Ремонт трубопроводной арматуры

Основной задачей ремонта трубопроводной арматуры является приведение ее в надежное состояние, гарантирующее ее длительную работу, путем замены или ремонта изношенных деталей, восстановления необходимых зазоров. Эффективное использование арматуры может быть достигнуто только при правильной организации и систематическом проведении профилактических ремонтов. Для планирования ремонта следует иметь исходные данные, необходимые для расчета требуемого количества рабочих и их квалификации, для определения потребности в запасных деталях и материалах. Для определения трудоемкости профилактических работ, требуется знать их объемы.
Работы по ремонту трубопроводной арматуры делятся на слесарные, станочные и термохимические (термохимическая обработка, сварочно-наплавочные работы). Объем слесарных работ может быть определен по ведомости дефектов и затем пронормирован. При планировании слесарных работ можно пользоваться укрупненными данными, рассчитанными применительно к нормальным объемам профилактических и ремонтных работ.
Объем станочных работ включает изготовление новых деталей взамен изношенных и восстановление деталей (проточку уплотнительных поверхностей).
Объем термохимических работ включает термохимическую обработку деталей (шпинделей) и наплавку уплотнительных поверхностей (корпусов, тарелок).

Система профилактических ремонтов предусматривает два основных вида ремонта: капитальный и текущий.

Оборудование мастерской для ремонта арматуры

Создание хорошо оснащенных специальных цехов по ремонту арматуры приводит к снижению себестоимости и трудоемкости ремонта, повышению его качества. При централизованном ремонте трубопроводной арматуры большое значение имеют механизация ремонта на месте установки арматуры, создание необходимого обменного фонда арматуры.

Арматурная мастерская должна быть оснащена необходимым стандартным и нестандартным оборудованием, обеспечивающим ремонт крупной и мелкой арматуры: металлообрабатывающими станками, приспособлениями для ремонта арматуры в мастерской и на месте на установке, стендами для разборки, сборки и гидравлического испытания, оборудованием для термохимической обработки деталей.

 

Подготовка к ремонту

Перед началом работы по ремонту трубопроводной арматуры необходимо проинструктировать бригаду с правилами техники безопасности и противопожарной защиты. Работу следует проводить только по оформленному промежуточному наряду- допуску и разрешению на огневые работы. Работа с электроинструментом разрешается лишь лицам, имеющим специальную подготовку, допуск к работе и знающим правила обращения с электроинструментом.

Проверка арматуры до ремонта производится на остановленном оборудовании или на отключенных участках трубопроводов с удаленной рабочей средой. Цель проверки - выявление состояния деталей арматуры и определение объема ремонта. При проверке осматриваются все узлы дистанционных приводов, проверяется их исправное состояние. При этом тщательно очищаются от старой смазки и грязи, а затем промываются керосином.

Проверяется также прочность крепления всех деталей и узлов электроприводов.
При осмотре шпилек и гаек проверяется состояние рабочей поверхности резьбы на отсутствие задирав, выбоин и др.

В первую очередь следует проверить:

1) состояние уплотнительных поверхностей седел и тарелок;

2) плотность посадки седла в корпусе;

3) состояние уплотнительных поверхностей корпуса и крышки под прокладку;

4) поверхность шпинделя, соприкасающегося во время работы с сальниковой набивкой.

 

 

Ремонт насосов

К насосам, используемым в химической промышлен-ности предъявляются повышенные требования, вызываемые особенностями перекачиваемых жидкостей и, прежде всего, их коррозионными и абразивными свой-ствами.

Насосы можно разбить на две большие группы:

1) насосы с вращающимися рабочими органами;

2) на-сосы, рабочие органы которых совершают возвратно-поступательное движение.

Неполадки, возникающие у насосов, принадлежащих к одной группе, и определяемые при систематическом наблюдении за показаниями конт-рольно-измерительных приборов, осмотре и прослушива-нии, имеют примерно одинаковый характер.

Центробежные, вихревые и т. п. насосы относятся к первой группе.

Для них характерны следующие неис-правности:

· отсутствие подачи жидкости

· частичная потеря производительности

· насос при работе не создает необходи-мого напора

· вибрация насосного агрегата

· повышенное потребление электроэнер-гии.

 

Насосы второй группы, несмотря на сравнительную тихоходность, конструктивно сложнее насосов враща-тельного действия. Помимо подвижного рабочего орга-на — поршня, они имеют всасывающие и нагнетательные клапаны, сложную систему смазки, редуктор и т. п. Вы-ход из строя одного такого узла немедленно приводит к выходу из строя всего насосного агрегата. Часто возникающими в таких насосах неисправностями могут быть:

· ослабление затяжки гаек на шатунных болтах

· скрежет и стук в цилиндре свидетельствуют о полом-ке поршневых колец

· перекос нажимной втулки сальника и сальниковой коробки

· чрезмерный нагрев подшипников

· запаздывание посадки нагнетательного клапана.

 

Содержание ремонтных работ

 

Насосное оборудование по истечении сроков опреде-лённых нормами межремонтного пробега, останавлива-ется для текущего, среднего и капитального ремонта.

Любой ремонт начинается с разборки всей машины или отдельных узлов, подлежащих ревизии. Разборку ведет ремонтная бригада цеха совместно с обслуживаю-щим персоналом установки.

При проведении текущего ремонта выполняются сле-дующие работы: очистка и промывка рабочей части ма-шины, проверка, регулировка, а в некоторых случаях за-мена подшипников; замена быстроизнашивающихся де-талей: сальниковой набивки, клапанов, арматуры и т. п.; проверка состояния маслосистемы, шатунных болтов, муфт сцепления, редукторов и устранение обнаруженных дефектов.

В средний ремонт кроме работ, выполняемых при те-кущем ремонте, входят: ремонт цилиндров, поршней, ша-тунов; замена подшипников; замена узлов соединения штока с ползунами, предохранительных и об-ратных клапанов; ремонт привода; проверка состояния фундаментов.

При проведении капитального ремонта обязательно производится полная разборка машины. Тщательно ос-матриваются и подвергаются контрольным замерам та-кие детали, как коленчатый вал, крейцкопф, палец кри-вошипа, цилиндр. Обнаруженные дефекты устраняют, растачивают цилиндры или гильзы, изготавливают и подгоняют к ним поршни, ремонтируют и испытывают на плотность клапаны, заменяют забракованные шатунные болты и шпильки коренных подшипников, проверяют состояние маслосистемы и заменяют негодные детали, проверяют фундаменты, рамы, крепления их на фунда-менте.

После ремонта происходит сборка насосного агрегата, его гидравлическое испытание и обкатка.