Контрольная приемка готовых отливок.

После изготовления отливки проходят окончательный контроль для определения соответствия их требованиям технических условий. В зависимости от назначения отливок производят контроль каждой отливки или выборочный контроль нескольких отливок от партии. Контролируют геометрические размеры отливки, химический состав, структуру и механические свойства; устанавливают отсутствие (наличие) внешних или внутренних дефектов в отливке.

Геометрические размеры проверяют при помощи шаблонов, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента. Иногда производят разметку отливки на специальной разметочной плите, периодически отливки разрезают для определения размеров внутренних полостей. Таким контролем выявляют несоответствие размеров чертежу отливки вследствие износа модельно-опочной оснастки, неточности сборки, смещения стержней, коробления отливки под действием внутренних напряжений и др.

Химический состав определяют методом химического или спектрального анализа. При помощи спектрального анализа можно быстро определить содержание в сплаве марганца, кремния, хрома и других элементов. В спектральном приборе между электродом и образцом образуется электрическая искра (дуга), свет от которой разлагается оптической призмой на цветной спектр, характеризующий химический состав металла. Затем этот спектр сравнивается со спектром эталона и по интенсивности линий, характеризующих тот или иной элемент, судят о его содержании в металле.

Структуру металла определяют по излому специальных технологических проб (макроструктуру) или при рассмотрении под металлографическим микроскопом подготовленных образцов-шлифов при увеличении в 100—500 раз (микроструктуру).

Механические свойства (предел прочности, твердость, относительное удлинение, ударная вязкость и др.) определяют испытаниями отдельно изготовленных или прилитых к отливке образцов по методам, установленным стандартом.

Дефекты в отливках определяются визуальным способом (осмотром), люминесцентным, магнитным и ультразвуковым контролем, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, испытаниями на герметичность и другими способами. Наиболее распространенными дефектами в отливках являются: раковины различного происхождения — усадочные, газовые, шлаковые и песчаные; рыхлота и усадочная пористость; трещины — горячие и холодные, недоливы, пригар и др. (всего по ГОСТу классифицируется 22 наименования литейных дефектов; о дефектах, связанных с литейными свойствами).

 

В процессе разработки литейной технологии сформирован комплект документов, содержащий:

1. Результаты расчётов:

· точность отливки,

· припуски на механическую обработку,

· формовочные уклоны,

· размеры и массы всех элементов ЛПС и металлоемкость формы.

2. Комплект документов ТЗ на модельно-стержневую оснастку:

· форма в сборе,

· модель низа,

· модель верха,

· расположение моделей на модельной плите низа,

· расположение моделей на модельной плите верха,

· сечение элементов литниковой системы и прибылей,

· теоретический чертеж и модель стержня.

3. Комплект документов на технологический процесс изготовления детали:

· титульный лист,

· карты технологической информации,

· маршрутно-операционные карты, карты эскизов.

 

Объект контроля	Метод и средства контроля	Исполнители	Техническая документация
Поступающие исходные материалы - формовочные материалы. - шихтовый материал	- определение предела прочности на сжатие во влажном состоянии, влажности, предела прочности на растяжение в сухом состоянии, газопроницаемости. - контролируют по пределу прочности при растяжении отвержденных образцов, живучести, пределу прочности при сжатии - химический анализ	Контролер отдела технического контроля или службы управления качеством	ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку»
Приготовления формовочных и стержневых смесей.	- отбор проб от каждого замеса или серии нескольких замесов единой рецептуры. -Испытания на влажность, газопроницаемость, прочность на растяжение в сухом состоянии.	Контрольный мастер, формовщик	Маршрутно-операционные карты, карты эскизов.  ГОСТ 26645-85
Модельный комплект	Контроль точности совмещения разъемных частей модели и стержневого ящика, соответствия размеров знаков моделей и стержневых ящиков с учетом необходимых уклонов и зазоров, обеспечивающих надежность сбоку формы, а также контроль качества отделки и окраски рабочих поверхностей модели и стержневого ящика. Средства контроля - усадочные метры, кронциркули и др. и визуальный осмотр.	Контрольный мастер, технолог или контролер ОТК	Чертеж детали, маршрутно-операционные карты, карты эскизов, ГОСТ 26645-85 Результаты расчётов.
Литейные формы	-степень уплотнения смеси измерением поверхностной твердости формы, с помощью прибора - твердомера модели 071; визуально -отсутствие повреждений, равномерность нанесения на рабочую полость формы противопригарного покрытия	Контролер ОТК или службы управления качеством	ГОСТ 26645-85 маршрутно-операционные карты, карты эскизов.
Стержни	целостность стержня и отсутствие трещин контролируется визуально, взаимное положение стержней контролируется шаблонами	Контролер ОТК или службы управления качеством	теоретический чертеж и модель стержня
Заливка и выбивка форм	температура металла контролируется оптическими пирометрами и термопарами погружения	Контрольный мастер, технолог или контролер ОТК	форма в сборе, карты технологической информации
Готовые отливки	геометрические размеры отливки, химический состав, структуру и механические свойства; устанавливают отсутствие (наличие) внешних или внутренних дефектов в отливке. Методом химического или спектрального анализа.	Контролер ОТК или службы управления качеством

Таблица 2

 

II. Контроль качества штампованных заготовок

1. Исходные данные.

                           

Рис. 4. Колесо зубчатое

Материал: Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

 

2. Анализ служебного назначения

 

Зу́бчатое колесо́ (ше́стерня) — основная деталь зубчатой передачи в виде диска с зубьями на цилиндрической или конической поверхности, входящими в зацепление с зубьями другого зубчатого колеса. В машиностроении принято малое ведущее зубчатое колесо независимо от числа зубьев называть шестернёй, а большое ведомое — колесом. Однако часто все зубчатые колёса называют шестерня́ми.

Зубчатые колёса обычно используются па́рами с разным числом зубьев с целью преобразования вращающего момента и числа оборотов вала на выходе. Колесо, к которому вращающий момент подводится извне, называется ведущим, а колесо, с которого момент снимается — ведомым. Если диаметр ведущего колеса меньше, то вращающий момент ведомого колеса увеличивается за счёт пропорционального уменьшения скорости вращения, и наоборот. В соответствии с передаточным отношением, увеличение крутящего момента будет вызывать пропорциональное уменьшение угловой скорости вращения ведомой шестерни, а их произведение — механическая работа — останется неизменным. Данное соотношение справедливо для идеального случая, не учитывающего потери на трение и другие эффекты, характерные для реальных устройств.

Цилиндрическая шестерня является важным элементом в работе строительной, грузоподъемной, конвейерной и горно-шахтной техники. От того, насколько качественно и точно она будет изготовлена, зависит не только непосредственно ее долговечность, но и то, сколько времени прослужит ваша техника. Ведь поломка одной детали, ведет за собой повреждения и других частей механизма.

 

 

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Тип производства предварительно определяется по массе и программе выпуска изделия. Масса изделия равна 12 кг., выпуск изделия 16 тысяч штук в год.

Таблица № 1 

 

Тип производства	Число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год
	Тяжелых (масса свыше 100 кг)	Средних (масса от 10 до 100 кг)	Легких (масса менее 10 кг)
Единичное	до 5	до 10	до 100
Мелкосерийное	5 – 100	10 – 200	100 – 500
Среднесерийное	100 – 300	200 – 500	500 – 5000
Крупносерийное	300 – 1000	500 – 5000	5000 – 50000
Массовое	свыше 1000	свыше 5000	свыше 50000

Число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год 16 тысяч штук. Обрабатываемые детали средние так как масса от 10 до 100 кг. Следовательно тип производства -массовое.

 

 

Анализ физико-химических свойств и химического состава

стали 40Х ГОСТ 4543-71

Сталь 40Х – углеродистая конструкционная качественная сталь, легированная хромом. обладает высокой конструкционной прочностью, что обеспечивает длительную и надежную работу конструкции в условиях эксплуатации. имеет высокую сопротивляемость ударным нагрузкам, усталости, а при трении – износу, а так же коррозии. Хорошо обрабатывается давлением, резанием, трудно сваривается. В составе присутствуют дефицитные легирующие элементы.

 

 

 

Технический контроль сварочного производства

Технический контроль в сварочном производстве разделяют на входной, операционный и приемочный. К входному контролю относят контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов, предназначенных для использования при изготовлении изделий, а также предварительный контроль сварочного оборудования и квалификации сварщиков.

Входной контроль основных и сварочных материалов имеет целью не допустить использование некачественной продукции поставщика, поступившей к изготовителю сварных изделий.

Целью предварительного контроля является оценка работоспособности сварочного оборудования и допуск производственного персонала к выполнению сварочных работ. 

Система  операционного контроля предусматривает контроль технологического процесса и продукции во время выполнения или после завершения технологической операции. Контроль технологического процесса сварки включает контроль подготовки свариваемых деталей, их сборки под сварку, непосредственно процесса сварки и полученных сварных соединений. 

Приемочный контроль сварных изделий включает внешний осмотр изделия и определение его размеров, а также испытания. При приемочном контроле проверяется соответствие изготовленной продукции требованиям НТД и принимается решение о ее пригодности к использованию.

Таким образом, учитывая особые требования к изготовлению сварных изделий, организация технического контроля в сварочном производстве должна быть направлена не только на приемочный контроль продукции, но и на контроль всех стадий производственного процесса ее изготовления, а также всех факторов, влияющих на качество продукции.