Организация по системе ТО и Р

История предприятия

АО «Уралэлектроме́дь» — головное предприятие цветной металлургии в составе открытого акционерного общества «Уральская горно-металлургическая компания» (УГМК), расположенное в городе Верхняя Пышма Свердловской области России. Первые производственные мощности вступили в строй в 1934 году. В 1934—1975 годах именуется как «Пышминский медеэлектролитный завод», в 1975—1992 годах — Уральский комбинат по электролитическому рафинированию и обработке меди «Уралэлектромедь», с 1992 года — АО «Уралэлектромедь».

1929 – 1934 Строительство Пышминского медеэлектролитного завода.

1934 Выпуск первой продукции.

1940 Выход на проектную мощность.

1940 – 1960 Модернизация производственных мощностей.

1962 Введён в эксплуатацию новый шламовый цех.

1966

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

Завод награждён орденом Трудового Красного Знамени.

1975 Создан Уральский комбинат по электрическому рафинированию и обработке меди “Уралэлектромедь”.

1976 Пуск шахтной печи для непрерывной плавки меди катодной.

1978 Введён в эксплуатацию новый цех медных порошков.

1984 Комбинат награждён орденом Октябрьской революции.

1986 Ввод в эксплуатацию комплекса объектов цеха медной фольги.

1992 Создание АООТ “Уралэлектромедь”.

1996 Система качества АООТ “Уралэлектромедь” прошла сертификацию в соответствии с международным стандартом ИСО 9002.

1997 Запуск участка аффинажа золотых и серебряных сплавов.

1998 Организация на базе Верх-Нейвинского завода по обработке цветных металлов “Производства сплавов цветных металлов”.

1999 Запуск цеха медной катанки.

 

2001 Структурным подразделением АООТ “Уралэлектромедь” становится “Производство полиметаллов”, созданное на базе ЗАО “Кировградская металлургическая компания” АОЗТ “Радуга” вошло в состав АООТ “Уралэлектромедь”.

2002 В соответствии с новым Уставом предприятия его организационная форма изменена с АООТ на ОАОНа базе химико-металлургического цеха начато строительство установки по получению гранулированного селена с увеличением выпуска селена СТ-1 до 50 тонн в год.

2003 Завершено строительство газоочистных сооружений медеплавильного цеха ОАО “Сафьяновская медь” вошло в состав ОАО “Уралэлектромедь”.

2004 ОАО “Уралэлектромедь” получило статус Good Delivery по производству серебра.

2005

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП   ПП.151031.12.ОП

Запуск цеха брикетирования по окускованию медьсодержащих, золотосодержащих и оборотных материалов в филиале “Производство полиметаллов” Создание производства горячего цинкования металлоконструкций Система экологического менеджмента сертифицирована на соответствие требованиям ИСО 14001:2004, а система управления профессиональной безопасностью и здоровьем – требованиям OHSAS 18001:1999.

2006 ОАО “Уралэлектромедь” включено в список признанных мировых производителей драгоценных металлов Good Delivery Лондонской биржи драгоценных металлов по производству золота.

2007 Проведена реконструкция свинцового производства в филиале “Производство сплавов цветных металлов” для получения чистого свинца.

2008 – 2009 Реконструкция газоочистных сооружений химико-металлургического цеха.

2010 Медный комитет Лондонской биржи металлов (LME) одобрил регистрацию медных Катодов высшей марки Grade – A производства ОАО «Уралэлектромедь» под брендом UMMC с присвоением статуса Good Delivery (надёжная поставка).

2011 ОАО «Уралэлектромедь» сертифицирована система менеджмента качества в проектировании производственных и гражданских объектов в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 9001:2008.

2012 Запущена первая очередь нового цеха электролиза меди.

Запущена линия цинкования мелких металлических изделий Цеха горячего цинкования.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП   ПП.151031.12.ОП

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

2 Структура предприятия

ОАО "Уралэлектромедь" — головное предприятие цветной металлургии в составе открытого акционерного общества "Уральская горно-металлургическая компания" (УГМК), расположенное в городе Верхняя Пышма Свердловской области России. Первые производственные мощности вступили в строй в 1934 году

 

Предприятие специализируется на выпуске рафинированной (очищенной) меди в листах, медного купороса, редкоземельных и драгоценных металлов. "Уралэлектромедь" включает в себя филиалы: производство полиметаллов в г. Кировград, производство сплавов цветных металлов в п. Верх-Нейвинский, Невьянский прииск, Производство "Радуга" в г. Верхняя Пышма, "Сафьяновская медь" в г. Реж. "Уралэлектромедь" — одно из крупнейших предприятий в Европе по электролитическому рафинированию меди и получению продукции из неё. Проектная мощность предприятия — 320 тыс. тонн рафинированной меди.

 

Рисунок 1 - Схема управления предприятием

 

 

Виды выпускаемой продукции

К основным видам деятельности предприятия относятся:

1. Производство черновой меди;

2. Производство катодов медных;

3. Производство медного электролитического порошка и изделий из него;

4. Получение медного купороса и никеля сернокислого;

5. Производство золота и серебра в слитках, концентрат металлов 6.платиновой группы, селена, теллура;

7. Производство сплавов на свинцовой основе;

8. Оказание услуг по горячему цинкованию металлоконструкций. Предприятие поставляет свою продукцию покупателям в 50 субъектах Российской Федерации, а также на экспорт.

9. Предприятие имеет свое подсобное хозяйство. Началом ему стало вышедшее в апреле 1978 года постановление бюро Свердловского обкома КПСС о создании на крупных промышленных предприятиях области подсобных хозяйств. В 1983 году заработал построенный при «Уралэлектромедь» свинооткормочный комплекс рядом с заводским пансионатом «Селен». В конце года в нем было 900 свиней. Для обеспечения их кормами было начато выращивание картофеля и зерновых.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

 

 

Изучение работы предприятия

Номенклатура цеха

Одним из подразделений филиала "Производство полиметаллов" АО "Уралэлектромедь" является цех централизованного ремонта оборудования (далее ЦЦР). Основная задача данного цеха - выполнение комплекса работ по обеспечению безаварийной работы технологического оборудования, своевременного и качественного проведения всех видов ремонтов, соответствующих требованиям нормативной документации, условиям договоров и контрактов.

В организационную структуру управления ЦЦР входят:

- ремонтно- механическая мастерская;

- служба электромеханика;

- участок по ремонту оборудования;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

- участок защитных покрытий;

- участок по ремонту газоочистного оборудования;

- ремонтно-строительный участок;

- механический участок.

 

Ремонтно-механическая мастерская занимается изготовлением нового и ремонтом старого оборудования в подразделениях филиала "Производство полиметаллов" АО "Уралэлектромедь" в том числе:

- изготовлением винтового шнека;

- ремонтом изношенных ковшей медеразливочного производства;

- изготовлением металлоконструкций для ремонта шахтных печей метцеха;

- изготовлением и ремонтом ковшей погрузчиков, кузовов автомобилей автотранспортного цеха;

- изготовлением улитковых питателей на обогатительной фабрике.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

Служба электромеханика производит работы: по ремонту и техническому обслуживанию основного технологического и энергетического оборудования цеха.

Участок по ремонту оборудования производит капитальные и текущие ремонты основного технологического оборудования в основных и вспомогательных цехах (шахтные печи, конвертора, стержневые и шаровые мельницы, энергетического оборудования, ремонт трубопроводов и вентиляции).

Участок защитных покрытий занимается изготовлением:

- резино-технических изделий методом прессования;

- резиновых чуней;

- изделий из винипласта для работы в кислотной и щелочной средах;

- резино-технических изделий методом обкладки дублированной резины.

Участок по ремонту газоочистного оборудования производит капитальные и текущие ремонты пылеаппаратов, газоходов, ремонт приточных и вытяжных вентиляций, ремонт металлоконструкций, ленточного конвейера.

На механическом участке цеха осуществляется механическая обработка металлов методом холодного резания: листа, проката, поковок, металлоконструкций. Участок характеризуется большой номенклатурой изготовляемых деталей при единичном производстве. Только при изготовлении нормализованных деталей, имеющих общее назначение и частую применимость в конструкциях различного оборудования (болты, гайки, шпильки, и т.д.), работа участка приближается к условиям мелкосерийного производства.

Цех централизованного ремонта не является самостоятельным субъектом хозяйствования, поэтому его план гораздо уже бизнес-плана работы филиала ППМ. До всех цехов нет необходимости доведения показателей по маркетингу, рекламе, реализации продукции, материально-техническому обеспечению, прибыли, финансам. Планы по этим направлениям составляются для предприятия в целом, а их выполнение контролируется соответствующими функциональными службами предприятия.

Планы работы цеха разрабатываются планово-экономическим отделом филиала с участием соответствующих служб цеха, утверждаются директором филиала и доводятся до цеха: годовые - за 30 дней до начала планируемого года, а квартальные, с помесячной разбивкой - за 10 дней до начала планируемого квартала.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

К числу доводимых (утверждаемых) показателей для цеха централизованного ремонта относятся:

- номенклатура;

- объем выпуска продукции в натуральном и стоимостном выражении, а также в нормо-часах;

- численность работающих;

- производительность труда;

- фонд заработной платы;

- себестоимость произведенной продукции или оказываемых услуг;

- затраты на единицу планируемой продукции, услуг.

 

Содержание

1 История предприятия 3

2 Структура предприятия 6

3 Виды выпускаемой продукции 7

4 Изучение работы предприятия 8

4.1 Организация по системе ТО и Р 8

4.2 Работа отделов: главного механика, главного энергетика, труда и заработной платы 14

5 Номенклатура цеха 15

6 Охрана труда и техника безопасности 18

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

Разраб.

Булатов В.И.

Провер.

Ланчикова А.С

Отчет по производственной практике

Лит.

Листов

УГК ТК-401/ВПФ г

История предприятия

АО «Уралэлектроме́дь» — головное предприятие цветной металлургии в составе открытого акционерного общества «Уральская горно-металлургическая компания» (УГМК), расположенное в городе Верхняя Пышма Свердловской области России. Первые производственные мощности вступили в строй в 1934 году. В 1934—1975 годах именуется как «Пышминский медеэлектролитный завод», в 1975—1992 годах — Уральский комбинат по электролитическому рафинированию и обработке меди «Уралэлектромедь», с 1992 года — АО «Уралэлектромедь».

1929 – 1934 Строительство Пышминского медеэлектролитного завода.

1934 Выпуск первой продукции.

1940 Выход на проектную мощность.

1940 – 1960 Модернизация производственных мощностей.

1962 Введён в эксплуатацию новый шламовый цех.

1966

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

Завод награждён орденом Трудового Красного Знамени.

1975 Создан Уральский комбинат по электрическому рафинированию и обработке меди “Уралэлектромедь”.

1976 Пуск шахтной печи для непрерывной плавки меди катодной.

1978 Введён в эксплуатацию новый цех медных порошков.

1984 Комбинат награждён орденом Октябрьской революции.

1986 Ввод в эксплуатацию комплекса объектов цеха медной фольги.

1992 Создание АООТ “Уралэлектромедь”.

1996 Система качества АООТ “Уралэлектромедь” прошла сертификацию в соответствии с международным стандартом ИСО 9002.

1997 Запуск участка аффинажа золотых и серебряных сплавов.

1998 Организация на базе Верх-Нейвинского завода по обработке цветных металлов “Производства сплавов цветных металлов”.

1999 Запуск цеха медной катанки.

 

2001 Структурным подразделением АООТ “Уралэлектромедь” становится “Производство полиметаллов”, созданное на базе ЗАО “Кировградская металлургическая компания” АОЗТ “Радуга” вошло в состав АООТ “Уралэлектромедь”.

2002 В соответствии с новым Уставом предприятия его организационная форма изменена с АООТ на ОАОНа базе химико-металлургического цеха начато строительство установки по получению гранулированного селена с увеличением выпуска селена СТ-1 до 50 тонн в год.

2003 Завершено строительство газоочистных сооружений медеплавильного цеха ОАО “Сафьяновская медь” вошло в состав ОАО “Уралэлектромедь”.

2004 ОАО “Уралэлектромедь” получило статус Good Delivery по производству серебра.

2005

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП   ПП.151031.12.ОП

Запуск цеха брикетирования по окускованию медьсодержащих, золотосодержащих и оборотных материалов в филиале “Производство полиметаллов” Создание производства горячего цинкования металлоконструкций Система экологического менеджмента сертифицирована на соответствие требованиям ИСО 14001:2004, а система управления профессиональной безопасностью и здоровьем – требованиям OHSAS 18001:1999.

2006 ОАО “Уралэлектромедь” включено в список признанных мировых производителей драгоценных металлов Good Delivery Лондонской биржи драгоценных металлов по производству золота.

2007 Проведена реконструкция свинцового производства в филиале “Производство сплавов цветных металлов” для получения чистого свинца.

2008 – 2009 Реконструкция газоочистных сооружений химико-металлургического цеха.

2010 Медный комитет Лондонской биржи металлов (LME) одобрил регистрацию медных Катодов высшей марки Grade – A производства ОАО «Уралэлектромедь» под брендом UMMC с присвоением статуса Good Delivery (надёжная поставка).

2011 ОАО «Уралэлектромедь» сертифицирована система менеджмента качества в проектировании производственных и гражданских объектов в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 9001:2008.

2012 Запущена первая очередь нового цеха электролиза меди.

Запущена линия цинкования мелких металлических изделий Цеха горячего цинкования.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП   ПП.151031.12.ОП

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

2 Структура предприятия

ОАО "Уралэлектромедь" — головное предприятие цветной металлургии в составе открытого акционерного общества "Уральская горно-металлургическая компания" (УГМК), расположенное в городе Верхняя Пышма Свердловской области России. Первые производственные мощности вступили в строй в 1934 году

 

Предприятие специализируется на выпуске рафинированной (очищенной) меди в листах, медного купороса, редкоземельных и драгоценных металлов. "Уралэлектромедь" включает в себя филиалы: производство полиметаллов в г. Кировград, производство сплавов цветных металлов в п. Верх-Нейвинский, Невьянский прииск, Производство "Радуга" в г. Верхняя Пышма, "Сафьяновская медь" в г. Реж. "Уралэлектромедь" — одно из крупнейших предприятий в Европе по электролитическому рафинированию меди и получению продукции из неё. Проектная мощность предприятия — 320 тыс. тонн рафинированной меди.

 

Рисунок 1 - Схема управления предприятием

 

 

Виды выпускаемой продукции

К основным видам деятельности предприятия относятся:

1. Производство черновой меди;

2. Производство катодов медных;

3. Производство медного электролитического порошка и изделий из него;

4. Получение медного купороса и никеля сернокислого;

5. Производство золота и серебра в слитках, концентрат металлов 6.платиновой группы, селена, теллура;

7. Производство сплавов на свинцовой основе;

8. Оказание услуг по горячему цинкованию металлоконструкций. Предприятие поставляет свою продукцию покупателям в 50 субъектах Российской Федерации, а также на экспорт.

9. Предприятие имеет свое подсобное хозяйство. Началом ему стало вышедшее в апреле 1978 года постановление бюро Свердловского обкома КПСС о создании на крупных промышленных предприятиях области подсобных хозяйств. В 1983 году заработал построенный при «Уралэлектромедь» свинооткормочный комплекс рядом с заводским пансионатом «Селен». В конце года в нем было 900 свиней. Для обеспечения их кормами было начато выращивание картофеля и зерновых.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

 

 

Изучение работы предприятия

Организация по системе ТО и Р

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

- смена и пополнение масла;

- регулировка механизмов;

- устранение мелких неисправностей;

- смазка трущихся поверхностей;

- проверка на точность;

- испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

 

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

- текущий (малый и средний);

- капитальный.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

Малый (текущий) ремонт - предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.

Средний (текущий) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт - требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

- механизация и автоматизация управления циклом работы;

- повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;

- расширение технологических возможностей;

- повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;

- оснащение загрузочными и подающими механизмами;

- улучшение условий труда.

Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

1. Категория ремонтной сложности.

2. Продолжительность ремонтного цикла.

3. Структура ремонтного цикла.

4. Продолжительность межремонтного периода.

5. Продолжительность межосмотрового периода.

6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):

К – О –О - О - М – О – О – О – М – О – О – О – С

– О – О – О – М – О – О – О – М - О – О – О – К

 

К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;

С - текущий (средний) ремонт

 

Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

1) послеосмотровой;

2) периодический;

3) стандартный (принудительный).

При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

- наименование и инвентарный номер оборудования;

- категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах;

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);

- вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;

- вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;

- трудоёмкость ремонтных работ в часах;

- время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

6. Оборачиваемость парка запасных частей.

7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

1. совершенствование организации труда ремонтного персонала;

2. повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;

3. создание специализированных ремонтных бригад;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.151031.03.ОП

4. повышение квалификации ремонтников;

5. максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.