Содержание
Введение
1. Организация службы ремонта и технического обслуживания УЧПУ
2. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта
3. Расчет трудоемкости ремонтных работ в 2012 году
4. Разработка графика технического обслуживания оборудования
5. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудов
|
Курсовая работа
Пояснительная записка
|
ания
6. Расчет численности ремонтных рабочих по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
7. Расчет заработанной платы ремонтных рабочих
8. Расчет годовой потребности в материалах на ремонт и техническое
обслуживание
9. Расчет себестоимости ремонта и технического обслуживания оборудования
10. Технико-экономические показатели курсовой работы
Заключение
Литература
1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ УЧПУ
| Межремонтное обслуживание
|
| Проверка
на точность как самостоятельная операция
|
| Промывка
как самостоятельная операция
|
Особое значение имеет систематическое осуществление межремонтного обслуживания, предупреждающего поломки и аварии. В объединениях ремонт и надзор за оборудованием осуществляется отделом главного механика(ОГМ) и отделом главного электрика (ОГЭ), а в цехах – службами цехового механика и энергетика. Задачей ремонтной службы является своевременное и качественное
осуществление ремонта и надзора за оборудованием для увеличения сроков его службы, сохранение необходимой точности и увеличения производительности, а также систематическое осуществление мероприятий по сокращению затрат и времени на ремонт. К таким мероприятиям относятся: удлинение периода работы оборудования без ремонта; рациональная механизация ремонтных работ; внедрение экономических методов; восстановление изношенных деталей. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительный характер. Плановой эта система называется потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. На рисунке 1.1. оказано содержание системы ППР.
Рисунок 1.1. Содержание системы ППР
Промывке подвергаются стоки, работающие чугуне, шлифовальные или револьверные станки. Промывка производится в нерабочее время; без простоя оборудования, через 1-2 месяца в зависимости от условий эксплуатации оборудования. Смена масла производится по специальному графику, который должен согласовываться с годовым планом ремонта оборудования. Проверка на точность осуществляется в нерабочее время службой цехового механика и энергетика. Проверка осуществляется контроллерами ОТК совместно с ремонтными слесарями. Перечень оборудования в периодичность проверки устанавливается бюро ППР отдела главного механика завода. Выявленные при проверке незначительные неточности ликвидируются тут же. Неполадки, устранение которых требует замены деталей, ликвидируют в период очередного ремонта (если потеря точности станка не влияет на качество изготавливаемой продукции).Осмотры производятся по графику в нерабочее время. Выявленные при осмотре неполадки, мешающие производи
тельной работе станка, должны устраняться в процессе осмотра. Дефекты оборудования, которые должны быть устранены в период очередного ремонта, заносятся в дефектную ведомость. При текущем ремонте заменяются изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей. При среднем ремонте заменяются детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения станку точности., мощности и производительности, предусмотренных ГОСТ. Средний ремонт производят без снятия станка с фундамента. При среднем ремонте допускается простой агрегата в пределах до 0.6 дня на каждую ремонтную единицу. Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта. Он предусматривает шабровку направляющих и ремонт базовых деталей и производится обычно со снятием станка с фундамента. При капитальном ремонте допускается простой агрегата в пределах до одного рабочего дня на ремонтную единицу (при работе ремонтных слесарей в одну смену). Основной задачей ППР является усиление ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение времени производства ремонтных работ и снижение их стоимости. По системе ППР для каждого агрегата в зависимости от условий его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного цикла и межремонтного периода. Ремонтным циклом считается время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования – время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Межремонтным периодом считается время между двумя очередными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д. За основу при определении ремонтного цикла принят массовый тип производства, работа на конструкционных сталях, масса станка до 10 тонн. При планировании ремонтных работ для определения их трудоемкости все типы оборудования разбиваются на категории сложности ремонта механической и электрической частей оборудования. За ремонтную единицу принят объем ремонта простейшего агрегата. Трудоемкость ремонта такого простейшего оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 16К-20, который имеет 11-ю категорию сложности ремонта.
Таблица 1. Исходные данные
Сводный п
лан вывода оборудования в ремонт на 2012
| № п/п
| Модель оборудования
| Вид ремонта
| Дата ремонта в
| Категория сложности ремонта
|
| Электрической части (Rэ)
| Электродвигателя
(Rэд)
|
| 1
| 6676ПМФ4
| Т
О
Т
| 02.2012
09.2012
10.2012
| 51
| 27
|
| 2
| 6720ВФ1
| О
Т
| 04.2012
09.2012
| 29
| 11.5
|
| 3
| 6605Ф1
| О
Т
О
О
| 02.2012
03.2012
09.2012
12.2012
| 52
| 22
|
| 4
| 6М610Ф4
| О
Т
О
О
| 03.2012
04.2012
07.2012
10.2012
| 83
| 35
|
| 5
| К0351МФ3
| О
Т
О
О
О
| 01.2012
02.2012
06.2012
08.2012
11.2012
| 109
| 43
|
| 6
| ОФ-120Ф2
| Т
О
Т
О
| 02.2012
06.2012
09.2012
12.2012
| 22
| 9.5
|
| 7
| 4420ФЦ
| Т
О
Т
О
Т
| 02.2012
05.2012
07.2012
10.2012
12.2012
| 23
| 10
|
| 8
| 4А423ФЦ
| О
Т
О
О
О
Т
| 01.2012
02.2012
05.2012
08.2012
11.2012
12.2012
| 29
| 14
|
| 9
| 2840П
| Т
О
О
О
| 01.2012
05.2012
09.2012
12.2012
| 63
| 29
|
| 10
| 3М153ВФ2
| Т
О
Т
| 04.2012
08.2012
11.2012
| 41
| 12
|
Режим работы оборудования 2 х сменный
Структура ремонтного цикла 3 х видовая
Плановый % потерь времени работы оборудования 3 %
Плановый % потерь времени рабочего 6 %
Таблица 1. Исходные д
анные
Сводный план вывода оборудования в ремонт на 2012
| № п/п
| Модель оборудования
| Вид ремонта
| Дата ремонта в
| Категория сложности ремонта
|
| Электрической части (Rэ)
| Электродвигателя
(Rэд)
|
| 1
| 6676ПМФ4
| Т
О
Т
| 02.2012
09.2012
10.2012
| 51
| 27
|
| 2
| 6720ВФ1
| О
Т
| 04.2012
09.2012
| 29
| 11.5
|
| 3
| 6605Ф1
| О
Т
О
О
| 02.2012
03.2012
09.2012
12.2012
| 52
| 22
|
| 4
| 6М610Ф4
| О
Т
О
О
| 03.2012
04.2012
07.2012
10.2012
| 83
| 35
|
| 5
| К0351МФ3
| О
Т
О
О
О
| 01.2012
02.2012
06.2012
08.2012
11.2012
| 109
| 43
|
| 6
| ОФ-120Ф2
| Т
О
Т
О
| 02.2012
06.2012
09.2012
12.2012
| 22
| 9.5
|
| 7
| 4420ФЦ
| Т
О
Т
О
Т
| 02.2012
05.2012
07.2012
10.2012
12.2012
| 23
| 10
|
| 8
| 4А423ФЦ
| О
Т
О
О
О
Т
| 01.2012
02.2012
05.2012
08.2012
11.2012
12.2012
| 29
| 14
|
| 9
| 2840П
| Т
О
О
О
| 01.2012
05.2012
09.2012
12.2012
| 63
| 29
|
| 10
| 3М153ВФ2
| Т
О
Т
| 04.2012
08.2012
11.2012
| 41
| 12
|
Режим работы оборудования 2 х сменный
Структура ремонтного цикла 3 х видовая
Плановый % потерь времени работы оборудования 3 %
Плановый % потерь времени рабочего 6 %
РАСЧЕТ НОРМАТИВОВ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
ЛИТЕРАТУРА
1. Ю.А. Еленова «Экономика машиностроительного производства» Издательский центр Академия, Москва, 2007 год
2. С.В. Загородников, М.Г. Миронов “Экономика отрасли (мошиностроение)» 2010 г.
3. Л.Б. Басовский «Экономика отрасли» 2009г.
Содержание
Введение
1. Организация службы ремонта и технического обслуживания УЧПУ
2. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта
3. Расчет трудоемкости ремонтных работ в 2012 году
4. Разработка графика технического обслуживания оборудования
5. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудов
|
Курсовая работа
Пояснительная записка
|
ания
6. Расчет численности ремонтных рабочих по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
7. Расчет заработанной платы ремонтных рабочих
8. Расчет годовой потребности в материалах на ремонт и техническое
обслуживание
9. Расчет себестоимости ремонта и технического обслуживания оборудования
10. Технико-экономические показатели курсовой работы
Заключение
Литература
1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ УЧПУ
| Межремонтное обслуживание
|
| Проверка
на точность как самостоятельная операция
|
| Промывка
как самостоятельная операция
|
Особое значение имеет систематическое осуществление межремонтного обслуживания, предупреждающего поломки и аварии. В объединениях ремонт и надзор за оборудованием осуществляется отделом главного механика(ОГМ) и отделом главного электрика (ОГЭ), а в цехах – службами цехового механика и энергетика. Задачей ремонтной службы является своевременное и качественное
осуществление ремонта и надзора за оборудованием для увеличения сроков его службы, сохранение необходимой точности и увеличения производительности, а также систематическое осуществление мероприятий по сокращению затрат и времени на ремонт. К таким мероприятиям относятся: удлинение периода работы оборудования без ремонта; рациональная механизация ремонтных работ; внедрение экономических методов; восстановление изношенных деталей. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительный характер. Плановой эта система называется потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. На рисунке 1.1. оказано содержание системы ППР.
Рисунок 1.1. Содержание системы ППР
Промывке подвергаются стоки, работающие чугуне, шлифовальные или револьверные станки. Промывка производится в нерабочее время; без простоя оборудования, через 1-2 месяца в зависимости от условий эксплуатации оборудования. Смена масла производится по специальному графику, который должен согласовываться с годовым планом ремонта оборудования. Проверка на точность осуществляется в нерабочее время службой цехового механика и энергетика. Проверка осуществляется контроллерами ОТК совместно с ремонтными слесарями. Перечень оборудования в периодичность проверки устанавливается бюро ППР отдела главного механика завода. Выявленные при проверке незначительные неточности ликвидируются тут же. Неполадки, устранение которых требует замены деталей, ликвидируют в период очередного ремонта (если потеря точности станка не влияет на качество изготавливаемой продукции).Осмотры производятся по графику в нерабочее время. Выявленные при осмотре неполадки, мешающие производи
тельной работе станка, должны устраняться в процессе осмотра. Дефекты оборудования, которые должны быть устранены в период очередного ремонта, заносятся в дефектную ведомость. При текущем ремонте заменяются изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей. При среднем ремонте заменяются детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения станку точности., мощности и производительности, предусмотренных ГОСТ. Средний ремонт производят без снятия станка с фундамента. При среднем ремонте допускается простой агрегата в пределах до 0.6 дня на каждую ремонтную единицу. Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта. Он предусматривает шабровку направляющих и ремонт базовых деталей и производится обычно со снятием станка с фундамента. При капитальном ремонте допускается простой агрегата в пределах до одного рабочего дня на ремонтную единицу (при работе ремонтных слесарей в одну смену). Основной задачей ППР является усиление ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение времени производства ремонтных работ и снижение их стоимости. По системе ППР для каждого агрегата в зависимости от условий его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного цикла и межремонтного периода. Ремонтным циклом считается время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования – время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Межремонтным периодом считается время между двумя очередными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д. За основу при определении ремонтного цикла принят массовый тип производства, работа на конструкционных сталях, масса станка до 10 тонн. При планировании ремонтных работ для определения их трудоемкости все типы оборудования разбиваются на категории сложности ремонта механической и электрической частей оборудования. За ремонтную единицу принят объем ремонта простейшего агрегата. Трудоемкость ремонта такого простейшего оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 16К-20, который имеет 11-ю категорию сложности ремонта.
Таблица 1. Исходные данные
Сводный п
лан вывода оборудования в ремонт на 2012
| № п/п
| Модель оборудования
| Вид ремонта
| Дата ремонта в
| Категория сложности ремонта
|
| Электрической части (Rэ)
| Электродвигателя
(Rэд)
|
| 1
| 6676ПМФ4
| Т
О
Т
| 02.2012
09.2012
10.2012
| 51
| 27
|
| 2
| 6720ВФ1
| О
Т
| 04.2012
09.2012
| 29
| 11.5
|
| 3
| 6605Ф1
| О
Т
О
О
| 02.2012
03.2012
09.2012
12.2012
| 52
| 22
|
| 4
| 6М610Ф4
| О
Т
О
О
| 03.2012
04.2012
07.2012
10.2012
| 83
| 35
|
| 5
| К0351МФ3
| О
Т
О
О
О
| 01.2012
02.2012
06.2012
08.2012
11.2012
| 109
| 43
|
| 6
| ОФ-120Ф2
| Т
О
Т
О
| 02.2012
06.2012
09.2012
12.2012
| 22
| 9.5
|
| 7
| 4420ФЦ
| Т
О
Т
О
Т
| 02.2012
05.2012
07.2012
10.2012
12.2012
| 23
| 10
|
| 8
| 4А423ФЦ
| О
Т
О
О
О
Т
| 01.2012
02.2012
05.2012
08.2012
11.2012
12.2012
| 29
| 14
|
| 9
| 2840П
| Т
О
О
О
| 01.2012
05.2012
09.2012
12.2012
| 63
| 29
|
| 10
| 3М153ВФ2
| Т
О
Т
| 04.2012
08.2012
11.2012
| 41
| 12
|
Режим работы оборудования 2 х сменный
Структура ремонтного цикла 3 х видовая
Плановый % потерь времени работы оборудования 3 %
Плановый % потерь времени рабочего 6 %
Таблица 1. Исходные д
анные
Сводный план вывода оборудования в ремонт на 2012
| № п/п
| Модель оборудования
| Вид ремонта
| Дата ремонта в
| Категория сложности ремонта
|
| Электрической части (Rэ)
| Электродвигателя
(Rэд)
|
| 1
| 6676ПМФ4
| Т
О
Т
| 02.2012
09.2012
10.2012
| 51
| 27
|
| 2
| 6720ВФ1
| О
Т
| 04.2012
09.2012
| 29
| 11.5
|
| 3
| 6605Ф1
| О
Т
О
О
| 02.2012
03.2012
09.2012
12.2012
| 52
| 22
|
| 4
| 6М610Ф4
| О
Т
О
О
| 03.2012
04.2012
07.2012
10.2012
| 83
| 35
|
| 5
| К0351МФ3
| О
Т
О
О
О
| 01.2012
02.2012
06.2012
08.2012
11.2012
| 109
| 43
|
| 6
| ОФ-120Ф2
| Т
О
Т
О
| 02.2012
06.2012
09.2012
12.2012
| 22
| 9.5
|
| 7
| 4420ФЦ
| Т
О
Т
О
Т
| 02.2012
05.2012
07.2012
10.2012
12.2012
| 23
| 10
|
| 8
| 4А423ФЦ
| О
Т
О
О
О
Т
| 01.2012
02.2012
05.2012
08.2012
11.2012
12.2012
| 29
| 14
|
| 9
| 2840П
| Т
О
О
О
| 01.2012
05.2012
09.2012
12.2012
| 63
| 29
|
| 10
| 3М153ВФ2
| Т
О
Т
| 04.2012
08.2012
11.2012
| 41
| 12
|
Режим работы оборудования 2 х сменный
Структура ремонтного цикла 3 х видовая
Плановый % потерь времени работы оборудования 3 %
Плановый % потерь времени рабочего 6 %
РАСЧЕТ НОРМАТИВОВ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
Расчет эффективного фонда времени на 2012 год
Ф реж= S[(Д к -Д п- Д в) *F см - У*П ] (2.1)
Ф реж - режимный фонд времени работы оборудования, час.
S – количеств
о смен работы оборудования.
Д к – число календарных дней в году.
Д п – количество праздничных дней в году.
Д в – число выходных дней в году.
П – число праздничных дней в году.
F см – продолжительность смены в часах.
У – количество часов на сокращение рабочего времени в праздничные дни.
Фреж = 2 ((365 - 12 - 104)* 8 - 1 * 5) = 3974 часов
Ф эф = Ф реж(1 - 
) (2.2.)
Ф эф – эффективный фонд времени работы оборудования, час.
α – плановый процент потерь времени оборудования на ремонт.
Фэф = 3974 · (1- 3/100) = 3855 часов
2021-04-18
71
