Ручной инструмент и измерительные приборы.

1.Общие сведения об обрабатывающем оборудовании

 

Обрабатывающее оборудование представляет собой важнейшую часть основных средств предприятий, и является мощным технико-производственным потенциалом. Поэтому вопросы использования оборудования должны быть предметом постоянного внимания. В процессе эксплуатации машин, станков, оборудования их работоспособность снижается главным образом вследствие износа отдельных деталей. В результате этого снижается точность обра­ботки изделий, уменьшается мощность и производительность. Эти эксплуатационные характеристики оборудования можно восстано­вить благодаря техническому обслуживанию, ремонту, замене дета­лей или узлов.

К основным видам обрабатывающего оборудования относят металло-, дерево-, камнеобрабатывающие и другие станки, а также металлообрабатывающие центры, деревообрабатывающие машины (кроме клеильно-сборочного и отделочного оборудования). Для об­работки металлов давлением применяют оборудование, выполняю­щее такие операции: прокатку (прокатные станы и т. п.), прессо­вание (прессы), волочение (волочильные станы), ковку и штам­повку (молоты, штампы) и др.

В промышленности и сельском хозяйстве наиболее распростра­нены металло- и деревообрабатывающие станки, ручной и механи­зированный (с электрическим или пневматическим приводом) инструмент, который используют для обработки металла, древесины, пласт­масс и других материалов.

Особые группы составляют абразивный инструмент и материалы, а также измерительный инструмент и приборы.

 

2.Металлообрабатывающее оборудование

 

Основное оборудование механических цехов составляют металло­обрабатывающие станки. В группу металлообрабатывающих входят металлорежущие станки для обработки режущим инструментом изделий из металлических материалов, а также пластмасс, стекла, керамики и др. Их классифицируют по таким признакам:

• назначению и конструктивным особенностям — на группы (0—9) и типы (0—9);

• степени специализации — на универсальные, специализирован­ные и специальные;

• точности обработки — на классы нормальной (Н), повышенной (П), высокой (В), особо высокой (А) и особо точные (С);

• габаритным размерам и массе — легкие до 1 т, средние — до 10 т и тяжелые — более 10 т;

• степени автоматизации управления — на четыре категории: 1 — неавтоматизированные, 2 — полуавтоматизированные, 3 — автоматы и 4 — саморегулируемые.

Для обозначения типов и моделей принята система, в соответствии с которой все серийно выпускаемые станки подразделяют на де­вять групп, а каждую из групп — на девять типов.

В марке станка первая цифра обозначает номер группы, вторая — тип, последние — главные размеры станка или обрабатываемой де­тали. Буквы расшифровываются так: Г — горизон­тальный, Ф — фрезерный, Р — расточной, С — сверлильный, Ф с цифрами 1—4 — система программного управления. Другие буквы обозначают модернизацию, класс точности и модификацию станка. Например, 16К20Ф3 — токарно-винторезный станок, модернизиро­ванный с программным управлением.

Для повышения производительности и улучшения условий труда используют обрабатывающие центры на базе многооперационных станков с ЧПУ, промышленные роботы, робототехнические комплек­сы и автоматизированные линии.

Металлорежущие станки комплектуются разнообразным металло­обрабатывающим инструментом, который группируют по типам станков: резцы для токарных, фрезы, сверла, зуборезной, резьбо­нарезной, шлифовальный и т. д. Любой инструмент, связанный с об­работкой материалов, должен превосходить их по твердости.

Резец — режущий инструмент в виде стержня прямоугольного, квадратного или круглого сечения, передняя режущая часть кото­рого (головка) имеет определенную форму и затачивается под углом, зависящим от свойств обрабатываемого материала, режимов реза­ния и других факторов.

Резцы классифицируют по таким признакам:

• технологическим группам станков — на токарные, строгаль­ные, долбежные;

• выполняемым работам — на токарные проходные прямые, про­ходные упорные, подрезные прямые, подрезные упорные, подрез­ные торцевые, прорезные, канавочные, отрезные, расточные, гал-тельные, строгальные, строгальные чистовые, подрезные, долбеж­ные проходные и прорезные, для нарезания наружной и внутрен­ней резьбы и т. д.;

• направлению подачи — на продольные, радиальные, тангенциаль­ные;

• обрабатываемому материалу — для металла, дерева, полимер­ных материалов и др.;

• конструкции — на цельные, составные, сварные, сборные с меха­ническим креплением твердосплавных пластинок;

• направлению режущей кромки — на левые и правые;

• материалу режущей части — на углеродистые, легированные, быстрорежущие стали; твердосплавные; металлокерамические; композиционные и др.

Фреза — многолезвийный режущий инструмент для обработки материалов на фрезерных станках, в процессе которой он совершает вращательное движение, перпендикулярное оси вращения подачи.

Фрезы классифицируют по таким признакам:

• назначению — для обработки плоскостей, снятия фасок, нарезки зубьев и червячных колес, обработки пазов, канавок и шлицев;

• форме зубьев — на прямые, наклонные, винтовые, разнонаправлен­ные, остроконечные;

• устройству — на цельные, составные, комплектные, сборные;

• способу крепления — на насадные и концевые;

• направлению винтовых канавок — на право- и леворежущие фрезы;

• виду поверхности, на которой имеются зубья, — на цилиндри­ческие прямозубые, с винтовыми зубьями, концевые, дисковые двух-и трехсторонние; торцовые, концевые, пальцевые модульные, чер­вячные.

Сверлильные и расточные станки комплектуют сверлами, зенке­рами, зенковками, развертками и другим инструментом.

Сверло — стержень, рабочая часть которого имеет режущие элементы, а хвостовая служит для закрепления сверла в патроне или шпинделе станка. Сверла используют для образования отверстий в материале, а также для рассверливания отверстий. Их классифици­руют по конструкции на спиральные (винтовые), кольцевые, кони­ческие, сверла-зенкеры, комбинированные, для глубокого сверления (ружейные, пушечные), перовые.

Зенкер — многолезвийный инструмент для зенкерования — чистовой обработки отверстия после сверления. Зенкеры класси­фицируют по конструкции на гладкие, зенкеры для ступенчатых отверстий, насадные, перовые и зенкеры-улитки.

Зенковка — многолезвийный режущий инструмент, который применяют для получения цилиндрических или конических углубле­ний и отверстий, снятия фасок. Зенковки классифицируют по конст­рукции на зенковки и зенковки-подрезки.

Развертка — многолезвийный режущий инструмент для точ­ной отделки отверстий круглого сечения. Развертки классифици­руют по таким признакам:

• виду обрабатываемых отверстий — на цилиндрические и конические;

• виду обрабатываемых материалов — для обычных и нержа­веющих сталей, легких сплавов;

• виду обработки — для черновой или чистовой;

• конструкции и назначению — на ручные цилиндрические, раз­жимные, регулируемые; машинные с цилиндрическим или коничес­ким хвостиком; для глухих и сквозных отверстий.

Протяжки — многолезвийный (многорезцовый) металлорежу­щий инструмент для обработки сквозных отверстий и наружных по­верхностей способом протягивания на протяжных станках. Их клас­сифицируют по конструкции и назначению на круглые с продоль­ной схемой резания или наклонного резания, для квадратных отверстий, шлицевые и шпоночные.

Зуборезный инструмент используют для изготовления и отделки зубчатых и червячных колес, зубчатых реек и других изделий на зубонарезных станках. В ка­честве зуборезного инструмента применя­ют фрезы, долбяки, резцы, гребенки, шеверы (зубчатые колеса или рейки с режу­щей кромкой) и головки (для нарезания конических зубчатых колес).

Для нарезания резьбы используют резьбонарезной инструмент: метчики ручные, машинные и машинно-ручные; го­ловки; гребенки; фрезы резьбовые гре­бенчатые и дисковые; плашки; патроны муфтовые и трубонарезные; резцы для нарезания наружной и внутренней резьбы на токарных станках.

Для грубой и чистовой обработки по­верхностей на шлифовальных и полиро­вальных станках используют инструменты с абразивными материа­лами (кварцем, корундом и др.).

Шлифовальный круг — жесткий монолитный абразивный ин­струмент, изготовленный на основе абразивных материалов, неорга­нических и органических связок.

Для маркировки шлифовальных кругов на их торцевую поверх­ность несмываемой краской наносят следующие обозначения: из­готовитель (например, ЗАК — Запорожский абразивный комбинат), абразивный материал (ЭБ — электрокорунд белый), зернистость (40 мкм), степень твердости шлифовального круга (СМ2), связка (К — керамическая), структура (№ 6), геометрическая форма (ПП — плоский прямой профиль), наружный диаметр (500 мм), высота кру­га (50 мм), диаметр отверстия (305 мм), возможная окружная ско­рость круга (35 м/с).

Широко применяются специальные цилиндрические, угловые, ко­нические, сводчатые, шаровые шлифовальные головки, квадратные, плоские, трехгранные, круглые, полукруглые шлифовальные бруски, плоские, выпукло-вогнутые, вогнуто-выпуклые, выпукло-плоские, плос­ко-выпуклые, трапециевидные шлифовальные сегменты.

Инструмент для шлифовальных и полировальных станков постав­ляется в комплекте с запасными частями и хранится вместе со станками.

 

3.Деревообрабатывающее оборудование

 

К деревообрабатывающему оборудованию относят дереворежу­щие станки, клеильно-сборочное и отделочное оборудование для производства многочисленных полуфабрикатов и изделий (пиломате­риалов, фанеры, древесностружечных и древесноволокнистых плит, строительных деталей, мебели, музыкальных инструментов, спор­тивного инвентаря, деталей транспортных средств и др.). Основную группу деревообрабатывающего оборудования составляют дерево­режущие станки, предназначенные для механической обработки (резания) древесины и древесных материалов. Дереворежущие стан­ки имеют ряд общих признаков с металлорежущими. Их классифи­цируют по таким признакам:

• назначению и степени универсальности — на общего назначе­ния (универсальные), специализированные и специальные;

• степени автоматизации — на ручные, полуавтоматы и автоматы.

 Основные узлы у дереворежущих станков — станина, шпиндель, рабочий стол и др. — подобны узлам металлорежущих. Однако эти станки имеют свою специфику, связанную с их назначением и свойствами обрабатываемого материала. Дереворежущие станки имеют свою систему условных обозначений. Она включает первые буквы наименования станка и цифры, обозначающие один из важней­ших параметров станка или обрабатываемой детали, а также номер модели.

Виды дереворежущих станков при маркировке обозначают бук­вами:

• лесопильные вертикальные рамы: одноэтажная — Р; двухэтаж­ная — 2Р;

• лесопильные горизонтальные рамы — РГ;

• ленточнопильные станки: столярные — ЛС; делительные — ЛД; для продольной распиловки бревен — ЛБ;

• круглопильные для продольной распиловки (деления) бревен (с по­дачей на тележке) — ЦДТ; пиломатериалов — ПД; прирезные — ЦДК;

• круглопильные для поперечной распиловки: балансирные — ЦКБ; маятниковые — ЦМЭ;

• суппортные (с прямолинейным перемещением пилы) — ЦПА;

• фуговальные — СФ;

• рейсмусовые — СР;

• фуговально-рейсмусовые — ФР;

• четырехсторонние продольно-фрезерные — С;

• шипорезные для рамного шипа: односторонние — ШО, двух­сторонние — ШД; для обработки ящичного, прямого шипа — ШП; для шипа типа "ласточкин хвост" — ШЛХ;

• фрезерные — Ф;

• сверлильные — СВ;

• сверлильно-фрезерные (пазовальные) — СВП;

• цепно-долбежные — ДЦ;

• токарные — Т;

• круглопалочные — КП;

• шлифовальные — ШЛ.

Например, последовательность символов ЛД125-1 обозначает ленточнопильный делительный станок с пильными шкивами диамет­ром 125 см (первая модель); С2Р12-2 — рейсмусовый двухсторонний станок с максимальной шириной обработки 1250 мм (вторая модель).

По назначению деревообрабатывающие станки подразделяют на три группы для раскроя древесных материалов, черновой и чисто­вой обработки заготовок.

Раскроем называют распиловку пиловочного сырья (кряжей, бревен), пиломатериалов (брусьев, досок) и листовых материалов (фанеры, столярных плит) в продольном или поперечном направле­нии, а также удаление пороков и получение криволинейных загото­вок. Для раскроя используют лесопильные рамы, лентопильные и круглопильные станки, которые обладают большой производитель­ностью, имеют большие размеры и поставляются по специальным заказам.

Для механической обработки древесины используют также дерево­обрабатывающий инструмент. Его классифицируют по таким признакам:

• назначению — для продольной и поперечной распиловки: пилы — ручные поперечные двухсторонние, продольные односторонние; лучко­вые, машинные рамные; ленточные, поперечные, продольные, диско­вые, ножовки по дереву узкие и широкие;

• для образования отверстий — долота, долбежники, бура­вы, коловороты, сверла для ручного и машинного сверления — спиральные, ложечковые, центровые, буравочные;

• для обработки поверхности — топоры, колуны, стамески, рубанки ручные и электрические; фуганки ручные; цикли, стру­ги, железки — шерхебельные, цинубельные, зензубельные, фальц-гобельные, а также по способу обработки.

Некоторые виды деревообрабатывающего инструмента входят в комплект деревообрабатывающих станков.

Некоторые группы ручного и механизированного инструмента (слесарный, кузнечный абразивный), а также измерительный инстру­мент и приборы функционируют самостоятельно.

 

4.Ручной инструмент и измерительные приборы

 

В группу ручного входят слесарный, кузнечный и другие виды инструмента.

Слесарный инструмент предназначен для выполнения слесар­ных и сборочных (монтажных) работ:

• сборки разъемных винтовых соединений — отвертки, гаечные и раздвижные ключи, торцевые шпильковерты;

• удержания обрабатываемых изделий в рабочем положении — руч­ные стуловые и параллельные тиски, механические клещи, струбцины, домкраты, плоскогубцы и круглогубцы;

• "откусывания" проволоки — острогубцы, пассатижи, прямые и обковые кусачки;

• снятия слоя и рубки листового металла — зубила;

• рубки твердых металлов и вырубки узких канавок — крейцмейсели, бородки;

• разметки — кернеры, поверочные и разметочные плиты;

• поперечного распиливания, пропиливания и резания — ножовки по металлу, монтерские — нескладные ножи, труборезы, ножницы по металлу с разными ножами (параллельными, наклонными, дис­ковыми, высечными, вибрационными, летучими);

• снятия малых слоев металла, точной подгонки и заточки режуще­го инструмента — рашпили, напильники, надфили (разной конфи­гурации), шаберы, абразивные бруски;

• сборочно- и электромонтажных работ — ключи гаечные с тре­щоткой, шарнирный инструмент (плоскогубцы комбинированные; кусачки прямые и боковые), отвертки слесарно-монтажные с ди­электрическими ручками, паяльники, паяльные лампы;

• нарезания и накатывания резьбы — клуппы с резьбонарезными и резьбонакатными плашками (лерками), фрезы резьбонарезные гребенчатые и дисковые, головки резьбонарезные, резьбонакатные головки и метчиками с воротками.

Для пластического формования металла ручной или машинной ковки применяют кузнечный инструмент (наковальни, кувалды, ручники, клещи, зубила), а для вспомо­гательных работ при ковке — кантователи, подъемные краны и трансманипуляторы для больших поковок, а для средних и мел­ких — специальные клещи.

Все более широкое применение для облегчения ручной обработки различных материалов находят элоктрофицированные инструменты – переносные механизмы. 

Электроинструменты относительно легки, снабжены мотором малой мощности, питающимся от бытовой электросети.

Любой электроинструмент состоит из электромотора, рабочей части и механизма управления, смонтированных в одном корпусе. Передача движения от мотора к режущему инструменту осуществляется двумя способами: рабочая часть соединена непосредственно с электромотором и имеет одинаковое с ним число оборотов или с помощью специального передаточного механизма, состоящего из системы шестеренок, - редуктора.

К электроинструменту относят:

- - электродрели - предназначены для сверления отверстий в металле, дереве, пластмассе, кирпиче, бетоне. В качестве рабочего режущего инструмента должны применяться сверла;

- электрошлифовальные и электро-виброшлифовальные машины – предназначены для обработки прямых и угловых поверхностей. Выпускают их в двух исполнениях: прямыми и угловыми. В качестве рабочего инструмента машин должны применяться шлифовальные круги;   

- электропилы – используют для продольной и поперечной распиловки древесины. В качестве рабочего инструмента в пилах электрических должны применяться круглые плоские пилы. Конструкция электрических пил должна обеспечивать: смену пилы без снятия защитных ограждений, расклинивание при распиловке древесины, регулировку и фиксацию глубины пропила, распиловку древесины под углом от 90 до 45⁰ к опорной поверхности с фиксацией установленного положения, стационарную установку;

 

- электроножницы – используют для резки листового металла; 

- электрорубанки – предназначены для строгания древесины разных пород вдоль и поперек волокон. Рабочим инструментом рубанков должна быть цилиндрическая фреза со вставленными плоскими ножами;

- электро­гайковерты, электролобзики, электрошуруповерты, электродолбежники, электроперфораторы, электроотбойные молотки, электротрамбовки и др.

Шкальный контрольно-измерительный инструмент предназна­чен для определения геометрических размеров деталей машин и из­делий. Его классифицируют по таким признакам:

• назначению — для определения наружных размеров деталей (глад­кие микрометры); измерения толщины листовых материалов (ли­стовые с циферблатом); измерения длин, высот, глубины (трубные микрометры); измерения конусов (калибры, шаблоны); измерения внутренних размеров изделий и деталей (нутромеры или штих-массы); измерения глубины отверстий, полостей, пазов, высоты ус­тупов (глубиномеры). Цена деления глубиномеров, как правило, 0,01 мм, пределы измерения 0—100 мм. Нутромеры бывают инди­каторные, а глубиномеры подразделяются на индикаторные и штангенглубиномеры;

• конструктивным — на штриховые измерительные инструменты (измерительные линейки, угольники, метры длины, угломеры с но­ниусом, рулетки, штангенциркули, угломеры с конусом для изме­рения наружных углов от 0 до 180°) и универсальные инструмен­ты с точным микрометрическим винтом и ценой деления 0,001— 0,1 мм (микрометры).

К бесшкальному измерительному инструменту относят ка­либры, пробки, втулки, скобы, профильные калибры-шаблоны, кото­рые широко используются в машино- и приборостроении. Их при­меняют для проверки размеров и форм изделий и деталей или вза­имного расположения их поверхностей. Бесшкальный инструмент классифицируют по таким признакам:

• назначению — для проверки валов (скобы), отверстий (пробки), конических соединений (пробки и втулки), линейных размеров, а также калибры;

• способу проверки изделий или деталей — нормальные для про­верки номинального размера и предельные одно- и двухсторон­ние, имеющие два размера, отвечающие наименьшему и наиболь­шему допустимым размерам;

• измеряемому пределу — на проходные и непроходные;

• применению — для контрольных операций на рабочем месте, конт­роля ОТК, контроля представителя заказчика, а также эталонные калибры для проверки рабочих и приемных калибров;

• конструкции — на цельно-жесткие, составные, регулируемые, калибры толщины стенок труб, зубомерные.

Инструменты маркируют с помощью этикетки, бирки, оттиска товар­ного знака на изделии или тарном месте. На бирке указывают наиме­нование завода-изготовителя, тип изделия, стандарт, дату изготовле­ния, количество единиц изделий в упаковке и др.

Абразивы — твердые природные и искусственные материалы, предназначенные для разрушения (изменения) поверхности обраба­тываемых материалов.

Природными абразивами являются алмазы, корунды, наждак, гранит, кремень, кварц, известь, крокус, а искусственными — электрокорунды, монокорунд, карбид кремния, карбид бора, борсиликокарбид, искусст­венные алмазы. Основные характеристики абразивных материалов — форма, зернистость, твердость, механическая прочность, состав, объем­ная масса, абразивная способность.

Эти материалы применяют для шлифования. В зависимости от размера зерен их подразделяют на такие группы: шлифзерно (160— 2500 мкм), шлифпорошки (28—160 мкм), микрошлифпорошки (14— 63 мкм) и тонкие микрошлифпорошки (3,5—10 мкм) (табл. 3.3).

Размеры зерен обозначают цифрами и сочетанием буквы "М" и числа, показывающего размер зерна (для абразивных материалов с наименьшими размерами зерен).

В зависимости от процентного содержания основной фракции обозначение зернистости дополняют буквенным индексом для обозначения микропорошков (например, В, М60 или И) и шлифо­вальных порошков (55, Н-45, Д-41).

Абразивные материалы используют в абразивном инстру­менте — шлифовальных кругах, головках и брусках. Шлифовальные круги и головки применяют для комплектации шлифовальных стан­ков, относящихся к металлообрабатывающему оборудованию. Брус­ки — это инструмент для ручной заточки и отделки поверхностей. В зависимости от твердости шлифовальный инструмент обозначают индексом М (мягкий), СМ (среднемягкий), С (средний), СТ (среднетвердый), Т (твердый).

Для связывания частиц абразивного материала используют не­органические (керамические, магнезиальные, специальные) и органи­ческие (бакелитовые, глифталевые, вулканитовые) вещества.

Шлифовальная шкурка — это гибкий абразивный инструмент с основой из ткани или бумаги со слоем абразивного зерна, закреп­ленного клеем. Она может поставляться в рулонах и листах.

Шлифовальная шкурка маркируется буквами, обозначающими ее основу (БШ — бумажную, БТР — бязевую, НЛ — нанковую), после которых следуют размеры рулона или листа (соответственно в ммхм и ммхмм), масса бумаги в г/м² (для шлифовальной шкурки на бумажной основе) и марка абразивного материала.

Например, шлифовальная шкурка на бязевой основе марки БТР 755x50360 или НЛ 775х595Э46, расшифровывается так: БТР — бязь рулонная; НЛ — нанка тяжелая, листовая; 755 мм х 50 м, Э — электрокорунд зернистостью № 60.

В настоящее время все больше применяют алмазные инстру­менты: правки, шлифовальные круги, мерительный инструмент, ал­мазные резцы, сверла и фрезы, коронки для буров, долот и друго­го инструмента на базе искусственных алмазов.

В технических товарных группах инструментов выделяют измери­тельные приборы. Их классифицируют по таким характеристикам:

• метрологическим — на рабочие и образцовые;

• точности — на приборы 1, 2 и 3-го разрядов, образцовые и эталоны;

• принципу действия (например, термометр жидкостный, манометр пружинный, ваттметр электродинамический и др.);

• способу получения числового значения — аналоговые (шкаль­ные), цифровые, самопишущие и др.;

• в зависимости от рода измерений — для измерения темпера­туры, давления, расхода жидкостей и газов, электрических величин и других параметров.

Для измерительных приборов разработана специальная система условных обозначений.

Приборы для измерения температуры характеризуют тепло­вое состояние вещества. Их подразделяют на две группы — контакт­ные и бесконтактные. Контактные приборы бывают жидкостные (ртутные с диапазоном температур от —35 до 650 °С и не ртутные с диапазоном от —200 до 200 °С). К ним относятся жидкостные и манометрические термометры, а также термоэлектрические (термо­пары) и термометры сопротивления. Широко распространены кон­тактные жидкостные термометры. Их классифицируют по назначе­нию (для технических и лабораторных измерений) и расположению шкалы (палочной, в виде насечки по стеклу и вложенной). Для фик­сации достигнутых за определенное время значений температуры (максимальных и минимальных), сигнализации и регулирования тем­пературы используют термоконтакторы. Манометрические термомет­ры передают показания температуры на расстояние. Они различа­ются по роду жидкости, области измерений, длине капилляра, классу точности. Термометры сопротивления применяются для измерения температуры различных сред в диапазоне —50—750 °С. Термоэлек­трическими термометрами (термопарами) измеряют температуру в диапазоне —630—1600 °С в ограниченном объеме.

Бесконтактные приборы (пирометры) подразделяют на оптические (визуальные), работающие в интервале температур 800—4000 °С, и радиационные, измеряющие температуру в интервале 400—2500 °С.

К специальным термометрам относятся термоглубомеры.

Для измерения давления жидкостей и газов используют манометры (для измерения абсолютного давления), дифмано-метры (для измерения перепадов или избыточного давления), баро­метры (для измерения атмосферного давления).

Для электроизмерений используют гальванометры, ампермет­ры, вольтметры, омметры, ваттметры, осциллографы, магнитографы, логометры и другие приборы.

 

 

Хранение обрабатывающего оборудования и инструмента

 

Оборудование, комплектующие изделия к ним (запасные части) и инструмент содержат в сухих отапливаемых и неотапливаемых поме­щениях.

При поступлении на склад оборудование тщательно осматрива­ют, проверяют комплектность, состояние консервации и крепления деталей, наличие механических повреждений, поломок и т. д.

Рабочую часть оборудования покрывают слоем солидола или технического вазелина и обертывают промасленной бумагой или пленкой. Затем оборудование укладывают на деревянных проклад­ках с комплектующими изделиями в одном месте склада.

Для предохранения от пыли и грязи оборудование покрывают чех­лами. Съемные части оборудования, запасные части и инструмент к нему тщательно просматривают, при необходимости консервируют, завертывают в промасленную бумагу или пленку и укладывают в ящи­ки по описи отдельно для каждого станка. На ящике и в описи необ­ходимо указать инвентарный номер оборудования, к которому они предназначены. Помещение, в котором хранится оборудование, долж­но быть сухим и проветриваемым. Осмотр оборудования и комплек­тации проводят регулярно, а при выявлении недостатков принимают меры по их устранению.

Инструмент упаковывают в картонные коробки, деревянные не­разборные ящики и другую приспособленную тару. Для защиты от коррозии применяют пергамент или специальную бумагу.

На складе инструмент хранят в соответствии с требованиями стандартов, инструкций, правилами техники безопасности, промыш­ленной санитарии и противопожарной безопасности в закрытых, сухих, отапливаемых и проветриваемых помещениях при определенной влажности и температуре. Применяют штабельное хранение на ящичных поддонах и стеллажное.

Технологическое оборудование транспортируют, как правило, в закрытом специально оборудованном подвижном составе (крытых фургонах, автофургонах и т. п.), контейнерах в затаренном состоя­нии с указанием количества мест в соответствии с упаковочным листом и сопроводительными документами. Инструмент следует пере­возить в таре или контейнерах, предохраняя от ударов, порчи, загряз­нения и увлажнения.

Особые условия поставки, транспортировки, комплектации и хра­нения указывают в договорах поставки, сопроводительных докумен­тах, стандартах и технических условиях, инструкциях заводов-изго­товителей на данный вид оборудования или инструмента.