Анализ обеспеченности предприятия

 материальными ресурсами

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью. Необходимо также проверить обеспеченность потребности в завозе материальных ресурсов договорами на их поставку и фактическое их выполнение.

Для этого можно использовать коэффициент обеспечения потребности источниками покрытия по плану и фактически

 

 

Проверяется также качество полученных материалов от поставщиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу и кооперированных поставок.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к невыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют:

1) коэффициент ритмичности, величина которого определяется путем суммирования фактических удельных весов за каждый период, но не более планового их уровня,

2)коэффициент вариации, величина которого определяется как отношение среднеквадратического отклонения от планового задания за период к среднему за период

Особое внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода i-го материала

Зтек = Инт х Рсут

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным.

С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной.

Изучают также состояние запасов сырья и материалов с целью выявления лишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если по каким-либо материалам нет расхода в течение года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Управление запасами - очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управления запасами заключается:

- в оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ,

- в минимизации затрат по их обслуживанию

- в обеспечении эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов существует ряд моделей, одна из которых«Модель экономически обоснованного заказа» (ЕОQ-model). Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупныхзатрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на 2 группы:

1) сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров

2) сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы и др.)

Чем больше партия заказа и реже завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по формуле

 

 

где Zз.м. - затраты по завозу материалов

VПП - годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале

РПП - средний размер 1-ой партии поставки

Цр.з. - средняя стоимость размещения 1-го заказа

Из формулы видно, что при неизменном VПП и Цр.з. с ростом РПП сумма затрат уменьшается и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями. Но с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товара на складе, т.к. при этом увеличивается размер запаса в днях. Учитывая эту зависимость сумма затрат по хранению товаров (Zхр) на складе может быть определена так

 

 

где Схр - себестоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде

Отсюда видно, что при неизменной Схр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера 1 партии поставки.

МодельЕОQ позволяет оптимизировать пропорции между 2 группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной

 

Отсюда оптимальный размер запаса определяют так

 

 

Интервал поставки рассчитывается

 

 

где Д - количество дней работы за период

Минимальный остаток сырья на момент подачи заказа рассчитывается

 

 

где Дд - время доставки заказа, дней

Минимальная сумма затрат по завозу и хранению определяется

 

 

В ситуации, когда спрос и время поставки в течение года колеблются необходимо иметь резервный запас, что повлечет за собой дополнительные затраты на его хранение. В такой ситуации затраты по завозу и хранению определяют

 

где РЗ - резервный запас

Среди систем контроля за движением запасов широкое распространение получили АВС-анализ XYZ-анализ и логистика.

При проведении АВС-анализа все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при нехватке.

К категории А относят наиболе дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением.

В категорию В включают те ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц.

В категорию С включают все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал.

АВС-анализ концентрирует внимание за движением наиболее приоритетных групп ТМЦ.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления.

К группе Х относят материалы, потребление которых носит постоянный характер, к группе Y - сезонный характер, к группе Z - нерегулярный характер.

Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Логистика используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик - предприятие - покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование, значительно уменьшается продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия, его конкурентоспособности.

В заключение определяется прирост (уменьшение) объема производства по каждому виду за счет изменения:

1) количества заготовленного сырья и материалов (З)

2) переходящих остатков сырья и материалов (Ост)

3) сверхплановых отходов из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов (О тх)

4) удельного расхода сырья на единицу продукции (УР)

При этом используется модель выпуска продукции

 

 

Влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом абсолютных разниц:

1) при изменении массы заготовленного сырья

 

 

2) при изменении переходящих остатков

 

 

3) при изменении массы отходов сырья

 

 

4) при изменении расхода сырья на единицу продукции

 

 

Также влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом цепных подстановок.

По этой же модели можно рассчитать и резервы роста выпуск продукции за счет увеличения количества сырья, сокращения его отходов и расхода на единицу продукции.

Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья, уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до минимума отходов, повышения квалификации работников и т.д.