Термитная сварка выводов ЭХЗ

9.3.1 Для термитной приварки выводов ЭХЗ на трубопроводах следует применять разрешенные к применению на опасных производственных объектах медные термитные смеси, паяльно-сварочные стержни или термокарандаши (из прессованной термитной смеси на клеевой основе) в комплекте с графитовыми тигель-формами.

9.3.2 Подготовка и приварка выводов ЭХЗ выполняется в следующей последовательности.

9.3.2.1 В случае применения медных термитных смесей в комплекте с графитовыми тигель-формами работы выполняются в следующей последовательности:

- подготовить медный вывод ЭХЗ, удалив на торце кабеля изоляцию на расстоянии 120 мм;

- вскрыть герметичную индивидуальную упаковку одной порции (массой 54 г) термитной смеси и произвести перемешивание путем встряхивания непосредственно перед применением;

- в случаях применения термитной смеси в упаковках большей массы (массой 1 кг – 20 порций), необходимо, до вскрытия герметичной упаковки произвести перемешивание смеси путем встряхивания упаковки;

- осмотреть графитовую тигель-форму. Не допускается применять тигель-форму с недопустимыми трещинами, сколами опорного торца, неплотностями поверхностей замыкания полутиглей;

- произвести подготовку рабочей поверхности тигель-формы путем притирки с помощью наждачной бумаги, уложенной на трубу того же диаметра;

- установить тигель-форму с помощью магнитных башмаков на место приварки (см. рисунок 9.4), предварительно обезжирив зачищенную поверхность ацетоном и расположив нижнее боковое отверстие для установки вывода ЭХЗ по оси трубопровода;

- вставить в нижнее боковое отверстие тигель-формы вывод ЭХЗ;

-   установить на дно камеры сгорания тигель-формы стальную или медную мембрану толщиной (0,3±0,02) мм без перекосов для исключения просыпания термитной смеси в полость тигель-формы;

-   высыпать одну порцию термитной смеси (массой 54 г) в тигель-форму, перемешать и уплотнить смесь (технологическую операцию допускается выполнять электродом диаметром от 2,0 до 4,0 мм);

- закрыть крышкой тигель-форму;

- вставить через запальное отверстие крышки огнепроводный шнур замедленного горения либо провода для дистанционного поджига;

- для исключения попадания на поверхность трубопровода брызг расплавленной меди следует защищать поверхность трубопровода влажным песком в радиусе от 20 до 30 см от места приварки или применять инвентарные защитные экраны из несгораемого материала (металлические кольца, полукольца);

- произвести поджиг огнепроводного шнура замедленного горения источником открытого огня (спичкой, термоспичкой и др.) либо посредством передатчика и приемника устройства дистанционного поджига.

9.3.2.2 В случае применения РТФ (разовые тигельные формы) работы выполняются в следующей последовательности:

- подготовить медный вывод ЭХЗ, удалив на торце кабеля изоляцию на расстоянии 120 мм;

- произвести подготовку рабочей поверхности РТФ путем притирки с помощью наждачной бумаги, уложенной на трубу того же диаметра;

- установить РТФ с помощью магнитных башмаков на место приварки, предварительно обезжирив зачищенную поверхность ацетоном и расположив нижнее боковое отверстие для установки вывода ЭХЗ по оси трубопровода;

- вставить в нижнее боковое отверстие РТФ вывод ЭХЗ;

- произвести поджиг огнепроводного шнура замедленного горения источником открытого огня (спичкой, термоспичкой и др.) либо посредством передатчика и приемника устройства дистанционного поджига.

Рисунок 9.4 – Схема установки разовой тигель-формы РТФ на трубопровод.

1 – шнур замедленного горения; 2 – термоподжиг; 3 – корпус РТФ; 4 – термосмесь;
5 – литник; 6 – литниковая камера; 7 – канал установки вывода ЭХЗ.

 

9.3.2.3 В случае применения паяльно-сварочных стержней серии ЭХЗ в комплекте с графитовыми оправками работы выполняются в следующей последовательности:

- выбрать графитовую оправку исходя из наружного диаметра трубы;

- притереть с помощью наждачной бумаги, расположенной на наружной поверхности трубы опорную плоскость оправки до плотного прилегания;

- насадить на зачищенный от изоляции конец вывода ЭХЗ теплоотводящую трубку наружным диаметром не более 10 мм, длиной 30-35 мм из меди марок М1-М3 или из стали 20. Обжать теплоотводящую трубку с помощью плоскогубцев как показано на рисунке 9.5;

- выбрать марку стержня исходя из толщины стенки трубы;

 

Рисунок 9.5 – Схема установки теплоотводящей трубки на зачищенный вывод ЭХЗ.

1 – медный вывод ЭХЗ; 2 – теплоотводящая трубка; 3 – изоляция кабеля ЭХЗ.

- на верхней части трубы снять изоляцию;

- зачистить поверхность трубы до металлического блеска с помощью шлифмашинки с дисковой проволочной щеткой или абразивным кругом;

- обезжирить зачищенную поверхность с помощью ацетона;

- просушить поверхность металла трубы газовой горелкой нагревом до 50÷70 ºС, для контроля температуры использовать поверенный контактный или бесконтактный термометр;

- извлечь сварочный стержень из защитного колпака и вставить в центральное отверстие графитовой оправки огнепроводным шнуром вниз (Рисунок 9.6). Огнепроводный шнур вывести через один из шлакоотводящих каналов;

-

Рисунок 9.6 – Схема установки паяльно-сварочного стержня с графитовой оправкой.

       1 – вывод ЭХЗ; 2 – теплоотводящая трубка; 3 – паяльно-сварочный стержень;
4 – многоразовая графитовая оправка; 5 – огнепроводный шнур; 6 – стенка нефтепровода.

 

- установить графитовую оправку в центр пластины, приподнять паяльно-сварочный стержень на 10-12 мм и вставить конец вывода ЭХЗ с теплоотводящей трубкой на уровень среза графитовой оправки и опустить стержень (Рисунок 9.6);

- поджечь огнепроводный шнур зажигалкой (спичкой) или устройством дистанционного поджига.

- по окончании процесса сварки дать остыть месту приварки в течение 2 минут и снять оправку. Место сварки очистить от шлака;

- проверить надежность катодного вывода путем трех (четырех) кратного изгиба приваренного вывода ЭХЗ;

- провести визуальный и измерительный контроль размеров швов приварки, при этом высота должна быть от 5 до 6 мм, диаметр от 25 до 30 мм, допускаются отдельные поры на поверхности швов диаметром не более 1 мм».

9.3.3 По окончании приварки выводов ЭХЗ необходимо:

- зачистить место приварки вывода ЭХЗ от шлака металлической щеткой с последующей зачисткой наждачной бумагой до чистого металла;

- очистить от шлака и брызг расплавленной меди многоразовую тигель-форму, не повреждая поверхностей, зачистить шлифовальной шкуркой («нулевкой») на тканевой основе литниковую камеру для последующего применения;

- очистить от шлака, брызг расплавленной меди и прочих элементов графитовую оправку, очистить разверткой или электродом с основным видом покрытия диаметром 4,0 мм шлако- и газоотводящие каналы, канал установки паяльно-сварочного стержня, зачистить камеру наждачной бумагой («нулевкой») на тканевой основе для последующего применения.

1 – огнепроводный шнур замедленного горения, 2 - крышка тигель-формы, 3 - термоподжиг,
4 - корпус тигель-формы, 5 – термитная смесь, 6 - мембрана, 7 - литниковая камера, 8 - провод вывода ЭХЗ в изоляции, 9 - стенка трубопровода, 10 - зачищенный от изоляции провод вывода ЭХЗ

 

Рисунок 9.4 - Схема установки многоразовой тигель-формы с термитной

смесью на трубопровод

 

9.4 Требования и технологические операции приварки шунтирующих перемычек ЭХЗ аналогичны требованиям и технологическим операциям приварки выводов ЭХЗ.

9.5 Типовая технологическая карта приварки выводов ЭХЗ представлена в приложении Б настоящего документа.

9.6 Приварка узла присоединения дренажного кабеля к трубопроводу

9.6.1 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона шириной не менее 20 мм должны быть очищены от всевозможных загрязнений до чистого металла.

9.6.2 Полоса под приварку должна быть изготовлена из углеродистой либо низколегированной стали в заводских условиях, в том числе в подразделениях ОСТ обладающих соответствующей организационно-технической структурой. Конструктивные размеры полосы 5х100х400 мм. Перед приваркой полосы к стенке трубопровода необходимо ее загнуть под 45⁰ относительно стенки трубопровода.

9.6.3 Швы сварных соединений приварки полосы к трубопроводу выполнить ручной дуговой сваркой электродами типа Э50А диаметром 2,5 или 3,2 мм по
ГОСТ 9467-75.

9.6.4 Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений принять по
ГОСТ 5264-80. Размер катета углового соединения должен быть не более 1.2 t, где
t – толщина привариваемой полосы.

9.6.5 По окончании сварки швы сварных соединений должны быть очищены от шлака и брызг металла.

9.6.6 Провести визуальный и измерительный контроль сварных швов. Внешний вид сварных швов приварки пластины и вывода ЭХЗ должен соответствовать требованиям, предъявляемым к стыковым и угловым сварным швам трубопроводов.

 

1 – Полоса 5х100х400 мм; 2 – болт; 3 – гайка; 4 – шайба; 5 - кабельный наконечник; 6 – лента термоусаживающаяся защитная

Рисунок 9.6 - Схема узла присоединения одножильного кабеля к трубопроводу

9.6.7 После окончания работ узел приварки и место крепления жил кабелей должно быть изолировано термоусаживающимися лентами.

Контроль сварных соединений

10.1 Для обеспечения требуемого уровня качества сварных соединений объем и порядок выполнения неразрушающего контроля сварных соединений принимается в соответствии с указаниями проектной документации. При отсутствии указаний в проекте контроль проводится в соответствии с требованиями РД-25.160.10-КТН-016-15».

Места приварки выводов ЭХЗ контролируются только ВИК.

10.2 При визуальном контроле оценивается качество формирования сварных швов отсутствие наплывов, выходящих на поверхность дефектов, незаваренных кратеров и видимых подрезов.

10.3 Сварные соединения, выполненные ручной дуговой сваркой, которые по результатам визуального контроля не соответствуют требованиям РД-25.160.10-КТН-016-15 и п.10.2 настоящих ОТТ дальнейшему контролю не подлежат, до устранения выявленных дефектов.

10.4 В сварных швах не допускаются трещины всех видов и направлений, подрезы на основном металле трубы, непровары в корневом слое шва, несплавления между металлом шва, основным металлом трубы и конструктивными элементами, несплавления между слоями.

10.5 Оценка качества сварных соединений производится в соответствии с требованиями настоящего раздела и требованиями РД-25.160.10-КТН-016-15.

10.6 Ремонт недопустимых дефектов сварных соединений, обнаруженных при проведении контроля, проводят в соответствии с требованиями РД-23.040.00-КТН-386-09.

10.7 Все отремонтированные участки сварных соединений подлежат повторному контролю качества в соответствии с пунктом 10.1 в объеме 100 %.