Монтаж оборудования, монтаж базовой детали

 

1.6.1 Подготовка к производству монтажных работ

К началу производства работ по монтажу технологического оборудования генподрядчик должен выполнить касающиеся его подготовительные работы согласно ПОС и СНиП3.05.05-84, а также обеспечить электроэнергией, по постоянной или временной схеме, предоставить мостовые краны и передаточные тележки, необходимые для производства монтажных работ.

Способы установки и закрепления оборудования на фундаментах и конструкция опорных элементов должны быть оговорены в технической документации предприятий-изготовителей.

1. В зависимости от режима работы машин и механизмов, а также величины и характера передаваемой основанию нагрузки, оборудование прокатных цехов устанавливается следующими способами:

-на временных опорных элементах для достижения заданной точности и сплошным опиранием на подливку при закреплении («бесподкладочный» способ);

-на постоянных опорных элементах (плоские и клиновые пакеты металлических подкладок, жесткие бетонные опоры).

2. В зависимости от требований, предъявляемых к точности установки на фундаменты, прокатное оборудование делится на три группы:

- I -машины и узлы, устанавливаемые в линии, связанные общим технологическим процессом и требующие высокой точности установки для обеспечения нормальной их работы (рабочие и шестеренные клети, манипуляторы и кантователи, ножницы и пилы, гидравлические подъемники, подъемно-качающиеся столы, прессы и правильные машины, моталки и разматыватели; машины агрегатов непрерывного травления, поперечной и продольной резки, электролитической очистки, лужения и оцинкования; механизмы приводов, трансмиссии механизированных холодильников и шлепперов; аналогичное оборудование трубопрокатных цехов);

- II -машины, устанавливаемые в линии, связанные общим технологическим процессом, не допускающие меньшую точность установки (транспортные рольганги; толкатели, сталкиватели и выталкиватели; стойки и рамы механизированных стеллажей, холодильников, шлепперов и транспортеров; механизированные упоры, конвейеры горячих рулонов и аналогичное оборудование трубопрокатных цехов);

- III -оборудование, не имеющее приводов и устанавливаемое в общей цепи прокатки(амортизаторы, упоры слитковозов, стационарные упоры и карманы; стойки, рамы и арки немеханизированных стеллажей; отдельно стоящие машины - ножницы, правильные машины и другое оборудование).

 

1.6.2 Монтаж основного оборудования прокатных станов

Прокатная линия цеха включает в себя следующие основные группы оборудования:

-линию рабочих клетей (рабочие клети, механизмы для перевалки валков, шестеренные клети и шпиндельные устройства);

-передаточные устройства (рольганги, манипуляторы, кантователи, толкатели, сталкиватели и холодильники);

- ножницы и пилы;

- правильные машины.

Оборудование каждой группы следует монтировать укрупненными узлами в соответствии с требованиями технической документации и технологической картой, используя мостовые краны, предусмотренные проектом.

Монтаж пресс ножниц начинают с установки и выверки оборудования рабочей линии. После выверки пакетов подкладок на них устанавливают станину пресс ножниц. Затем выставляют станины привода и механизма резки заготовок, выверяют положение всех узлов оборудования и соединяют их между собой болтами, принимая за базу при выверке относительно оси прокатки - плоскости направляющих, поперечных осей.

Допускаемое отклонение не более0,25 мм при общем отклонении оси стана 0,5 мм на расстоянии 10,25 м. Отклонение по высоте допускается не более 0,5 мм, а по горизонтали и вертикали - 0,1 мм на1 м.

При стыковке секций рамы стола выдачи:

перекос направляющих рам не должен превышать 0,15 мм на 1 м;

отклонение направляющих секций рам одной относительно другой должно быть не более 0,1 мм;

местный зазор в стыках рам допускается до 0,1 мм на 50 мм.

При монтаже механизма передвижения упора-захвата стола выдачи:

боковые зазоры в каждом зацеплении реечных шестерен и рейки упора-захвата должны быть в пределах0,05-0,07 модуля зацепления;

отклонения от соосности валов не должно превышать 0,1 мм на 1 м.

-При монтаже механизма подачи отклонение от соосности штока гидроцилиндра и вала ускоренного отвода допускается в пределах 0,2 мм. Направляющие механизма собирают на стойках и выверяют в горизонтальной и вертикальной плоскостях, при этом допускаемое отклонение 0,2 мм на 1 м. В смонтированном механизме перемещения должны быть обеспечены: горизонтальное положение поверхности разъема грузового механизма с отклонением не более 0,2 мм на всей плоскости разъема; вертикальное перемещение груза в направляющих стойках с одинаковым зазором по всей длине груза.

 

Геодезическое обоснование монтажа оборудования.

В прокатных цехах основная часть оборудования устанавливается в единую технологическую линию, в которой работа всех машин и агрегатов взаимосвязана, поэтому к точности установки прокатного оборудования предъявляются повышенные требования.

Для обеспечения необходимой точности и качества работ при монтаже технологического оборудования необходимо выполнение геодезического обоснования монтажа.

Целью геодезического обоснования является закрепление осей технологического оборудования и высотных отметок на фундаментах с помощью закладных элементов (плашек и реперов),необходимых для выверки оборудования при монтаже.

Схема геодезического обоснования монтажа технологического оборудования разрабатывается на основании строительных заданий либо чертежей на оборудование предприятий-изготовителей и плана осей технологического оборудования.

Схема геодезического обоснования монтажа должна предусматривать оптимальное количество и расположение плашек и реперов на фундаментах для контроля установки в плане и по высоте технологического оборудования, а также удобство их использования при выверке оборудования. Схема геодезического обоснования монтажа представлена на рисунке 3.

 

Рисунок 3 – Схема геодезического обоснования монтажа оборудования стана

Условные обозначения:

- контрольные оси

- главные разбивочные оси

- основные разбивочные оси

- репер рабочий

- плашка рабочая

- плашка с репером выносные

- привязка главной разбивочной оси и контрольной оси

- контрольная привязка основной разбивной оси

1 - ось ролика первого загрузочного рольганга; 2- ось рольганга выдачи; 2¹ - выносная ось рольганга выдачи; 3 - ось загрузочного стеллажа 1; 4 - ось ролика натягивания; 5 - ось загрузочного стеллажа 2; 6 – ось загрузочного рольганга; 7 - ось ролика 1 рольганга выдачи; 8- ось рольганга клети;9 - ось печи 2; 10 - ось двигателя;11 - ось печи 1; 12 - ось стана; 13 – ось реверсивной клети; 14 - ось подводящего и пакетирующего рольганга; 15- ось ножниц аварийной резки; 16 и 18 - ось тихоходного вала; 17- ось кантователя; 19 - ось вертикальной клети; 20 – ось привода с ведущим валом;21 - ось горизонтальной клети; 23 – ось вертикальной клети; 25 - ось горизонтальной клети; 27 – ось поводковой клети; 29 - ось летучих ножниц; 31- ось надвижной стрелки; 33 - ось клеймовочного устройства 1; 35 – ось клеймовочного устройства 2; 37 - ось ролика 10; 39- ось шагового холодильника 1; 41 - ось шагового холодильника 2;43 - ось шагового холодильника 3

Рисунок 4 ­­­­­- Закладные элементы в фундаментах для выверки оборудования

а и г - рабочие плашка и репер, закладываемые после бетонирования фундамента; б и в - тоже, заложенные в фундамент и приваренные к арматуре до бетонирования фундамента; 1- цементно-песчаный раствор; 2 - основные оси

Рисунок 5 ­- Плашка с репером, вынесенные на отдельный фундамент

Конструкция плашек и реперов Закладные элементы при установке необходимо приваривать к арматуре или пластине.

Нанесение на плашках осей производится путем чернения после бетонирования фундаментов и вынесения осей.

Отклонение при нанесении керна, обозначающего ось на плашке, допускается в пределах 1 мм, а точность нивелировки высотной отметки репера - в пределах 0,5 мм.

Маркировку плашек и реперов, а также высотные отметки наносят на исполнительную схему, по которой сдают фундаменты для монтажа оборудования.

Схема выверки станин с помощью геодезических приборов представлена ниже:

Рисунок 6 - Схема выверки станин с помощью геодезических приборов

I - плитовины; II -станины клети; III -поверочная линейка и уровень, IV - теодолит; сс; дд; ее - точки измерения; А, А - результаты измерения;1-12 - точки проверки щупом прилегания станин к плитовинам.