Облик АСТД двигателя ДУТ САС МСКА

1.1 Назначение АСТД [h12] двигателя ДУТ САС МСКА[СЕ13]

Автоматизированная система технической диагностики двигателя –[ПФ14] система, которая обеспечивает контроль технического состояния на этапе межполётного обслуживания, в случае неисправного состояния двигателя определяет наименование, место и тяжесть [ПФ15] [СВ16] неисправности.

АСТД имеет три основные функции:

- контрольная (дихотомическая) – определение исправного или неисправного состояния ПГС двигателя ДУТ САС МСКА.

- диагностическая – указание наименования, места появления и по возможности степени неисправности.

- прогностическая – прогнозирование дальнейшего поведения системы, на основе анализа информации, полученной во время диагностики.

Двигатель ДУТ САС МСКА как объект технической диагностики

[h17] Двигатель является составной частью ДУТ САС МСКА и предназначен[h18]:

- в наземных условиях – для обеспечения совместно с системами ТК, СК и КСП: заправочных операций по сжатым газам; сливных операций остатков КТ из полостей двигателя; захолаживания криогенных магистралей двигателя; продувки заклапанных полостей камеры; предстартовой и предполётной подготовки;

- в полёте – для создания заданной тяги; многократного использования; регулирования по соотношению и суммарному расходу КТ; многократного запуска; останова с конечного режима; аварийного останова на любом режиме.

Исходя из назначения двигателя [h19] ДУТ САС МСКА в его[h20] состав[h21] входят[h22]:

- камера;

- система питания КТ;

- система запуска;

- система продувки;

- [h23] система регулирования, включая привода автоматики;

- элементы конструкции двигателя;

- АСУД.[h24]

Номенклатура элементов подсистем [h25] двигателя ДУТ САС МСКА приведен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Номенклатура элементов подсистем ПГС двигателя ДУТ САС МСКА

Номенклатура элементов [4]	Количество, шт. [3]
АБ АСУД	1
Агрегат зажигания	1
Горловина	2
Запальное устройство	1
Камера	1
Клапан обратный	6
Клапан редукционный	1
Пневмоклапан	2
Привод	2
Разъёмные стыки магистралей	ПО[h26]
Расходомер турбинный	2
Регулятор расхода	2
Свеча электрическая	1
Фильтр	4
Функциональный датчик давления[h27] [L28]	1[h29] [L30]
Функциональный датчик температуры	2
Функциональный датчик расхода	2
Функциональный датчик углового положения рабочего органа	2
Электроклапан	7

Структура АСТД

Автоматизированная система технической диагностики [h31] двигателя ДУТ САС МСКА включает в себя:

- систему тестовой диагностики двигателя ДУТ САС МСКА;

- систему функциональной диагностики двигателя ДУТ САС МСКА.

Система тестовой диагностики работает на основе методов, получаемых из базы данных. Результаты также хранятся в базе данных.

Система тестовой диагностики включает в себя:

- проверки на функционирование;

- неразрушающий контроль;

- оборудование для тестовой диагностики.

Система функциональной диагностики включает в себя работу алгоритмов формирования диагноза. Алгоритм распознавания неисправностей формируется на основе данных, которые хранятся в базе данных АСУ ПП.

Структура АСТД двигателя ДУТ САС МСКА представлена на рисунке 1.2.

[h32]

Рисунок 1.1 – Структура АСТД двигателя ДУТ САС МСКА

1.4 Принципы сбора информации о двигателе[h33] ДУТ САС МСКА и её СЧ для диагностического [СЕ34] обеспечения

Основываясь на утверждении, что любая неисправность системы и подсистем выражается через текущее состояние двигателя[h35] и однозначно определяется набором входных и внутренних параметров, то любую физическую неисправность двигателя ДУТ САС МСКА можно характеризовать набором первичных, либо вторичных признаков.

На основе расчетных характеристик и математического описания процессов, происходящих в системах двигателя ДУТ САС МСКА, формируется диагностическая модель системы.

Исходя из физической природы протекающих процессов, анализа эксплуатационных условий, конструктивного исполнения систем и агрегатов, предыстории нагружений, аналитически и с помощью теории распознавания образов, формируется алфавит классов неисправных состояний системы. Путём моделирования отказов на диагностической модели формируется множество диагностических признаков, которые соответствуют неисправным состояниям. Для установки однозначного соответствия между множеством неисправных состояний и признаков неисправности вводятся решающие правила.

В качестве решающих правил выделяются такие характеристики сигналов, как прямых, так и косвенных, которые обладают повышенной чувствительностью к определённым классам состояний и инвариантны к остальным классам. Из совокупности решающих правил впоследствии формируется алгоритм распознавания неисправностей. По мере разработки и накопления множества решающих правил, оптимизируется количество и перечень измеряемых параметров, как следствие и перечень необходимой датчиковой аппаратуры.[СЕ36]

С каждым дальнейшим уточнением облика систем, узлов и агрегатов, нарабатывается и приумножается как количество неисправных состояний, так и множество их признаков, также множество решающих правил.

Уточнение как диагностической модели, так и множества неисправных состояний, а также их признаков и алгоритма распознавания производится в процессе предварительных, доводочных, приёмочных испытаний как агрегатов, так и систем, на протяжении всего процесса разработки с учётом статистических данных массового производства.

В качестве источников информации предлагается использовать:

- анализ отказов и ресурса при проектировании;

- экспериментальные данные (автономная, комплексная отработка и ЛКИ);

- эксплуатационные данные (в составе серийного изделия);

- данные, получаемые при утилизации изделия;

- параметры машинной модели объекта;

- п[h37] араметры, полученные с телеметрических систем после полета.