Особенности технологии магнитопорошкового контроля элеватора

Подготовка детали к контролю. На участок контроля детали должны поступать после тщательной очистки и мойки. При наличии на деталях остатков загрязнения их необходимо очистить с помощью жестких волосяных щеток, деревянных или пластмассовых скребков или моющих средств. При очистке деталей нельзя применять металлические предметы, а также ветошь, оставляющую ворс и нитки.

При проведении контроля с применением водной суспензии детали необходимо предварительно обезжирить моющим раствором, так как на поверхности, покрытой пленкой жира, резко снижается чувствительность порошка к мелким дефектам.

Подготовка магнитного индикатора. При проведении контроля в качестве индикатора магнитного поля рассеяния дефекта применяют сухие магнитные порошки и магнитные суспензии - взвесь магнитного порошка в дисперсной среде, содержащей при необходимости, смачивающие антикоррозионные добавки.

Подготовка средств контроля. Ежедневно перед началом работы дефектоскопист должен выполнить следующие действия:

провести внешний осмотр дефектоскопов, внешних намагничивающих устройств;

подготовить дефектоскопы и внешние намагничивающие устройства к работе;

подготовить магнитную суспензию или порошок;

проверить работоспособность всей магнитопорошковой системы (аппаратуры, дефектоскопических материалов, технологии контроля) с помощью стандартного образца (СО) и контролируемого объекта (КО);

проверить на СО и КО качество размагничивания.

При проверке намагничивающего тока все металлические предметы, в том числе и контролируемые детали, должны быть удалены от намагничивающего устройства не менее 100 миллиметров, так как при помещении металлического предмета в отверстии соленоида или рядом с ним происходит уменьшение тока, зависящее от формы, размеров, материала детали и расстояние до соленоида.

Проверку работоспособности магнитопорошковой системы, включающей дефектоскоп, магнитную суспензию или сухой порошок, и технологию контроля, необходимо провести с помощью КО или СО, если он изготовлен из контролируемой на данном участке детали.

Для этого необходимо предварительно размагниченный КО или СО проконтролировать по технологии, указанной в паспорте или рекомендованной для контроля таких же деталей, и сравнить полученный индикаторный рисунок с дефектограммой. Если на КО или на СО выявились не все трещины, то необходимо проверить напряженность поля на КО или СО в положении контроля с помощью измерительного прибора по методике. Если значение напряженности не менее, указанного в паспорте на КО (СО), то необходимо сменить суспензию. При отсутствии измерителя напряжения магнитного поля допускается провести повторный контроль КО и СО свежеприготовленной суспензией и в случае повторного не выявления трещин необходимо проверить дефектоскоп.

Для проверки качества размагничивания необходимо СО или КО размагнитить по методике, рекомендованной для данного дефектоскопа, очистить от остатков магнитного порошка и нанести суспензию или сухой порошок вторично - при этом на трещине не должно быть никакого отложения порошка. После указанных работ можно приступать к проведению контроля деталей.

Намагничивание деталей. В технологической карте на магнитопорошковый контроль деталей в графе «Операции контроля» должны быть указаны технологические операции процесса намагничивания с учетом применяемого дефектоскопа, вида и способа намагничивания.

Проведение контроля. При проведении контроля в течение смены после каждого часа работы необходимо проверять показания приборов, контролирующих напряжение и ток намагничивающего устройства на соответствие паспортным данным, вблизи намагничивающего устройства не должно быть никаких металлических предметов, в том числе контролируемых деталей.

Нанесение дефектоскопического материала. Нанесение магнитного порошка на контролируемую поверхность может, проводится двумя способами: сухим и мокрым. При сухом способе магнитный порошок напыляют на контролируемую поверхность с помощью распылителя в пределах контролируемой зоны.

При мокром способе контроля магнитная суспензия наносится на контролируемую поверхность поливом слабой струей, не смывающей порошок, осевший над дефектом, с обязательным стеканием ее с поверхности. Для стекания магнитной суспензии поверхность должна быть отклонена на угол не менее 10°.

Состав водной суспензии:

А) черный магнитный порошок (окись - закись железа) 25±5 г/л

Хромпик калиевый 5±1 г/л

Сода кальцинированная 10±1 г/л

Сульфанол 2±0,5 г/л

Моноэтаноламин 4±1 г/л

Вода водопроводная до 1 л

Б) черный магнитный порошок 25±5 г/л

Нитрит натрия 15±5 г/л

Сульфанол 2±0,5 г/л

Вода водопроводная до 1 л

Заранее приготовленную суспензию перед применением надо тщательно размешать, чтобы частицы магнитного порошка оказались во взвешенном состоянии и равномерно распределились во всем объеме жидкости.

Осмотр контролируемой поверхности. Осмотр контролируемой поверхности проводят визуально непосредственно после стекания суспензии. При этом могут быть использованы лупы двух или четырех кратного увеличения. При осмотре контролируемой поверхности с резьбой применение луп обязательно. Освещенность контролируемой поверхности при использовании черных или цветных порошков должна быть не менее 1000 лк.

Распознавание дефектов. Усталостная трещина выявляется в виде резко очерченного четкого валика магнитного порошка, скопившегося над трещиной по всей длине. Над закалочными трещинами скопление порошка имеет вид четких извилистых рельефных линий.

Шлифовочные и термические трещины выявляются в виде тонких четких линий, представляющих собой сетку или короткие черточки.

На пленах или закатах порошок скапливается в виде валика порошка по границам, четко очерчивая форму плены.

Подповерхностные дефекты образуют на поверхности детали осаждение магнитного порошка в виде нечеткого валика с расплывчатыми границами или в виде пятна.

Ширина валика магнитного порошка над трещинами зависит от ширины раскрытия трещины. Черный магнитный порошок, имеющий размер частиц до 30 мкм, образуют валик шириной до 1 мм с четкими границами. При этом, чем меньше ширина раскрытия трещины, тем тоньше валик.

При использовании люминесцентных магнитных порошков, при освещении УФ, скопление магнитного порошка над трещинами образуют четкие светящиеся линии.

При скоплении на проверяемом участке детали магнитного порошка в виде характерной линии, указывающей на наличие трещины, это место тщательно должно быть повторно проверено.

Следует иметь в виду, что не всегда осаждение магнитного порошка указывает на наличие дефекта. Наряду с индикаторными рисунками дефектов на поверхности контролируемой детали могут, образовывается ложные отложения порошка на участках, имеющих магнитные неоднородности.

Размагничивание. Все детали, имеющие трущиеся поверхности должны быть размагничены. Размагничиванию не подлежат крепежные детали и детали, которые по технологии ремонта должны после контроля нагреваться выше точки Кюри.

Детали, намагниченные дефектоскопами постоянного или импульсного тока, можно размагнитить в постоянно убывающем переменном магнитном поле дефектоскопа или специального устройства для размагничивания, и затем удаляют ее от размагничивающего устройства на расстояние не менее 0.5 м, после чего дефектоскоп выключается.

Размагничивание деталей, намагниченных постоянным током, осуществляется путем изменения направления тока в обмотках электромагнита с постоянным снижением его до нулевого значения за 10-40 циклов перемагничивания.