Обработка и хранение сухого солода

После окончания сушки солода удаляют ростки, которые могут придать пиву неприятный горьковатый привкус. Отделять ростки от солода необходимо немедленно после химической фазы сушки, так как при хранении из-за высокой гигроскопичности ростки теряют свою хрупкость и отделяются очень трудно.

Для отбивки и удаления ростков применяют росткоотбойные машины, состоящие из медленно вращающегося перфорированного барабана, внутри которого помещается вращающееся в противоположную сторону отбивочное устройство. В результате трения ростки обламываются, проходят через отверстия в сетчатом барабане и удаляются с помощью шнека через стальной патрубок в сборник. Частоты вращения барабана и отбивочного устройства подбираются такими, чтобы исключить измельчение ростков. Машина подключается к вентилятору, который позволяет удалять более легкие примеси и пыль, а также аэрировать солод на выходе из машины через патрубок. Очистка загрязненного воздуха после вентилятора осуществляется в рукавном или мокром фильтре.

Рис. 9. Лопастная росткоотбойная машина

1 – дисковый распылитель; 2 – воздуховод; 3 – выгрузочная воронка; 4 – корпус; 5 – лопасть; 6 – вал; 7 – приводная шестерня

Внутренняя полость корпуса лопастной росткоотбойной машины (рис. 9) разделена на три зоны (I, II, III),в каждой из которой установлено по три лопасти. Угол расположения лопастей 5 в пространстве во всех зонах по отношению одна к другой составляет 90 °.

В машине солод непрерывным потоком подается в зону I корпуса 4, где с помощью лопастей 5 интенсивно перемешивается и перемещается в зону II. В зоне II солод также интенсивно перемешивается и направляется в зону III. В зоне III лопасти сдерживают перемещение потока солода, интенсивно при этом его перемешивая. При прохождении потока солода через все три зоны и при его интенсивном перемешивании происходит отделение ростков от зерен солода. Смесь ростков и солода поступает к выгрузочной воронке 3, на которой размещены воздуховод 2 и дисковый распылитель 1.

Лопасти на распылителе имеют определенную кривизну, благодаря чему солод приобретает вращательное движение. При этом происходит интенсивное распыление ростков, движущихся вместе с потоком солода вниз. К средней части вертикального воздуховода подключен вентилятор, который потоком воздуха увлекает ростки и направляет их в циклон. Интенсивность воздушного потока регулируется жалюзийной решеткой.

При использовании пневматического транспорта для перемещения сухого солода необходимость в установке росткоотбойной машины отпадает. В результате прохождения солода в потоке воздуха по трубопроводу происходит трение зерен между собой, благодаря чему ростки отделяются от солода. В циклоне солод осаждается и направляется на хранение, а ростки отделяются от воздуха в рукавном фильтре.

В ростках содержится около 30 % азотистых веществ, до 50 % углеводов, из которых примерно 9 % приходится на моносахариды, глюкозы, фруктозу и ксилозу, в небольших количествах обнаружены сахароза, мальтоза, фосфаты, свободные жирные кислоты и витамины А, D, B и др. Все это свидетельствует об их питательности. После ферментативного гидролиза белков из ростков можно получить меланоидиновый концентрат.

Охлаждение солода перед подачей его в силосы на хранение является обязательным, так как в противном случае наблюдаются инактивация ферментов, потемнение солода и ухудшение качества пива, приготовленного из такого сырья. Лучшим способом охлаждения солода является снижение его температуры перед росткоотбойной машиной до 35 – 40 °С, а затем окончательное охлаждение до 20 – 25 °С после росткоотбойной машины.

В солодосушилках периодического действия охлаждение солода после окончания сушки можно проводить аэрацией слоя холодным воздухом в течение 20 – 30 мин. При сушке солода в сушилках непрерывного действия температуру конечного продукта можно снижать после росткоотбойной машины в специальных охладительных камерах.

Переработка свежевысушенного солода может привести к недостаточному осахариванию, плохому сбраживанию и коллоидному помутнению пива. Поэтому до подачи солода в производство ему необходимо отлежаться.

После росткоотбойной машины солод охлаждают до 20 – 25 °С и направляют в солодохранилище (бункера, закрома или силосы элеватора). Основным условием правильного хранения солода является защита его от вредителей, плесени, увлажнения и самосогревания. Наиболее рациональным может быть хранение солода в силосах, где из-за незначительного контакта с воздухом его влажность почти не меняется.

Каждая партия сухого солода с одинаковой цветностью, экстрактивностью и осахаривющей способностью должна храниться в отдельных закромах или силосах, так как технология сусла и пива зависит от показателей качества солода. При хранении влажность солода повышается на 2 – 3 %. В этот период в солоде протекают физико-химические превращения, улучшающие его качества. Объем солода увеличивается, эндосперм постепенно теряет свою хрупкость. Благодаря повышению влажности солода увеличивается его амилолитическая активность.

Для возможности необходимых превращений солод должен храниться не менее 4 недель после сушки. Охлажденный сухой солод может храниться в силосах элеватора при оптимальных температуре и влажности до двух лет. Хранение солода в силосах позволяет обеспечить строгий контроль за влажностью и температурой, организовать эффективную борьбу с вредителями, механизировать все трудоемкие процессы по загрузке и разгрузке силосов.

Солод перед подачей в производство с целью удаления из него пыли, оставшихся ростков, цветковых оболочек и других примесей пропускают через полировочную машину, после которой он приобретает чистый вкус, а поверхность его становится блестящей. В полировочной машине солод проходит между щеточным барабаном из растительного или искусственного волокна и волнистой стальной поверхностью. Полированный солод выгрузочным устройством направляется через автоматические весы в бункер, а примеси, выделяемые при полировке, отсасываются вентилятором и направляются в пылеулавливающее устройство.

Технология темного солода

Темный солод используется при производстве темных сортов пива (Бархатное, Портер и др.). По внешним признакам темный солод должен иметь пористое мучнистое тело с коричневато-желтым оттенком. Оболочка должна быть равномерно буро-желтой окраски. Исходными элементами для образования ароматических, вкусовых и красящих веществ темного солода являются низкомолекулярные продукты распада белков (аминокислоты и пептиды) и простые сахара.

Для изготовления темного солода используют очищенный и отсортированный ячмень с повышенным содержанием белка. В аппаратурно-технологической схеме производства темного солода предусмотрены аппараты большой единичной мощности, в которых осуществляются все технологические процессы – от замачивания до охлаждения готового продукта.

Промытое и продезинфицированное зерно из замочных аппаратов направляется с помощью гидротранспорта в аппарат большой единичной мощности для замачивания, проращивания, ферментации, термической обработки и охлаждения готового темного солода. Воздушно-оросительное замачивание обеспечивает интенсивное увлажнение зерна и равномерное снабжение его кислородом. При оптимальных условиях проращивания (температура 18 – 20 °С, влажность 47 – 48 %) в течение 4 – 5 сут. в свежепроросшем солоде заканчиваются активизация и образование всех ферментов, принимающих участие в гидролизе углеводов и белков.

Дальнейшее проращивание ячменя ведется в атмосфере диоксида углерода. При этом повышается температура слоя солода до 30 °С и усиливается ферментативный гидролиз составных частей эндосперма. Клеточные стенки под действием протеолитических и цитолитических ферментов разрушаются, и появляется возможность контакта амилолитических ферментов с крахмальными зернами. Под действием ферментов происходят глубокие изменения в структуре зерна и его химическом составе. Солод в течение 20 ч переходит в растворимое состояние.

Важным фактором является томление свежепроросшего солода, предусматривающее медленное нагревание слоя влажным и горячим воздухом в течение 10 – 20 ч до температуры 40 °С. При этом создаются благоприятные условия для дальнейших биохимических процессов.

Весь процесс сушки темного солода состоит из пяти этапов. Первый этап сушки характеризуется понижением влажности солода с 46 – 48 % до 25 % за 10 – 12 ч при температуре сушильного агента не выше 50 °С. Растворение солода при этих условиях продолжается.

Второй этап характеризуется медленным повышением температуры сушильного агента до 70 °С в течение 10 – 12 ч. При этом влажность солода снижается до 3 – 7 %, происходят осахаривание крахмала и дальнейший распад белковых веществ.

Третий этап сушки заключается в снижении влажности солода с 20 до

10 % в течение 8 – 10 ч при температуре в слое 70 – 90 °С. Четвертый этап сушки характеризуется медленным нагреванием слоя солода до температуры отсушки (105 °С) и снижением его влажности до 5 %.

В дальнейшем (пятый этап) при температуре сушильного агента 105 –

110 °С проводятся сушка и термическая обработка солода. При этих условиях влажность слоя солода снижается до 3 % и в результате окислительно-восстановительной реакции между углеводами и аминокислотами образуются меланоидины, придающие солоду специфический вкус, аромат и цвет.