Определение типа производства

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ 4

ВВЕДЕНИЕ

ВЫПОЛНЕНИЕ ПРОЕКТА ПО ТЕМЕ: "ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ" 6

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ 6

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА 7

3. ВЫБОР ФОРМЫ ЗАГОТОВКИ И СПОСОБА ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ 8

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАРШРУТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 10

5. РАСЧЕТ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ И НАЗНАЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ОПЕРАЦИЮ 12

6. ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА ЗАГОТОВКИ 13

7. РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ОФОРМЛЕНИЕ ОПЕРАЦИОННЫХ КАРТ 13

8. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ И НОРМ ВРЕМЕНИ 14

9. ВЫЧЕРЧИВАНИЕ ЭСКИЗОВ ГРАФИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИОННЫХ КАРТ НА РЯД ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 15

10. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЙ 16

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

 

Введение

Целью данного курсового проекта является расширение, углубление и закрепление теоретических знаний студентов при решении конкретных вопросов технологии машиностроения.

При выполнении курсового проекта студент приобретает необходимые навыки в выборе оптимального варианта технологического процесса, отвечающего современному уровню развития науки и техники; и обосновании своих решений инженерно-экономическими расчетами.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Расчетно-пояснительная записка оформляется согласно ГОСТ 7.32-8, а также методическим указаниям по оформлению конструкторской документации при выполнении студентами самостоятельных работ.

На титульном листе, с которого начинается записка, указывается задание.

На следующей странице приводится реферат, написанный в соответствии с ГОСТ 7.32-8. Затем приводится содержание записки (введение, основная часть, заключение). В конце записки приводится список использованных источников и необходимые приложения.

Структура проекта и его основные разделы приведены в табл.1:

Т а б л и ц а 1

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА
ДЕТАЛИ

Выполнение курсового проекта следует начинать с технологического анализа рабочего чертежа детали и технических требований на ее изготовление. Вначале необходимо выяснить служебное назначение детали и отдельных ее поверхностей, связь детали со смежными деталями, конструкторские базы и условия работы при эксплуатации двигателя. Это позволит более правильно построить и обосновать технологический процесс.

Далее проводится анализ технологичности конструкции детали. Под этим термином (применительно к данному проекту) понимается степень соответствия конструкции детали производственно-техническим условиям ее изготовления при минимальных затратах живого и овеществленного труда. С этой целью при анализе оцениваются свойства материала детали с точки зрения методов получения заготовки и последующего ее изготовления (обрабатываемость, свариваемость, способность к термообработке и т. п.). Особое внимание обращается на конфигурацию детали, точность размеров и расположения поверхностей, требуемую шероховатость поверхностей, способы простановки размеров, доступность отдельных поверхностей для обработки на современном оборудовании, удобство установки и надежность закрепления заготовки при изготовлении и т. д. Более подробные сведения о требованиях к технологичности конструкции приводятся в методическом указании [1]. На основе проведенного анализа дается заключение о технологичности детали.

При необходимости студент должен на примерах и с помощью расчетов показать возможность изменения конструкции детали с целью повышения технологичности ее изготовления. Результаты технологического анализа чертежа кратко излагаются в пояснительной записке.

РАСЧЕТ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ И НАЗНАЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ОПЕРАЦИЮ

После согласования маршрута ТП с руководителем проекта студент приступает к расчету операционных размеров и назначает технические требования на выполнение операций.

Операционные размеры определяются с помощью технологических размерных цепей [16]. Для этого студент составляет размерную схему обработки заготовки по всем операциям с указанием припусков в виде заштрихованных площадок.

При определении линейных операционных размеров величина припуска находится расчетным путем (пример в прил. 4), а при определении диаметральных операционных размеров – по нормативам (пример в прил. 5).

Допуски на операционные размеры промежуточных операций назначаются в соответствии с экономической точностью выполнения операций, а на окончательные операции они берутся из чертежа детали, за исключением тех случаев, когда согласно результатам расчета размерных цепей возникает необходимость уменьшения допуска.

В результате расчета операционных размеров окончательно определяются все размеры заготовки. При необходимости произ­водят округление размеров до стандартных значений.

РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ОФОРМЛЕНИЕ ОПЕРАЦИОННЫХ КАРТ

В соответствии с принятым ранее технологическим маршрутом производится оформление операционных карт технологического процесса. В операционные карты заносятся название операции и все данные, характеризующие заготовку, выполняется операционный эскиз, указываются вид оборудования, приспособления и название операции. Затем в соответствующие графы записывается содержание переходов и с учетом действующих стандартов и нормалей приводятся название и характеристика применяемого режущего, мерительного и вспомогательного инструмента. Режимы обработки и нормы времени указываются только для двух-трех операций, которые рассчитываются самим студентом.

Заготовка на операционном эскизе показывается в рабочем положении со всеми необходимыми проекциями и сечениями. Согласно ГОСТам ЕСТПП на проекциях условно указываются базовые поверхности, места закрепления, обрабатываемые поверхности, размеры с допусками, относящиеся к данной операции, обозначения шероховатости обрабатываемых поверхностей и другие сведения. Обрабатываемые поверхности обводятся краевым карандашом (жирными линиями) и обозначаются номерами. Нумерация поверхностей детали сохраняется на всех операциях. Под эскизом записываются технические требования, предъявляемые к данной операции. При необходимости даются указания по технике безопасности.

Аналогично заполняются карты для операций промежуточного и окончательного контроля деталей. Пример оформления маршрутной карты и операционных карт дан в работе [24].

ТЕХНОЛОГИИ

 

Тарифная сетка

В тарифной сетке отмечены (+) существующие разряды по группам профессий и видам работ (от 1-го до 8-го).

В тарифной сетке выделено три группы профессий рабочих и видов работ:

1 группа. Слесари-инструментальщики и станочники широкого профиля, занятые на универсальном оборудовании инструментальных цехов при изготовлении ответственной и сложной оснастки; станочники на универсальном оборудовании; слесари ремонтники, наладчики сложного оборудования; рабочие по подготовке и обслуживанию производства интегральных схем.

2 группа. Станочные работы по обработке резанием, работы по холодной штамповке; работы по изготовлению и ремонту оснастки; рабочие, занятые наладкой технологического, энергетического, экспериментального оборудования, машин, механизмов, автомобилей, подвижного состава, ЭВМ, КИП, автоматики.

3 группа. Остальные работы.

Тарифные коэффициенты устанавливают разницу между смежными разрядами (по горизонтали). В тарифной системе предусмотрена разница в оплате труда между группами профессий или видами работ и формой оплаты труда (по вертикали):

а) для одной и той же группы рабочих и работ всех разрядов тарифные ставки при сдельной форме оплаты труда на 7% больше тарифной ставки того же разряда при повременной форме оплаты труда;

б) тарифные ставки по всем разрядам и любой форме оплаты труда для работ и рабочих 2-ой группы больше тарифных ставок соответствующих разрядов и форм оплаты труда на 9% в сравнении с рабочими и работами 3-ей группы;

в) указанное в п. б) соотношение тарифных ставок для рабочих и работ 1 группы выше на 12% в сравнении с рабочими 2-ой группы.

В таблице рост ставок по горизонтали и вертикали можно проследить, где нетрудно установить, что минимальный размер тарифной ставки соответствует 1-му разряду 3-ей группы рабочих и работ, оплачиваемых по повременной форме (C_min):

(7)

– величина минимальной заработной платы в месяц, установленная правительством.

– среднемесячный фонд времени одного рабочего.

Эффективный фонд времени работы рабочих определяется на расчетный период с использованием средних статистических данных и календаря с составлением баланса рабочего времени в такой последовательности:

а) годовой календарный фонд времени 365 дней;

б) число выходных и праздничных дней в году 114 дней;

в) невыходы в течении года 40 дней, в том числе:

- очередной отпуск 24 дня;

- отпуска по учебе 3 - 6 дней;

- декретные отпуска 3 - 4 дней;

- невыходы по болезни 6 дней;

- прочие невыходы (гос. обяз.) 2 - 6 дней;

Полезный фонд времени 365 – 114 – 40 = 211 дней в год.

Потери рабочего времени в течение смены 15 минут или 0,25 часов в смену, тогда действительный эффективный годовой фонд времени рабочего будет равен:

(8)

Эффективный квартальный фонд:

(9)

Эффективный среднемесячный фонд времени:

(10)

Разряд работы для каждого варианта операции устанавливается по табл.4

Таблица 4. Средние разряды рабочих-станочников основного производства (серийное производство), например, ч.т.с. для рабочих 1 группы, работающих по сдельной форме оплаты труда по 6-му разряду:

(11)

В условиях крупносерийного и массового производства при выполнении операций на станках со сложной наладкой (автоматы, многорезцовые, агрегатные, специальные, зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие станки, а также станки с ЧПУ), когда подготовку рабочего места к выполнению операции осуществляют рабочие-наладчики, расчет зарплаты производственных рабочих должен производится по штучному времени, т.е. по уравнению

(12)

где t_шт – штучное время выполнения операции в мин.

Затраты на оплату труда рабочих – наладчиков. Их определяют по формуле

(13)

где З_н^ч – часовая тарифная ставка наладчика, руб;

Т_н – трудоемкость (длительность) наладки, мин;

N_n – число деталей в партии, изготовляемых при данной наладке, шт.

Для определения З^ч_н сначала по табл. 5 устанавливают тарифный разряд наладки, а затем для соответствующего разряда по табл. 3 можно определить часовую тарифную ставку наладчика.

Т а б л и ц а 5

Тарифные разряды наладчиков

Размер партии запуска можно определить по уравнению

(14)

где N_г – годовая программа, шт;

n_п – число партий (запусков) в год, значения n_п приведены в табл. П14-2

Для определения трудоемкости (длительности) наладки Т_н рекомендуется использовать эмпирическую формулу

(15)

где А_н, В_н, С_н – коэффициенты, определяемы по табл. П14-3 в зависимости от категории оборудования;

N_р.и. – количество режущих элементов в наладке;

t_шт – штучное время варианта операции, мин;

Следует иметь в виду, что если расчет зарплаты производственных рабочих производился по уравнению (4), то З_н=0.

Прежде чем перейти к определению следующих статей (элементов) технологической себестоимости, рассмотрим коротко вопрос о фондах времени. Различают календарный, номинальный, действительный и эффективный фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд определяется общим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд времени равен календарному фонду времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов.

Действительный фонд времени определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте.

, (16)

где D_К – число календарных дней в году;

D_В.П. – число выходных и праздничных дней в году (определяется по календарю);

q – продолжительность работы в смену, 8 ч.;

D_П.П. – число предпраздничных дней в году (определяется по календарю);

q' – время сокращения смены в предпраздничный день, 1 ч.;

S – число смен работы в сутки (1,2,3);

вр – затраты времени на ремонт оборудования в процентах к годовому фонду, 2-12%;

вн – затраты времени на наладку оборудования в процентах к годовому фонду, 4-12%;

Эффективный фонд времени работы оборудования определятся на основе действительного фонда за вычетом внутрисменных потерь по организационно-техническим причинам (отсутствие технической документации, задержка с подачей заготовок и деталей на рабочее место, выход оборудования из строя, непредвиденные невыходы рабочих и др.). Эти потери учитываются через коэффициент загрузки оборудования К_з. Тогда эффективный фонд времени работы оборудования будет определяться по следующему уравнению:

Ф_эф=Ф_д·К_з, (17)

Значение К_з меняются для различных типов производств в пределах от 0,7 до 0,9 (см. табл. П14-4).

Затраты на амортизацию оборудования. Амортизированные отчисления за использование универсальных и специальных станков исчисляются по-разному. При обработке заготовок на универсальном и переналаживаемом специальном оборудовании эти расходы будут определяться уравнением:

(18)

где Ц_оу – отпускная цена универсального и переналаживаемого оборудования, руб. (см. табл. П14-5 и П14-6);

К_тм – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования; рекомендуется принимать К_тм=0,1;

Н_ау – норма амортизационных отчислений для универсального оборудования (см. табл. П14-7);

Ф_д – действительный фонд работы оборудования;

К_з – коэффициент загрузки оборудования (см. табл. П14-4);

Следует отметить, что определение затрат на амортизацию оборудования всегда производится по штучно-калькуляционному времени t_{шт-кальк}.

Затраты на амортизацию специального переналаживаемого оборудования определяют как

(19)

где Ц_ос – стоимость (цена) специального оборудования;

Л_о – количество лет работы специального оборудования (3…5 лет);

N_г – годовая программа, шт.

Число единиц специального оборудования определяется по уравнению

(20)

Полученное при расчете n_ос округляется до целого числа.

В настоящее время в машиностроении взят курс на создание гибких автоматизированных производственных систем на базе универсальных и специальных переналаживаемых станков. В том случае, если специальное оборудование является переналаживаемым и может быть использовано при обработке других однотипных деталей, затраты на амортизацию следует определять по уравнению (18). Примерами такого оборудования могут служить специальные станки для обработки (шлифования, фрезерования, протягивания) замковых соединений одного типа, например типа «ласточкин хвост», у лопаток разных ступеней компрессора или турбины.

При расчете этой статьи технологической себестоимости возникают трудности при определении стоимости Ц_ос специального оборудования. Рекомендуется принимать стоимость специального станка в 3…5 раз большей по сравнению с ценой универсального станка того же типа.

Расчет затрат на ремонт и содержание оборудовани я. Его производят по одним и тем же правилам, как для универсального, так и для специального оборудования. Величину этих затрат, приходящуюся на обработку одной заготовки на рассматриваемой операции, будем определять как

(21)

где Ц_о, К_{тм ,} Ф_д и К_з – те же составляющие, что и в уравнениях (18) и (19);

Н_р – затраты на ремонт и содержание оборудования в процентах от его балансовой стоимости (см. табл. П14-7).

Затраты на амортизацию и ремонт приспособлений. В зависимости от типа производства при механической обработке заготовок применяют различные приспособления, наиболее характерными из которых являются универсальные, универсально-сборные (УСП) и специальные.

Доля затрат, связанных с использованием универсальных приспособлений, по сравнению с другими элементами (статьями) С_оп невелика, и поэтому при расчете технологической себестоимости их, как правило, не учитывают. Затраты на амортизацию и ремонт специальных приспособлений, включаемых в технологическую себестоимость операции, можно определить по уравнению

(22)

где Ц_пс – стоимость (цена) изготовления специального приспособления;

К_пр – коэффициент, учитывающий стоимость проектирования и отладки приспособления; рекомендуется принимать К_пр=0,20…0,30;

а_п – коэффициент годовых отчислений на амортизацию приспособлений, зависит от числа лет службы приспособления Л_п:

а_п=1/Л_п, (23)

Для определения Ц_пс можно использовать упрощенную формулу

Ц_пс = N_дет · С_{дет ,} (24)

где N_дет – количество деталей в приспособлении не считая крепежа и малоценных деталей;

С_дет – удельный коэффициент, принимаемый в зависимости от группы сложности приспособления, он имеет размерность $ за деталь (группу сложности приспособления и значение С_дет определяют по табл. П14-8).

В свою очередь, срок службы зависит от группы сложности приспособления и типа производства и варьируется от 1 года для простых приспособлений до 5 лет для сложных и дорогостоящих.

Коэффициент Р_п, учитывающий расходы на ремонт приспособления, рекомендуется принимать Р_п=0,2…0,3.

Значения К_пр, Л_п, а_п и Р_п приведены в табл.П14-9. В табл.П14-10 приведены сведения о стоимости универсальных и некоторых видов специальных станочных приспособлений.

Расходы на режущий инструмент. При использовании универсальных режущих инструментов эти расходы, отнесенные к одной заготовке на заданной операции, будут определяться следующим образом:

(25)

где Ц_н.у. – стоимость (цена) нового универсального режущего инструмента, руб;

m – количество переточек инструмента до полного износа;

S_пер – стоимость одной переточки, руб;

Т – стойкость инструмента;

t_oi - основное (машинное) время работы инструмента, мин;

l_у – количество инструментов, используемых в операции.

Обозначим

(26)

где И_у^ч выражает часовую стоимость работы режущего инструмента, руб/ч.

Тогда уравнение (20) можно привести к виду

(27)

Значения И_у^ч приведены в табл.П14-11, они даны также во многих справочниках и учебных пособиях.

Расчет затрат на специальный режущий инструмент начинают с определения количества экземпляров каждого наименования на годовую программу:

, (28)

где t_o, Т, m те же, что и в уравнении (25).

Если на годовую программу требуется приобрести (изготовить) несколько экземпляров данного специального инструмента, т.е. при n_ис 1, то расчет затрат на его амортизацию и эксплуатацию производится также по уравнению (25). Если n_ис<1, то производится округление n_ис до целого числа, и затраты на амортизацию и эксплуатацию будут определятся таким образом:

(29)

где Ц_ис – стоимость (цена) специального режущего инструмента, руб;

S_пер – количество и стоимость переточек;

l_i – число инструментов, используемых на операции.

В таблице П14-11 приведены значения (Ц_ис+mS_пер) для некоторых специальных режущих инструментов. Обычно стоимость специального режущего инструмента в 3…5 раз больше стоимости аналогичного по назначению и конструкции универсального режущего инструмента. В то же время число m и стоимость S_пер будут такими же, как и для универсального инструмента.

Затраты на подготовку управляющих программ. Для станков с ЧПУ эти затраты, отнесенные к одной детали, составляют

(30)

где 1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на восстановление програмоносителя;

Ц_уп – стоимость подготовки одной программы, руб;

Л – число лет использования программы;

N_г – годовая программа, шт.

Затраты на амортизацию и содержание производственных площадей можно определить по соотношению

(31)

где П_г – габаритная площадь, занимаемая станком, м². Ее можно вычислить по габаритным размерам станка, приведенным в колонке 7 табл. П14-5 и П14-6;

К_су – коэффициент, учитывающий площадь для систем управления станком с ЧПУ, он принимается равным 1,5…2,0; для станков с ручным управлением К_су=1,0;

К_дп – коэффициент, учитывающий площадь, добавляемую по нормам техники безопасности и промсанитарии для удобства эксплуатации станка. Значение К_дп может быть вычислено по следующему эмпирическому уравнению, коэффициенты которого получены обработкой справочных данных:

(32)

Н_п – норматив расходов (издержек) на содержание и амортизацию 1 м² производственной площади в год. Значения Н_П рекомендуется выбирать по табл.П14-12.

 

Методика расчета стоимости обработки для напайных (А) и сборных (В) инструментов

При соответствующем выборе исходных данных по предложенной методике можно производить расчет стоимости обработки, как резцами, так и фрезами, сборной, напайной и цельной конструкции.

Данная методика изложена в форме, удобной для автоматизации расчетов с использованием распространенных прикладных компьютерных программ.

Далее приводятся комментарии по заполнению ячеек исходными данными.

Стоимость державки: указывается для резцов с СМП; для сборных фрез указывается стоимость корпуса. При расчете затрат на обработку напайным или цельным инструментом за стоимость державки принимается стоимость самого резца фрезы с учетом стоимости уже напаянных пластин и / или с учетом стоимости процесса напайки.

Ресурс державки: имеет смысл только для сборного инструмента. Экспериментально установлено, что ресурс державок с системами крепления пластин P, M, S и С, а также корпусов сборных фрез составляет в среднем 400 циклов смены режущей кромки. Для державок отрезных резцов и резцов, работающих в тяжелых условиях, ресурс уменьшается до 50…200 циклов.

Стоимость пластины: заполняется только для СМП; для фрез указывается суммарная стоимость всех пластин.

Число режущих кромок: принимается равным числу режущих кромок на используемой пластине, либо уточняется при наличии достоверных статистических данных о поломках.

Число переточек: принимается равным характерному числу переточек напайного или цельного инструмента при использовании на данной операции. Учитывается первоначальная заточка, если новый инструмент не заточен.

Стоимость машинного времени заточного оборудования: определяется по данным финансовых служб предприятия либо рассчитывается по приведенной ниже методике.

Время на переточку: зависит от процедуры переточки, принятой на предприятии, и вида заточного оборудования.

Стоимость алмазного круга: указывается суммарная стоимость алмазного и абразивного инструмента, используемого по принятой процедуре заточки. В расчетах принимается один комплект абразивных инструментов на 1000 переточек.

Стойкость режущей кромки: определяется экспериментально или вычисляется.

Основное машинное время обработки детали: принимается равным времени выполнения операции (или перехода) данным инструментом при выбранных режимах резания; для уточненных расчетов может быть дополнено частью вспомогательного времени на холостые ходы инструмента.

Вспомогательное время на смену режущей кромки: для резцов с СМП всех видов крепления принимается равным 1 мин; для фрез с СМП принимается равным 1 мин в расчете на каждую пластину; для напайного резца зависит от способа крепления, учитывается время настройки по высоте центров и на угол в плане (для отрезных, профильных и резьбовых резцов). Если резец перетачивает станочник, то время на заточку учитывается и в этом случае, так как основное оборудование во время заточки простаивает.

Вспомогательное время на размерную наладку: для инструмента с СМП не учитывается при выполнении черновых операций (12 – 14 квалитет), так как замена пластины гарантирует попадание в поле допуска. В остальных случаях зависит от ширины поля допуска и процедуры настройки.

Стоимость машинного часа основного оборудования: определяется по данным финансовых служб предприятия либо рассчитывается по приведенной ниже методике.

 

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ 4

ВВЕДЕНИЕ

ВЫПОЛНЕНИЕ ПРОЕКТА ПО ТЕМЕ: "ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ" 6

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ 6

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА 7

3. ВЫБОР ФОРМЫ ЗАГОТОВКИ И СПОСОБА ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ 8

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАРШРУТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 10

5. РАСЧЕТ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ И НАЗНАЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ОПЕРАЦИЮ 12

6. ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА ЗАГОТОВКИ 13

7. РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ОФОРМЛЕНИЕ ОПЕРАЦИОННЫХ КАРТ 13

8. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ И НОРМ ВРЕМЕНИ 14

9. ВЫЧЕРЧИВАНИЕ ЭСКИЗОВ ГРАФИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИОННЫХ КАРТ НА РЯД ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 15

10. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЙ 16

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

 

Введение

Целью данного курсового проекта является расширение, углубление и закрепление теоретических знаний студентов при решении конкретных вопросов технологии машиностроения.

При выполнении курсового проекта студент приобретает необходимые навыки в выборе оптимального варианта технологического процесса, отвечающего современному уровню развития науки и техники; и обосновании своих решений инженерно-экономическими расчетами.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Расчетно-пояснительная записка оформляется согласно ГОСТ 7.32-8, а также методическим указаниям по оформлению конструкторской документации при выполнении студентами самостоятельных работ.

На титульном листе, с которого начинается записка, указывается задание.

На следующей странице приводится реферат, написанный в соответствии с ГОСТ 7.32-8. Затем приводится содержание записки (введение, основная часть, заключение). В конце записки приводится список использованных источников и необходимые приложения.

Структура проекта и его основные разделы приведены в табл.1:

Т а б л и ц а 1

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА
ДЕТАЛИ

Выполнение курсового проекта следует начинать с технологического анализа рабочего чертежа детали и технических требований на ее изготовление. Вначале необходимо выяснить служебное назначение детали и отдельных ее поверхностей, связь детали со смежными деталями, конструкторские базы и условия работы при эксплуатации двигателя. Это позволит более правильно построить и обосновать технологический процесс.

Далее проводится анализ технологичности конструкции детали. Под этим термином (применительно к данному проекту) понимается степень соответствия конструкции детали производственно-техническим условиям ее изготовления при минимальных затратах живого и овеществленного труда. С этой целью при анализе оцениваются свойства материала детали с точки зрения методов получения заготовки и последующего ее изготовления (обрабатываемость, свариваемость, способность к термообработке и т. п.). Особое внимание обращается на конфигурацию детали, точность размеров и расположения поверхностей, требуемую шероховатость поверхностей, способы простановки размеров, доступность отдельных поверхностей для обработки на современном оборудовании, удобство установки и надежность закрепления заготовки при изготовлении и т. д. Более подробные сведения о требованиях к технологичности конструкции приводятся в методическом указании [1]. На основе проведенного анализа дается заключение о технологичности детали.

При необходимости студент должен на примерах и с помощью расчетов показать возможность изменения конструкции детали с целью повышения технологичности ее изготовления. Результаты технологического анализа чертежа кратко излагаются в пояснительной записке.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Тип производства определяется по так называемому коэффициенту закрепления операций (ГОСТ 3.1108-74), который может быть рассчитан по формуле

(1)

где τ – такт выпуска;

t_шт.ср. – среднее штучное время операции.

При К_з.о.<1 – тип производства массовый;

К _з.о=2...10 – крупносерийный;

К _з.о=10…20 – среднесерийный;

К_з.о.=20...40 – мелкосерийный.

Такт выпуска определяется по уравнению

(2)

где F_д –действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, час;

K_д – коэффициент, учитывающий потери по организационно-техническим причинам, от переналадки и др., К_д=(0,75÷0,8);

N – годовой выпуск изделий (деталей), шт.

Среднее штучное время операции определяется по формуле

(3)

где t_iшт – штучное время i-операции;

п –число операций.

При выполнении курсового проекта штучное время для всех операций обычно неизвестно. Поэтому за t_шт.ср. может быть условно принято штучное время одной типовой операции после ее нормирования (выбор операций согласовывается с руководителем проекта).

Для предварительной оценки типа производства можно воспользоваться так называемой характеристикой серийности, в. основу которой положена классификация деталей по их массе и габаритам (табл. 2). Таблица составлена на основании статистических данных по изделиям машиностроения.

Т а б л и ц а 2