Машины для литья под давлением: назначение, устройство, принцип работы. Конструкция и работа основных узлов литьевых машин.

При изготовлении изделий методом литья под давлением резиновая смесь в виде пластичной разогретой массы впрыс­кивается в предварительно замкнутую форму. Пресс-форма заполняется через литник подготовленным материалом с помощью червяка, который в это время выполняет функции плунжера и движется вперед. В процессе впрыска резиновая смесь дополнительно разогревается, проходя через узкий капал литника с большой скоростью; ее температура приближается к температуре вулканизации. В подогреваемой пресс-форме бы­стро проходит вулканизация, и готовое изделие после рас­крытия формы выталкивается из нее. Одновременно происходят пластикация и разогрев следующей порции резиновой смеси с помощью вращающегося червяка, движущегося в обратном направлении, и нагревателей инжекционного цилиндра. Пита­ние машины осуществляется резиновой лентой.

Процесс литья под давлением не требуют точные по массе заготовки; сокращается по времени стадия вулканизации, и изделия получаются высокого качества.

Основная сложность, возникающая при литье под давлени­ем резиновых смесей, заключается в создании таких темпера­турных условий процесса, при которых исключалась бы подвулканизация резиновой смеси в цилиндре; при этом смесь должна разогреваться до температуры, обеспечивающей ее высокие пластичность и текучесть, чтобы оформление изделия происходило без дефектов и больших остаточных напряжений в материале.

Сейчас созданы полностью автоматизиро­ванные машины для литья резиновых смесей под давлением.

Литьевая машина состоит из прессового узла смыкания формы и инжекционного узла (узла подготовки и впрыска ре­зиновой смеси), привода и системы управления. Она предна­значена для автоматического изготовления изделий методом литья под давлением.

Машины для литья под давлением бывают однопозиционные и многопозиционные.

Однопозиционная литьевая машина.

Узел смыкания состоит из двух плит и, соединенных колоннами, силового гидроцилиндра смыкания, поршня и подвижной плиты с полуформой. Вторая, неподвижная полуформа устанавливается на неподвижной плите.

Узел впрыска состоит из материального цилиндра с сис­темой терморегулирования, загрузочного устройства, плунже­раи силового гидроцилиндра с подводящими рабочую жид­кость трубопроводами. В цикле работы машины первой опера­цией является смыкание полуформ под действием поршня цилиндра смыкания, перемещающегося за счет давления рабо­чей жидкости в цилиндре. После смыкания полуформ узел впрыска перемещается до упора материального цилиндра в полуформу. В силовой гидроцилиндр впрыска подается давле­ние, и плунжер вытесняет порцию резиновой смеси из мате­риального цилиндра в форму. Как только произойдет отверждение (вулканизация) материала в литнике, соединяющем соп­ло материального цилиндра с полостью формы (литник обо­гревается, как и вся форма при литье резиновых смесей), узел впрыска отойдет в исходное положение. В силовой цилиндр впрыска будет подано давление для отвода поршня, а вместе с ним и плунжера впрыска в исходное положение. Форма ос­тается сомкнутой до полной вулканизации материала в ее полости, после чего при переключении направления подачи дав­ления в силовом цилиндре смыкания подвижная плита с полу­формой отходит от неподвижной. Движением специальных вы­талкивателей изделие сбрасывается из полуформы на поддон. На этом цикл заканчивается, и ма­шина готова для проведения следующего цикла.