой для вспенивания и полимеризации компонентов ППУ, технологические заглушки снимают, а готовые теплоизолированные трубы перекладчиком теплоизолированной трубы перемещают с заливочного стола на транспортер для перемещения готовых труб из цеха и размещения их на складе готовой продукции. Таким образом, применение трубопроводов с пенополиуретановой теплоизоляцией позволяет [197] снизить тепловые потери в 10 раз.

Пенополимербетоны

Для повышения теплостойкости в пенопласты можно вводить тонкоизмельченный огнеупорный наполнитель, неорганические или органические волокнистые материалы, например минеральные, алюмосиликатные и асбестовые волокна [176-179, 198-200]. Пенопластобетон представляет собой пенопласт, наполненный пористым минеральным наполнителем, в качестве которого используется легкий керамзитовый гравий, гранулированное пеностекло, вспененный перлит и другие. Например, фенольный пенопласт, наполненный гранулированным пеностеклом в количестве 49 % по объему, при объемной массе 425 кг/м³ имеет λ = 0,055 ккал/(м×час×°С). ТИ пенопластобетоны получают заливкой вспенивающейся композиции в форму, предварительно заполненную гранулами наполнителя. Часть композиции удерживается на поверхности наполнителя, а некоторое количество стекает на дно формы. По окончании индукционного периода происходит вспенивание и заполнение межзернового пространства с последующим отверждением пеномассы. Однако при вспенивании композиции происходит образование в объеме материала полостей не заполненных пенопластом. Более равномерная структура у материала достигается при перемешивании наполнителя со вспенивающейся композицией в смесителях принудительного действия. При этом смесь до окончания индукционного периода подается в формы, где происходит вспенивание и отверждение пенопласта в межзерновом пространстве. В другом способе изготовления ТИ пенопластобетонов (пат.1217103 Англия, С08G), предусматривающем нанесение вспенивающейся композиции на поверхность наполнителя в воздушном потоке. При этом наполнитель высыпается в форму из кольцевого сопла, установленного под бункером, и встречает на своем пути равномерно распределенные струи в спенивающейся композиции, истекающие из форсунок под действием сжатого воздуха. В третьем способе (пат. 227673 Швеция, С08G) получения ТИ пенопластобетона с высокой равномерностью структуры в форме, заполненной гранулятом, создается вакуум, а вспенивающаяся композиция вводится через перфорированную трубу, расположенную в центре формы.

Полимербетоны характеризуются наличием двух активных составляющих: минерального вяжущего вещества и органического вещества – связующего (полимера). Минеральное вяжущее вещество, вступая в химическое взаимодействие с водой, образует цементный камень, склеивающий частицы заполнителя в единый монолит, а связующее, в виде органического высокомолекулярного полимера, равномерно распределяется в полимербетоне и улучшает сцепление цементного камня с заполнителем и отдельных цементных зерен друг с другом. Ассортимент синтетических полимеров, применяемых при изготовлении полимербетонов и получаемых посредством реакций полимеризации или поликонденсации, включает: каучуки дивинильный и дивинилстерольный (пат. 2742441 США), полихлорпреновый (пат. 2556575 США), полисульфидный (пат. 523349 Англия), поливинилацетат, поливинилхлорид (пат. 721510 Англия), сполимеры винилиденхлорида с акрилонитрилом, винилхлоридом или винилацетатом (пат. 2819239 США), полиакрилаты, полиметакрилаты и полистирол (пат. 721510 Англия), поликумарон (пат. 2662064 США), поливиниловой спирт (пат. 2648645 США), высыхающие масла (пат. 714252 Англия), а также фенольно-формальдегидные (пат. 508659 Германия), карбамидные (пат. 519078 Англия, пат. 523450 Англия), полиэфирные (пат. 714252 Англия), фурфрольные, карбинольные и кремнийорганические смолы.

Если в полимербетоне полимер, вводимый в виде водной дисперсии, является дополнительным компонентом бетона, то такой полимербетон изготовляют по технологии обычного бетона. При этом полимерцементное отношение в таком полимербетоне, т.е. отношение веса сухого полимера к весу цемента – П/Ц, принимается не больше единицы, а водоцементное отношение В/Ц, равно оптимальному или более его. Если П/Ц > 1, то минеральное вяжущее можно рассматривать как дополнительный компонент к полимеру и технология приготовления полимербетонов подобна процессу изготовления пластических композиций, особенно, когда воды содержится меньше, чем требуется для полной гидратации цемента.

Из полимерцементных смесей можно получать ячеистые или пено – полимербетоны, использующиеся в качестве теплоизоляционных материалов и имеющие состав (весовые части): портландцемент – 1; песок молотый – 2; эмульсия поливинилацетатная – 0,13; пенообразователь – 0,01; вода – остальное. Пенополимербетон имеет пористость около 50 %, объемный вес – 400-500 кг/м³. В отличии от обычных ячеистых бетонов, пенополимербетоны имеют в 5-10 раз более высокие пределы прочности при растягивании, повышенную упругость и адгезию, большую стойкость к растрескиванию [198]. При изготовлении ячеистых полимербетонов можно применять продукты конденсации мочевины с формальдегидом с добавкой газообразователей (пат. 523450 Англия).

В полимерцементных бетонах предпочтительно использовать портландцемент марки 400 и выше. Величина частиц полимера в водной дисперсии оказывает значительное влияние на свойства полимербетонов, например для поливинилацетатной эмульсии желательная величина частиц – 1-5 мкм. Исходные вещества для изготовления поливинилацетатной эмульсии берутся в следующем соотношении (вес. части): винилацетат – 100; поливиниловый спирт – 7; перекись водорода – 1; уксусная (или муравьиная) кислота – 1,5; вода – 100; сернокислое железо – 0,01. В реактор наливают водный раствор поливинилового спирта и дополнительно воду, общее количество которой должно соответствовать рецептуре, и включают мешалку. Затем туда же вводят уксусную кислоту и раствор сернокислого железа и продувают аппарат азотом, постепенно поднимая температуру смеси до 55-60 °С. Временно приостанавливая поступление азота в аппарат вливают перекись водорода, после чего вводят винилацетат. В период полимеризации температуру реакционной массы поддерживают в пределах 58-60 °С. По окончании экзотермической реакции полимеризацию продолжают до тех пор, пока весь венилацетат не вступит в реакцию (до 50 %-ного сухого остатка). Готовую эмульсию охлаждают до 30⁰С и нейтрализуют аммиаком до рН = 4-5,5. Для пластификации в эмульсию вводят эмульсию дибутилфталата в воде, стабилизированную ОП-10, после чего всю смесь тщательно перемешивают. Для предотвращения от коагуляции смесей водных дисперсий полимеров с цементом применяют неионогенные мыла (типа ОП-7 и ОП-10). Введение хлористого кальция ускоряет твердение смеси.

Смесь водной дисперсии полимера с вяжущим и заполнителем может готовиться следующими тремя способами.

1. Тщательно смешивают водную дисперсию полимера с вяжущим, добавляя необходимое количество воды. Вода при этом вводится либо в водную дисперсию полимера, либо в вяжущее до смешения его с дисперсией. Затем прибавляется заполнитель и вновь смешивают все компоненты. Такой способ особенно целесообразен при получении полимербетонов с крупным или волокнистым заполнителем.

2. Предварительно смешивают цемент с заполнителем, а также пигментом и добавками. Такая сухая смесь смешивается с водной дисперсий полимера в требуемой пропорции, постепенно, а не вся сразу. Этот способ предпочтителен при изготовлении цветных отделочных полимерцементных составов.

3. Смешивают все компоненты одновременно при наличии хорошо стабилизированных водных дисперсий полимеров. При этом смеси приготовляют так же, как и обычные бетонные смеси.

Для смешения дисперсий полимеров с цементом и заполнителем используют смесители. Бетономешалки со свободным падением смеси для этих целей непригодны. Наиболее эффективен способ тонкого смешения полимерцементных смесей с применением виброкавитационной мельницы [198], состоящей из ротора 1 (рис. 47) жестко соединенного с валом электродвигателя, вращающегося со скоростью 3000 об/мин, и статора 2. Предварительно смешанные полимер и цемент подают в мельницу через загрузочную воронку 3 с пробковым краном 4. Статор снабжен охлаждающей рубашкой 5, для поддержания в мельнице постоянного температурного режима. Рабочие поверхности ротора и статора имеют зубья 6, зазор между ними регулирует степень измельчения материала. Смесь, непрерывно поступая через воронку, подвергается истиранию в зазорах зубьев и действию кавитации между ними. При этом обеспечивается равномерное распределение частичек полимера в массе и повышаются прочностные показатели полимербетона. Смеси, содержащие дисперсии полимера, имеют повышенное вовлечение воздуха, чем обычные бетонные смеси. При получении плотных цементов для уменьшения пенообразования при смешении полимерцементных композиций рекомендуется вводить трибутилфосфат (пат. 2648645 США).

Рис. 47. Схема виброкавитационной мельницы для приготовления пенополимерцементных смесей

 

Эффективным теплоизоляционным материалом является [199] стиропорпенобетон – материал на осное гранулированного пенополистирола, цемента, песка и технической пены. Для устранения расслоения смеси использовался пенообразователь на основе смолы древесной омыленной (СДО) и известкового теста, которое используется в качестве стабилизатора пены. Оптимальное соотношение компонентов в пенообразователе составляет – СДО: известковое тесто: вода = 1:0,7:60. Оптимальные условия для использования пены создаются в бетонных смесях с осадкой конуса 1 см и выше. В более жестких смесях происходит значительное разрушение пены. Рекомендуемый расход материалов: гранулированный пенополистирол насыпной плотностью 30 кг/м³ - 900 л; портландцемент марки М 400 – 400 кг; песок кварцевый с М_кр = 1,25-150 кг; воды – 50 л; техническая пена кратностью 3,5 - 340 л. Технология изготовления включает: приготовление цементно-песочного раствора, введения в него пены и после перемешивания в поризованный раствор добавляют в течение 1-1,5 мин гранулированный пенополистирол. Приготовлять пенобетонную смесь целесообразно в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием. Через 12-15 часов после окончания формования изделия в процессе твердения температура бетона повышается до 40-45 °С и сохраняется на этом уровне около 10-15 часов, затем плавно снижается в течение 4-5 часов. Это явление связано с высокими теплоизолирующими свойствами стиропорпенобетона, благодаря которым аккумулируется тепло, выделяющееся при твердении цемента, что позволяет отказаться от прогрева изделий и распалубливать формы и извлекать из них готовые детали через 1-1,5 суток твердения в нормальных условиях. Коэффициент теплопроводности полученных изделий составляет 0,15-0,2 Вт/(м×°С).

Использование вспененного полистирола вместо песка не уменьшает строительных характеристик пенобетона, улучшает теплоизоляционные свойства и обеспечивает пожаробезопасность [200].

Полимерцементная композиция (а. с. 624901 СССР, СО4В 25/02, опубл. 1976) содержит (мас. %): портландцемент – 15,8-16,0; латекс бутадиенстирольный – 7,0-7,2; песок кварцевый – 65-67; известь гидратная – 2-2,5; пигмент – 1,0-3,0; вода – 6,5-7,0.

В способе приготовления легкого бетона (пат. 3995867 США, В28С5/00, опубл. 7. 12. 1976) используют смесь, содержащую вяжущее, неорганический заполнитель и пенопласт. Дозированное количество гранул полимера из емкости для его хранения через питающее устройство подается (рис. 48) в бетоносмеситель, работающий под избыточным давлением. При этом дозированное количество гранул в питающем устройстве подвергают воздействию давления, превышающего величину давления в бетоносмесителе. Затем гранулы полимера транспортируют из питающего устройства в бетоносмеситель и вспенивают в нем полимер.

Полимербетонная композиция для отделочных работ (а. с. 833788 СССР, СО4В 25/02, опубл. 1979) включает (вес. %): поливинилацетатную дисперсию или дивинилстирольный латекс – 3,6-4,4; портландцемент белый – 16-17; известь – 2-5; кремнийорганическое соединение – 0,4-0,6; асбест хризолитовый или волокно пропиленовое – 6-10; песок кварцевый – остальное.

Рис. 48. Способ приготовления легкого бетона

Полимерцементная композиция (а. с. 1004304 СССР, СО4В 25/04, опубл. 15. 03. 1983) включает компоненты (мас. %): цемент белый – 17-20; кварцевый песок молотый – 10-12; вода – остальное. Указанные компоненты помещают поочередно в смеситель с принудительным перемешиванием в течение 3-5 мин, смесь подают в формы, после разравнивания и виброуплотнения открытую поверхность бетонных изделий заливают парафином для предотвращения испарения воды. После твердения изделия распалубливают и шлифуют.

Полимербетонная смесь для изготовления штучных изделий (а. с. 1028630 СССР, СО4В 25/02, опубл. 15. 07. 1983) включает фурфуролацетоновые связующие состава (мас. %): монофурфурилиденацетон – 21-48; дифурфурилиденацетон – 45-70; фурфурол – 5-9, при соотношении компонентов в смеси (мас. %): фурфуролацетоновые связующие – 9-12; бензолсульфокислота – 2,2-3; минеральный наполнитель – остальное.

Полимерраствор (а. с.1047869 СССР, СО4В 25/02, опубл. 15. 10. 1983) содержит следующие компоненты (мас. части): полиизоционат – 100; инициатор отверждения (головная фракция от дистилляции канифоли) – 0,5-1,5; головная фракция от дистилляции диспропорционированной канифоли – 10-35; портландцемент – 110-140; кварцевый песок – 110-140.

Состав для получения легкого бетона (а. с. 1177282 СССР, СО4В 14/02, опубл. 07. 09. 1985) содержит (вес %): цемент – 24-30; гранулы пенополистирола – 1,25-3,0; воду – 28-48; цементную пыль – 24-30; пенообразователь – 0,3-0,57; полиацетатогликоль – 0,02-0,1. Используют пенообразователь марки ПО-1А, а полиацетатогликоль – марки ПАГ – 1. Приготовление и формование смеси проводят по известной технологии получения пеномассы и совмещения ее в бетоносмесителе с отдозированными компонентами смеси. При этом целесообразно использовать предварительно обработанные гранулы пенополистирола добавкой ПАВ (полиэтиленгликолем) после их прокаливания.

В способе отделки поверхности пенобетона (заявка 60-38355 Японии, СО4В 41/65, опубл. 31. 08. 1985) к портландцементу прибавляют 55-75 частей состава, содержащего поливинилацетат, метилцеллюлозу и поливиниловый спирт, и 45-25 частей состава, включающего кварцевый песок, белый мрамор, цемент и каолиновую глину, перемешивают смесь сухим способом до получения гомогенного порошка. К смеси золей SiO₂, Al₂O₃, и SiO₂, Li₂O добавляют воду с разбавлением в 15 раз. Полученный золь смешивают с порошком и наносят на поверхность пенобетона.

Композиция для изготовления ТИ материала (а. с. 1201263 СССР, СО4В 28/02, опубл. 30. 12. 1985) содержит (мас. %): фенолформальдегидную смолу – 1,0-2,5; ацетон – 7,45-18,9; порошок алюминия – 0,05-0,1; жидкое стекло – остальное. При изготовлении к жидкому стеклу плотностью 1,39-1,41 г/см³ добавляют порошок алюминия и смолу, растворенную в ацетоне. Полученную массу перемешивают до выпадения осадка, удаляют жидкую фазу и осадок помещают в форму, предварительно покрытую смазкой, для предотвращения прилипания. Затем плотно закрывают форму крышкой и подвергают вспучиванию при t до 400 °С, при скорости подъема температуры 10 °С/мин, при 400 °С образцы выдерживают в течение 1 часа. Возможен возврат и регенерация ацетона.

Пенообразователь для изготовления ТИ ячеистых бетонов (а. с. 1301821 СССР, СО4В 38/02, опубл. 07. 04. 1987), для повышения кратности и стойкости пены и снижения коэффициента теплопроводности бетона, содержит (мас. %): карбамидоформальдегидную смолу – 6-8; ПАВ – 0,2-0,3; щавелевую кислоту – 1,2-1,5; полиацетальгликоль (ПАГ-1) – 0,05-0,2; вода – остальное. В данном пенообразователе стабильность пены связана с влиянием ионов водорода и гидроксила на взаимодействие гидрофильных и гидрофобных частей молекул, сдвигающих равновесие между адсорбцией пенообразователя и мицеллообразованием. Химическое взаимодействие гидроксильных групп ПАГ-1 с атомами углеводорода смолы приводит к росту длины цепей с образованием эластичных пленок пузырьков пены, отверждаемых щавелевой кислотой, что увеличивает вязкость и устойчивость пены. Пенообразователь готовят следующим образом: предварительно приготовляют 10 %-й раствор щавелевой кислоты, а затем ПАВ смешивают с подогретой до 60 °С водой в соотношении 1:1. Смолу 70 %-й концентрации смешивают с ПАГ-1 и раствором ПАВ в течение 1 минуты. Затем вливают остальную воду и взбивают пену при скорости вращения лопастей пеномешалки 250 об/мин в течение 5-7 минут. Далее вливают раствор щавелевой кислоты, после чего всю смесь еще перемешивают 1-1,5 минуты. Пенобетон готовят из смеси (мас. %): цемент – 20-30; наполнитель (зола уноса) - 20-30; пенообразователь – 1,2-0,4; вода – 58,8-39,6. Изделия получают методом безавтоклавного твердения со следующими параметрами: объемная масса – 150-300 кг/м³; предел прочности при сжатии – 0,3-10 МПа; коэффициент теплопроводности – 0,075-0,1 Вт/(м×К).

Состав для приготовления легкобетонных изделий включает (заявка 2181707/00 Россия, СО4В 38/02, опубл. 27. 04. 2002), в вес %: цемент 64-66; вспученные гранулы пенополистирола – 1,46-1,76; лигносульфат технический ЛСТ – 0,128-0,132; воздухововлекающую добавку ПО-1 – 0,16-0,165; песок – 19,2-19,9; воду – остальное.

Для защиты бетонных и, в том числе, пенобетонных изделий от коррозии может использоваться пропитка поверхности следующими компонентами или смесями (мас. %):

1) водной эмульсией полиэтилгидрилсилоксана (а. с. 1675289 СССР, СО4В 41/72, опубл. 20. 04. 1983);

2) смесью технической серы – 80-95 и тонкомолотого ракушечника – 5-20 (а. с. 1379294 СССР, СО4В 41/65, опубл. 07. 03. 1988);

3) эпоксидной смолой – 31-37, в смеси с ацетоном – 30 и отвердителем и пластификаторами (а. с. 1654292 СССР, СО4В 41/63, опубл. 25. 07. 1988);

4) смесью жидкого стекла – 54-69; бутадиенстирольного латекса – 25-35, азотнокислого кальция – 0,1-0,2 и этилсиликата – 5-7 (а. с. 1479443 СССР, СО4В 41/65, опубл. 15. 05. 1989);

5) эмульсией низкомолекулярного полиэтилена и жирных кислот (С₂₁-С₂₅) в воде (а. с. 1692967 СССР, СО4В 41/62, опубл. 19. 09. 1989);

6) смесью этилсиликата – 30-70; ацетона – 29-65; триметилсиликата – 1-5 (а. с. 1537672 СССР, СО4В 41/64 опубл. 23. 01. 1990);

7) смесью метилметакрилата – 60-78, инициатора полимеризации – 0,4-3 и ацетона (а. с. 1574581 СССР, СО4В 41/63, опубл. 30. 06. 1990);

8) отходами производства стирола (а. с. 1673570 СССР, СО4В 41/63, опубл. 30. 08. 1991).

Способ покрытия строительных материалов (заявка 2129083 Япония, СО4В 47/48, опубл. 17. 05. 1990) включает нагрев и кипячение в масле (или различных нетоксичных маслоподобных отходах) пластмасс (или их отходов) до их расплавления, перемешивания смеси и покрытие ею строительных материалов и изделий, для придания им декоративных и/или водоотталкивающих свойств.