Данные для расчета режимов резания при нормировании

Методические указания

Данные для расчета режимов резания при нормировании

Определение основного времени

1. Определить основное время на каждый переход по формулам:

- для токарной обработки

где: L – длина хода резца

i – число проходов

n – частота вращения шпинделя

Sn – подача

 

- для сверления

где: L – длина хода сверла

n – частота вращения шпинделя

S – подача

 

- для шлифования

где: L – длина хода круга

i – число проходов

n – частота вращения детали

Sn – продольная подача

B – ширина шлифовального круга

Кз – 1,2... 1,7 – коэффициент зачисных ходов

 

- для наплавки

где: G – вес наплавленного металла

I – сила тока

а_н – коэффициент наплавки

 

- для хромирования

где: h – толщина стоя покрытия.

y – плотность электролитического хрома (y = 6,9…7,1 г/см³ )

Е – электрохимический эквивалент (Е = 0,323 г/Ач)

Д – плотность тока на катоде (табл.31)

η – выход металла то току (η = 0,12…0,18)

 

2. Определить вспомогательное время (на все переходы) по формуле:

где: t_B1 - время на установку детали.

t_B2 - время, связанное с переходом.

 

3. Определить оперативное время по формуле:

где ΣΤ₀ - сумма основного времени всех переходов.

 

4. Определить дополнительное время по формуле:

где: к = 0,08 - для токарной обработки,

к = 0,09 - для шлифования,

к = 0,06 - для сверления.

 

5. Определить штучное время по формуле:

 

6. Определить техническую норму времени по формуле:

где ΤΠ3. - подготовительно-заключительное время, n – кол-во деталей в партии.

 

Таблица 29

Основные параметры пористого хромирования электролитическим способом

 

Вид пористого покрытия	Состав электролита, г/л	Режим
		хромирования	анодного травления
Точечный	СгОз = 250-300 H2S04 = 2,5-3	D = 45 t = 50-52	D = 40 t = 50 T =10-12
Канальчатый	СгОз = 250 H2S04 = 2	D = 50 t = 58-60	D = 40 t= 58-60 T = 6-8
Примечание. D – плотность тока в а/дм2; t – температура в оС; Т – продолжительность травления, мин.

 

Таблица 30

Типы ванн для хромирования

 

Тип ванн по концентрации электролита	Содержание в воде, г/л	Назначение покрытия
	СгОз	H2S04
Низкая (разведенная ванна)	150-200	1,5-2	Для восстановления изношенных деталей
Средняя (универсальная ванна)	200-250	2-2,5	Для износостойкого и декоративного хромирования
Высокая (концентри­рованная ванна)	350-450	3,5-4,5	Для декоративного хромирования

 

Таблица 31

Данные для выборов режима хромирования (состав электролита ванны: СгОз = 150 г/л; H₂S0₄ = 1,5 г/л)

Условия работы деталей	Вид осадка	Режим хромирования
Неподвижные сопряжения (шейки валов под прессовые и подшипниковые посадки)	Блестящий и молочный. Толщина слоя 0,05-0,3 мм (на сторону)	D = 30 t = 45-50
Хромированная поверхность детали работает на истирание при нагрузках до 5 кгс/см'	Блестящий. Толщина слоя 0,08-0,12 мм (на сторону)	D = 50 t = 50-55
То же, при нагрузках 5-20 кгс/см2	Блестящий. Толщина слоя 0,05-0,1 мм (на сторону)	D = 20-30 t = 50-55
	Молочный	D = 35-40 t = 60-65
То же, при динамических нагрузках и давлениях свыше 20 кгс/см2	Молочный. Толщина слоя 0,03-0,05 мм (на сторону)	D = 30-40 t = 60-65
Примечание. D – плотность тока, А/дм2; t – температура, оС

 

Таблица 32

Электролиты для осталивания

 

Состав электролита, г/л	Тип электролитов
Хлористое железо Соляная кислота	680 0,8-1	0,6-0,8	200-250 0,8-1,2

 

Таблица 33

Таблица 34

Таблица 35

Таблица 36

Режимы металлизации

 

Параметры режима при диаметре проволоки 2 мм и давлении воздуха 6 кгс/см"	Содержание углерода в проволоке, %
0,07-0,3	0,3-0,5	0.5-0,8
Напряжение, В Величина тока, А Расстояние от сопла до детали, мм Скорость подачи проволоки, м/мин	25 40 50 0,9	25-30 40-50 1,2	50-70 75-100 1,5-2,5

 

Таблица 37

Режимы металлизации

 

Диаметр (начальный) детали, мм	Межоперационные припуски на сторону, мм
на обточку без последующего шлифования	на обточку с последующим шлифованием	на шлифование без предвари­тельной обточки
		общий	на обточку	на шлифо­вание
До 50 50-75 75-100 100-125 125-150 Более 150	0,6 0,65 0,7 0,8 0,9 1,0	0,75 0,8 0,9 1,0 1,15 1,25	0,6 0,65 0,7 0.8 0,9 1,0	0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25	0,4-0,45 0,45-0,5 0,5-0,57 0,57-0,65 0,65-0,72 0,8-0,85

 

Таблица 38

Таблица 39

Таблица 40

Таблица 41

Таблица 42

Таблица 43

Подачи при подрезке, мм/об

 

Чистота обработки	Диаметр обрабатываемой детали, мм
V1-V3 ' V4-V6	0,15-0,25 0,15-0,2	0,25-0,4 0,2-0,3	0,35-0,5 0,25-0,35	0,45-0,6 0,35-0,5	0,6-0,8 0,4-0,6

 

Таблица 44

Таблица 45

Скорость резания, м/мин при продольном обтачивании с охлаждением углеродистой стали σ_Β = 45 кгс/мм (резцы из быстрорежущей стали)

 

Подача, мм\об	Глубина резания не более, мм
0,5		1,5
0,1			-	-	-	-	-	-
0,2					-	-	-	-
0,3					-	-	-	-
0,4	-
0,5	-
0,6	-
0,7	-
0.8	-
0,9	-	-	-	-
	-	-	-	-

 

Таблица 46

Скорость резания, м/мин при отрезке и прорезке без охлаждения углеродистой стали σ_Β = 60 кгс/мм² (резец из быстрорежущей стали)

 

Подача, мм/об	0,04	0.06	0,08	0,1 0,2	0.3	0,4
Скорость резания, м\ мин				32 21

 

Таблица 47

Поправочные коэффициенты к_м на скорость резания в зависимости от материала обрабатываемой детали

 

Углеродистая сталь с пределом прочности, кгс/мм2	Легированная сталь с пре­делом прочности, кгс/мм2	Чугун (работа без охлаж­дения) твёрдостью, НВ
	0,75	0,65	0,45	0,35	0,7	0,5	0,4	0,25	0,9	0,6	0,5	0,3

 

Таблица 48

Поправочный коэффициент к_х на скорость резания в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности

 

Характер поверхности	Обрабатываемый материал
чугун с твердостью, НВ	стальное литье и поковки
До 160	160-200	200-240
Чистая Загрязненная	0,7 0,5	0,85 0,5	0,9 0,5	0,85 0,75

 

Таблица 49

Поправочный коэффициент к_ох на скорость резания при работе без охлаждения

Вид обработки	Обрабатываемый материал	Поправочный коэффициент Кох
Черновое обтачивание Черновое обтачивание	Сталь и стальное литье Ковкий чугун	0,8-0,9 0,85-0,9
Чистовое обтачивание	Все материалы	0,9-0,95

 

Таблица 50

Рекомендуемые варианты обработки цилиндрических отверстий

Класс точности отверстий	Размер Отверстия, мм	Отверстия в сплошном материале	Отверстия прошитые и отлитые
	-	Сверление без кондуктора	Расточка
	≤ 30	Сверление и зенкерование	-
> 30	Сверление и зенкерование или сверление и расточка	Расточка черновая и черновая
≤ 25	Сверление и зенкерование
3 и 3 а	> 20 д/стали	Сверление и расточка или сверление, зенкерование и развертывание	_
> 25 д/чугуна	Сверление и две расточки или сверление, зенкерование и шлифование	Две расточки или две расточки и развертывание или шлифование
	≤ 12	Сверление и одно- или двукратное ~ развертывание	-

Продолжение таблицы 50

Класс точности отверстий	Размер отверстия, мм	Отверстия в сплошном материале	Отверстия прошитые и отлитые
2 и 2а	>12	Сверление, зенкерование и одно- или двукратное развертывание или: сверление, зенкерование и шлифование	Две расточки и одно- или двукратное развертывание; две расточки и шлифование

 

Таблица 51

Величина врезания и перебега (l₁ + I₂) при токарной обработке

 

Наименование резцов	Глубина резания, мм
-Проходные и расточные
Подрезные и отрезные Резьбовые	От 2 до 5 2-3 шага резьбы

 

Таблица 52

Основное времяна обточку фасок, мин

 

Диаметр детали, мм	Ширина фаски, мм
	2
	0,05	0,1	0,13	-
	0,14	0,27	0,36	0,5
	-	0,48	0,6	0,8
	-	0,62	0,75
	-	-	0.94	1.2
	-	-	-	1.28
	-	-	-	1,42
	-	-	-

Таблица 53

Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин (количество деталей в партии n = 4-10 шт.)

Способ установки	Длина детали, мм	Все детали, кг при работе
вручную	с подъемником
до 5	5-15	15-30	до 50	50-80	80-120	120-200	200-300	300-500
В центрах	До 1000	0,9	1,5	1,8	2,8		3,2	3,5	3,8	4,1
В центрах с люнетом	До 1000 До 2000	1,2 1,3	1,9 2,2	2,4 2,8	- 4,3	- 4,9	- 5,4	-	- 6,6	- -

 

Продолжение таблицы 53

 

В центрах на гладкой оправке	Любая	1,3	1,9	2,3	-	-	-		-	-
В центрах на оправке с гайкой	Любая	1,6	2,4	2,8	-	-	-	-	-	-
В 3-кулачковом патроне	Без выверки С выверкой	0,8 1,3	0,9 1,8	2,2	-	-	-	-	-	-
В 3-кулачковом пат- роне с поджатием центром задней бабки	Более 5 d	0,9	1,3	1,5	-	-	-	-	-	-
В 3-кулачковом патроне с люнетом	До 1000 Свыше 1000	0,9 -	1,4 1,8	1,7 2.2	- -	- -	- -	- -	- -	- -
В 4-кулачковом патроне с люнетом	До 1000 До 2500	- -	5,3 ~	6,3 ~	9,2 -	11,8 -	12,1	16,7	17,5
На планшайбе с креплением болтами и планками	Средней сложности		6,3	7,7	10,8			17,5
В 4-кулачковом патроне	Простая Средней сложности Сложная	2.2 3,2 5.4	3,3 4.9 7,3	3,9 5,8 8,4	10,8	7,2 10,5 13	8,3 11.9 15,5	13,4 18,5	11.8 15,5	18,5
На планшайбе с угольником	Простая Средней сложности Сложная	3,8 5,9 9,2	5,3 8,3 13	6,3 10 15	8,3 12 18,5	14,5 21	11,7 17 23	13,8
В 4-кулачковом патроне с поджатием центром задней бабки	1000-2500	-	-	-	-	9,6	10,7		13,7	15,5

 

Таблица 54

Вспомогательное время, мин, связанное с переходом (на один проход)

Наименование перехода (операции)	Высота центров, мм
Обточка или расточка по 3-му классу точности на первый проход		1,1	1,3
То же, по 4-5-му классу точности: на первый проход на последующие проходы
0,6	0,7	0,9
0,2	0.3-	0.4
Подрезка или отрезка	0.2	0,3	0,3
Обточка фасок и радиусов	0,1	0,1	0,1
Нарезание резьбы резцов	0,05	0,05	0,1
Сверление и центровка	0,7	1,0	1,5
Примечание. В таблице указано время на выполнение всех приемов, связанных с проходом.

 

Таблица 55

Подготовительно-заключительное время при токарной обработке, мин

 

Сложность работы	Высота центров, мм
до 200	свыше 200
Простая работа (болты, втулки и др.) Работа средней сложности (валы, шестерни, фланцы, катки и др.) Сложная работа (корпусы, блоки и др.)

 

Таблица 56

Скорость резания в м/мин при нарезании резьбы машинными метчиками из стали Р9 и Р18 с охлаждением

 

Диаметр нарезаемойрезьбы, мм	Шаг резьбы, мм мм
0.5	0,75		1,25	1,5
3-6				-	-	-	-
8-10						. -	-
12-16							-
18-24				-
27 и более	-			-

 

 

Таблица 57

Продолжение таблицы 57

 

Шаг резьбы,мм	Обрабатываемый материал
углеродистые стали	легированные стали	чугун, бронза, латунь
Число проходов
черновых	чистовых	черновых	чистовых	черновых	чистовых
2-3 3,5-4,5 5-5,5	6 7 8 9	3 4 4 4	9 10 12	4 5 5 5	6 6 6 6

 

Таблица 58

Скорости резания при нарезании метрической резьбы резцами из быстрорежущей стали, м/мин (работа с охлаждением)

 

Шаг резьбы, мм	Проходы
	черновые	чистовые	зачистные
До 2
Примечание. При нарезании внутренней резьбы указанную в таблице скорость следует умножить на коэффициент 0,8.

 

Таблица 59

Таблица 60

Скорости резания, м/мин при нарезании трапецеидальных наружных резьб быстрорежущими резцами (материал детали - конструкционная сталь, работа с охлаждением сульфофрезолом)

 

Проходы	Шаг резьбы, мм
	до 5
Черновые Чистовые Зачистные	57 64	32 64 4	25 64 4	21 64	18 63

 

Таблица 61 Скорости резания и числа проходов при нарезании червяков резцами

 

Модуль червяка в мм	Материал резца
Т15К6Т	Р18
Стойкость, мин
Скорость резания, м/мин
150-160	20-25	50-60
Число проходов
черновых	чистовых
	7-9
	10-12
	14-16
	16-19
	20-24

 

Таблица 62

Подачи и скорости резания при черновом фрезеровании стали с пределом прочности σ_Β = 65-75 кГ/мм² цилиндрическими фрезами из быстрорежущей стали

 

Ширина фрезеро-вания, мм	Диаметр фрезы, мм	Число зубьев	Подача, мм/зуб	Скорости резания, м/мин при глубине резания, мм
2	3-4	5-6	8-10
30-60			0,2-0,3	41-44	35-39	31-34	-
45-90			0,3-0,4	45-46	37-41	33-36	32-36
50-90			0,3-0,4	48-50	40-44	36-41	34-39
50-100			0.2-0,3	56-59	47-53	42-47	36-41

 

Таблица 63

Таблица 64

Таблица 65

Таблица 66

Вспомогательное время, связанное с переходом (на один проход) при фрезеровании

 

Наименования проходов	Время, мин
На первый проход при чистоте обработки 6	1,9
То же 4	1,5
На последующие проходы	0,3
То же, с делением при помощи делительной головки	0,4

Таблица 67

Таблица 68

Таблица 69

Скорости резания при фрезеровании пазов в углеродистой конструкционной стали с пределом прочности σ„ = 60 кгс/mm²дисковыми фрезами из стали Р9 с охлаждением

 

Диаметр фрезы, мм	Подача, мм об, не более	Глубина паза, мм. не более
Скорости резания, м/мин
	1,28				-
0,8				-
0.42				-
0.32				-

 

Продолжение таблицы 69

 

 

 

 

 

Диаметр фрезы, мм	Подача, мм/об, не более	Глубина паза, мм, не более
Скорости резания, м/мин
	1,44 0,8 0,54 0,35	49 52 59 64	39 42 48	35 37 42 46	32 35 38 41
	1,6 0.6 0,4	50 53 60 65	39 43 49	36 38 42	33 35 39 42
ПО	1,76 1,1 0,66 0,44	52 54 61 66	40 43 50	86 38 43 48	33 36 39 43

 

Таблица 70

Таблица 71

Таблица 72

Таблица 73

Глубина резания в мм и число проходов при нарезании цилиндрических зубчатых колес дисковыми модульными фрезами (материал фрезы - быстрорежущая сталь Р18 или Р9)

 

 

 

Модуль, мм	Диаметр фрезы, мм	Фрезерные станки	Зубофрезерные станки
Проходы
1-й	2-й	3-й	1-й	2-й	3-й
2		4,33	-	-	4,33	-	-
2,5		5,42	-	-	5,42	-	-
		6,5	-	-	6,5	-	-
3.5		7,58	-	-	7,58	-	-
		8,67	-	-	8,67	-	-
		10,83	-	-	10,83		-
			-	-		-	-
			2.2	-	15,2	-	-
	ПО		4,32	-	17,32	-	-
			6,5	-	19,5	-	-
			8,67	-	21,67	-	-
				-			-
				4,33	17,33		-
				6,5		12,5	-

 

Таблица 74

Подача в мм/мин при нарезании зубьев цилиндрических колес дисковой модульной фрезой

 

 

Обрабатываемый материал	Модуль, мм
2								10
Сталь 45; 50 Сталь 40Х; 50Г Сталь ЗОХГТ; 12ХНЗА; ЗОХГС Чугун серый	190 130   76 285	155 106   62 230	134 92   54 200	120 82   48 180	44 164	90 70   41 150	90 65   38 140	89 61	84 58   34 127	77 52   31 116

Таблица 75

Скорости резания, м/мин при нарезании зубьев цилиндрических колес дисковой модульной фрезой

 

 

 

 

Характер обработки	Обрабатываемый материал
сталь марок	чугун серый
40; 50	40Х; 18ХГТ	12ХНЗА; 30ХГТ
Нарезание: черновое чистовое	32 40		23 27

 

Таблица 76

Таблица 77

Таблица 78

Таблица 79

Подача So, мм/об при обработке прямобочных шлицевых валов червячными фрезами

 

 

 

Размеры обрабатываемого вала, мм	Черновая обработка под шлифование	Чистовая обработка по сплошному материалу (V6)
диаметр	высота шлицов
14-28 30-52 54-70 72-82	1,5-2.5 2-3 3-4	1,7 1,8 2,1	0,6 0,6 0,8 0,8

 

Таблица 80

Поправочные коэффициенты к_м на подачу и скорость резания при обработке прямобочных шлицевых валов

 

 

 

Марка стали	НВ	Поправочный коэффициент км
на подачу	на скорость резания
45; 35Х; 45 и 30ХГТ 30; 12ХНЧА; 20ХНМ; 10ХГТ; 20Х 18ХНВА; 30ХМОА; 5ХНМ	156-187 170-207 156-241 156-229 158-229	1 0,9 0,9 0.8	1,1 0,8 0,9 0.8

 

 

Таблица 81

Скорости резания ν в м/мин при обработке прямобочных шлицевых валов фрезами из быстрорежущей стали Р18

 

 

 

Характер обработки	Подача s0, мм/об фрезы	Высота шлицев И, мм
Чистовая	0,5 0,6 0,8	45 41,5 36	24,5 21,5	18,7 14,8	14 12,8 11,1	11 10,1 8,8 8	9,2
Черновая	1 1,3 1,6	48 42 38 34	22,5 20,5	20 17,5 15,7 14,1	15 13,2 12 10,6	12 10,3 9,3 8,4	10,5 9,4 8,4 7,6

 

Таблица 82

Поправочные коэффициенты к_ш на скорость резания в зависимости от количества шлицев

 

Количество шлицев
Коэффициенты кш	0,85		1,1	1,2	1,4	15

 

Таблица 83

Таблица 84

Таблица 85

Таблица 86

Вспомогательное время на операцию, мин

 

Способ обработки	Число одно­временно уста- навливаемых деталей	Вес детали, кг
5
При работе на зубофрезерных станках
В один проход методом: вертикальной по- дачи		1,05	1Д5	1,25	3,5			6,8
	1.55	1,75		4,4		.
	1,85	2,1	_		-	-	.
поперечной подачи		1,2	1,3	1,4	3,6	4,1	6,2
В два прохода методом вертикальной подачи		1,95	2,05	2Д5		5,1	12	8,1
	2,45	2,55	2,55	2,85		7,5	8,3
	2,75		-	-	-	-	-
При работе на зубодолбежиых станках
В один проход		1,05	1,2	1,35	-	-	-	-
	1,45	1,85	1,8	-	-	-	-
	1,75		2,2	-	-	-	-
При работе на зубострогальных станках
В один проход		1,05	1,15	1,75	-	-	-	-
В два прохода		1,15	1,25	1,35	-	-	-	-

 

Таблица 87

Подготовительно-заключительное время при работе на зуборезных станках, мин

 

Способ установки детали	Наибольший модуль т, мм нарезаемого колеса
На зубофрезерных станках -
На оправке, укрепленной в конусе стола
На переходной втулке без крепления на столе			-
На зубодолбежных станках
На оправке или в приспособлении
На зубострогальных станках
На оправке с регулировкой резцовых головок

 

 

Таблица 88

Таблица 89

Скорости резания при строгании и долблении стали с σ_Β = 50+65 hzc/mm* (резец из стали Ρ18)

 

 

Подача за двойной ход, мм	Скорости резания, м/мин при глубине резания, мм
			5
0,2
0,4
0.6
1,5	-
	-

 

Таблица 90

Таблица 91

Вспомогательное время, мин на установку и снятие детали

 

Способ установки	Характер выверки		Зес детали, кг
		5
В тисках	Простая Средней сложности	1,1 1.5	1,4 1.9	1,6 2,3	1,9 2.7	2.2 3,2	2,2 3,2
На столе с креплением	Простая Средней сложности	1,4 2,6	1,7 3,2	2,1 4	2,6 4,8	3,1 5.8	3,6 6.8

 

Таблица 92

Вспомогательное время, мин, связанное с переходом (на один проход)

 

Наименование проходов и точность обработки	Время
Первый проход: по 3-му классу по 4-5-му классам Последующие на один проход	1,7 1,3 0,5

 

 

Таблица 93

Подготовительно-заключительное время, мин при работе на поперечно-строгальных и долбежных станках

 

Способ установки детали	Наибольшая длина хода ползуна, мм
В станочных тисках На столе с креплением двумя болтами с планками На угольнике с выверкой В приспособлении		9 8 15 18

 

Таблица 94

Подача, мм/об при сверлении и рассверливании отверстий спиральными сверлами

 

 

 

 

 

 

Диаметр сверла, мм	Диаметр пред­варительного сверления, мм	Обрабатываемый материал
сталь, σ„, кгс/мм'	Чугун сНВ
		до 200	свыше 200
При сверлении
	-	0,15	0,51	0,27	0,22
	-	0,18	0,14	0,35	0.22
10-12	-	0,22	0,16	0,4	0,3
	-	0,22	0,16	0,4	0,24
	-	0,19	0,14	0,35	0,21
	-	0,14	0,1	0,25	0,15
	-	0,11	0,08	0,21	0,12
	-	0,09	0,07	0,17	0,1
		При рассверливании
		0,4	0,3	0,7	0,6
		0,45	0.4	0,9	0,7
	0,45	0,4	0.9	0,8
		0,3	0.2		0,8
	0,4	0,3		0,8
		0,2	0,15	0,65	0,4
	. 0,4			0,6

 

Таблица 95

Скорость резания, м/мин при сверлении и рассверливании углеродистой конструкционной стали, σ_Β = 60-r70 кгс/мм² (сверло из стали Р9; без охлаждения)

 

Диаметр сверла, мм	Диаметр предварительного сверления, мм	Подача s, мм/об
0,08	0,1	0,12	0,15	0,2	0,3	0,4	0,6	0,8
При сверлении
	-						-	-	-	-
	-							-	-	-
	-							-	-	-
	-	-						-	-	-
16-20	-	-	-					-	-	-
24-30	-	-	-					-	-	-
При рассверливании
		-	-	-	-
		- -	- -	- -	- -
		- -	- -	- -	- -
		- -	- -	- -	- -

 

Таблица 96

Таблица 97

Скорость резания при зенкеровании стали σ_Β = 55 кгс/мм зенкерами из быстрорежущей стали с охлаждением

 

Подачи, мм об
0.3		-	-	-	-	-	-	-
0,5				-	-	-	-	-
0,6					-	-	-	-
0,7						-	-	-
0,8	-						-
	-							-
1.2	-	-
1,6	-	-	-				<