Современные конструкции камнеотделительных машин и концентраторов.

Камнеотборник Р3 - БКТ - 100 предназначен для выделения из зерновой массы минеральной примесей.

Основной рабочий орган камнеотборника – дека 14 Рис. 13.8 представляет собой металлическую сетку, натянутую на алюминиевую раму.

Дека закреплена на вибростоле, который опирается с одной стороны на две витые цилиндрические пружины 12, а с другой стороны на опору 2 с механизмом регулирования её длины. Это позволяет изменять наклон вибростола, а значит и эффективность разделения смеси. Вибростол сверху закрыт пластмассовой крышкой с отверстиями для приёмно-питающего устройства 7, аспирационного патрубка 5 и смотровых окон.

Привод вибростола осуществляется от вибратора 13, представляющего собой электродвигатель с закрепленными на каждом конце вала двумя грузами, поворачивая которые можно изменять положение их центра масс, а значит, и регулировать амплитуду колебаний. Для

          - исходная смесь;             - воздух;            - минеральные примеси;        - сходовая фракция;;         

1-рама; 2-передняя опора; 3-патрубок для минеральной примеси;
4-крышка; 5-аспирационный патрубок; 6-дроссельная заслонка;

7-приёмно-питающее устройство; 8-клапан; 9-механизм поджатия
клапана; 10-распределительная дека; 11-патрубок для
очищенного зерна; 12-задняя опора; 13-привод; 14 - дека.

Рис. 13.8 - Схема камнеотборника Р3 – БКТ.

 

выпуска полученных в результате сепарирования фракций служат выпускные патрубки 3 и 11 с резиновыми рукавами, применение которых снижает подсос воздуха. Все вышеуказанные элементы опираются на раму 1.

Зерносмесь из приёмно-питающего устройства попадает на сортирующую поверхность деки 14. В результате вибраций и восходящего потока воздуха смесь расслаивается: более лёгкие фракции (зерно) “всплывает” вверх, а более тяжёлые фракции (минеральные примеси) опускаются на деку. Минеральные примеси, взаимодействуя с декой, поднимаются по ней вверх и выводятся через патрубок 3. Зерновой слой в результате вибраций и воздушного потока, приобретая некоторые свойства жидкости, “стекает” под действием, силы тяжести в два патрубка 11.

Производительность камнеотборника регулируется положением клапана 8 путём изменения натяжения пружины. Скорость (расход) воздуха, пронизывающий слой сыпучего материала изменяется с помощью дроссельной заслонки 6, установленной в аспирационном патрубке 5. Амплитуду колебаний вибростола можно регулировать, изменяя взаимоположение грузов - дебалансов на вибраторе 13. Направление колебаний изменяется путём передвижения вибратора 13 в горизонтальной плоскости и вокруг оси его крепления. Угол наклона деки регулируется изменением высоты передней опоры 2. Кроме вышеперечисленных регулировок в зоне выпуска минеральных примесей имеются уголки и пластина из оргстекла, положение которых можно изменять; тем самым, оказывая влияние на содержание зерна во фракции минеральных примесей.Эффективность очистки на камнеотборнике Р3 - БКТ - 100 может достигать 98...99%.

Концентратор А1 – БЗК (рис. 13.9) представляет собой сепаратор вибропневматического действия. Он предназначен для выделения из зерновой массы органических примесей, отличающихся от зерна меньшей плотностью, семян некоторых сорных культур, а также для фракционирования зерна по крупности и плотности.

Исходная смесь из приёмно-питающего устройства 1 поступает на первую ситовую раму 14, где под действием аэрации и вибраций самосортируется: тяжёлая фракция концентрируется в нижней части, а лёгкая – в верхней. Проходом через первое сито выделяются мелкие примеси. С первой ситовой рамы зерно направляется на вторую. Здесь просеивается сначала мелкая фракция зерна, а затем крупная. Сходом со второго сита идут лёгкие примеси (в т. ч. и трудноотделимые, например – овсюг).

 

      - воздух;        - исходная смесь;        - сходовая фракция;

      - первая проходовая фракция;        - вторая проходовая
фракция;        - третья проходовая фракция.

1-приёмно-питающее устройство; 2-аспирационный патрубок;

3-дроссельная заслонка; 4-аспирационные секции;

5-аспирационная камера; 6-регулятор схода; 7-выпускной патрубок
для сходовой фракции; 8-подвеска; 9-рама; 10, 11, 12-выпускные
патрубки проходовых фракций; 13-вибратор; 14-ситовая рама.

Рис. 13.9 - Схема концентратора А1 – БЗК.

Эффективность работы концентратора главным образом зависит от кинематических параметров ситового корпуса, производительности, аспирационного режима, равномерности распределения зерна по ситам. Амплитуду колебаний кузова регулируют изменением положения грузов – дебалансов. Толщину слоя зерна регулируют путём изменения общего количества отсасываемого воздуха дроссельной заслонкой 3 и изменением количества воздуха в каждой секции, а также величиной сходовой щели регулятором схода 6.

 

Ситовеечные машины. Конструкции. Техн.эфф-сть работы.Параметры.Требования к эксп-ции.

После сортирования продуктов измельчения зерна на ситах (в рассевах) получают фракции однородные по размерам, но неоднородные по качеству (соотношение эндосперма и оболочки в частицах различно). Дальнейшая переработка таких продуктов для получения сортовой муки становится невозможной без их разделения по качеству. Эту задачу на мельзаводах выполняют ситовеечные машины.

Ситовеечные машины относятся к классу вибропневмопневматических машин с просеивающими делительными плоскостями. Сортирование в ситовеечных машинах происходит по совокупности аэродинамических и геометрических свойств; причём значительная роль отводится процессу стратификации (самосортированию).

Технологическую эффективность работы ситовеечной машины оценивают выходом обогащённых продуктов (В_ОБ) и перераспределением зольности (DZ).

,        (13.17)

где G_i - масса i-той фракции проходовых частиц в единицу времени;

G_ИСХ - масса исходного продукта, поступившего на машину за то же время;

n - число фракций.

,   (13.18)

где Z₁ и Z₂ - зольность i - той фракции продукта до поступления на машину и полученной после неё.

На эффективность процесса обогащения главным образом влияют:

- гранулометрический состав исходного продукта (крупность и однородность);

- удельная нагрузка;

- скорость воздуха;

- равномерность распределения продукта по ситу;

- кинематические параметры движения кузова;

- размеры установленных сит;

- направление колебаний.

В последнее время наибольшее распространение на мельзаводах получила ситовеечная машина А1-БСО (рис. 13.10). Она состоит из

      - воздух;     - исходный продукт;   - промежуточные
продукты;    - проходовые продукты;     - сходовые продукты.

1-станина; 2-преобразователь эксцентриковый; 3-подвеска передняя;4-приёмно-питающее устройство; 5-секция аспирационная;
6-регулятор расхода воздуха; 7-аспирационный патрубок; 8-подвеска задняя; 9-камера сходов; 10-патрубок выпуска проходовых фракций; 11-сборник; 12-ситовая рамка; 13-очиститель сит; 14-салазки.

Рис. 13.10 – Схема ситовеечной машины.

двух кузовов, подвешенных на передних 3 и задних 8 подвесках к станине 1.В каждом ситовом кузове размещены один над другим три ситовых яруса, представляющие из себя четыре соединённых между собой ситовые рамки 12. На рамки натянуты сита, которые очищаются инерционными щёточными очистителями 13. Преобразователь эксцентриковый 2 с возможностью регулирования амплитуды с помощью грузов - дебалансов, привод осуществляется от электродвигателя через плоскоремённую передачу. Исходный продукт поступает в приёмно-питающее устройство 4 и равномерно распределяется по ширине ситовых рам верхнего яруса. Воздух засасывается из подситового пространства и пронизывает все три яруса сит. Для настройки воздушного режима на каждой ситовой раме аспирационная камера разделена на 16 секций 5, имеющих регулятор расхода воздуха 6. Совместное воздействие колебаний сит и восходящего потока воздуха обеспечивает самосортирование компонентов смеси и последовательное просеивание наиболее плотных частиц эндосперма через ситовые рамки верхнего, среднего и нижнего ярусов.

Проходовые фракции поступают в сборник 11, а сходовые - в камеру сходов 9, где формируются в соответствии с технологической схемой и выводятся из машины.

Для нормальной эксплуатации ситовеечной машины необходимо выполнять ряд правил и учитывать некоторые особенности:

а) следить за равномерностью распределения продукта по ширине сита; при нарушении равномерности большая часть воздуха будет проходить через оголённые места; регулирование равномерности загрузки осуществляют клапанным устройством и длиной подвесок;

б) не допускать порывов сита; последние должны быть туго натянуты на рамки, а ситовые рамки должны плотно прилегать к корпусу и не иметь “порогов” между собой;

в) щётки - очистители должны свободно перемещаться под ситами и обеспечивать их надёжную очистку;

г) не допускать излишних присосов; герметичность устройств, находящихся под разряжением, должна быть обеспечена;

д) угол направления и амплитуда колебаний регулируют соответственно передними, задними подвесками и массой грузов - дебалансов;

е) изменение расхода и скорости воздуха осуществляется дроссельной заслонкой, а в каждой секции - с помощью двух горизонтальных решёток, нижняя из которых имеет возможность двигаться;

ж) частоту колебаний можно изменить путём замены шкива на электродвигателе.