Приемка в ремонт, очистка и мойка оборудования

 

 

При сдаче машины в ремонт предъявляют следующую документацию: акт периодического технического осмотра, акт приёмки машины из предыдущего ремонта, заводской технический паспорт с необходимыми отметками на узлы, заменённые при эксплуатации машин.

Все машины перед отправкой в ремонт тщательно очищают от грязи. Сдаёт машину в ремонт ответственный представитель технической службы хозяйства, принимает работник технического контроля ремонтного предприятия, который проводит внешний осмотр, прослушивание отдельных агрегатов и механизмов, опробованию их в работе.

Наружным осмотром определяют комлектность оборудования, механические и другие сваривают повреждения, состояние окраски и т.д.

Приемку каждой машины оформляют актом. Особо в акте отмечают срок службы после предыдущего ремонта, а также состояние базовых деталей и дефекты аварийного характера.

После разборки машины её узлы и детали также проходят очистку и мойку. Детали очищают от нагара и следов коррозии скрепками и металлическими щетками. Механическая очистка имеет существенный недостаток – невозможность удаления загрязнения во внутренних поверхностях деталей, поэтому прибегают к физико-химическим способам очистки: мойке погружением, струйной, вибрационной.

 

 

Акт № _____

Сдачи и приёмки оборудования в капитальный ремонт

«___» _________ 200_ г.

Комиссия в составе представителя «Заказчика» _______________

________________________________________________________

организация, город, ф.и.о., должность заказчика

________________________________________________________

организация, город, ф.и.о., должность подрядчика

Составили настоящий акт о сдаче в капитальный ремонт следующее оборудование:

№ №	Наименование оборудования	Ед. изм.	Кол-во	Регистр № подрядч.	Завод №

Приложение:

____________________________________________________________

Перечень технической документации прилагаемой заказчиком

Замечания подрядчика к поступившему оборудованию ____________

________________________________________________________________________________________________________________________

Предъявленное оборудование считать ___________________________

в полном /неполном/ объеме

________________________________________________________________________________________________________________________

С учетом /без учета/ замечаний

Подписи членов комиссии: 1. ____________________

2. ____________________

3. ____________________

Дефектная ведомость

на ремонт насоса 9МГР Заказ №

№	Наименование детали	Кол.	№ чертежа	Дефект
1	Коренной вал	1
2	Трансмиссионный вал	1
3	Шатун	2
4	Крейцкопф	2
5	Накладка крейцкопфа	4
6	Шток крейцкопфа	2
7	Корпус крейцкопфного сальника	2
8	Накладка станины	4
9	Палец крейцкопфа	2
10	Корпус насоса (станина)	1
11	Втулка шатуна	2
12	Манжета	2
13	Подшипник 7618	2
14	Подшипник 7524	2
15	Подшипник 92152	2
16	Гайка клапанной крышки	8
17	Крышка клапана	8
18	Манжета	8
19	Клапан	8
20	Седло клапана	8
21	Нажимная коронка	2
22	Корпус сальника	2
23	Манжета	2
24	Цилиндровая втулка	2
25	Поршень	2
26	Шпилька М27х120 с гайкой	28
27	Болт М16х35	30
28	Болт М12х30	16
29	Шпилька М24х300 с гайками	12/24
30	Шпилька М20х300 с гайками	4
31	Шпилька М16х80 с гайками	4

Контролер ОТК ____________________ Мастер __________________

Составлено ______________________________

 

Ремонт насоса 9МГР

 

 

Высокое давление нагнетания и наличие абразивных частиц в буровом растворе вызывают интенсивный износ гидравлической части насоса; приводная часть насоса изнашивается вследствие больших динамических нагрузок.

Разборку насоса при капитальном ремонте начинаем с гидравлической части и проводим в следующем порядке: отвинчиваем гайки и снимаем крышки цилиндров, вынимаем нажимные коронки цилиндровых втулок, вывинчиваем коронки крышек клапанов, вынимаем крышки клапанов, пружины клапанов и клапаны, затем ослабляем сальники штоков, отсоединяем штоки от надставок, вынимаем штоки с поршнями из цилиндров, снимаем грундбуксы, вынимаем уплотнения сальников штоков и специальным съемником – цилиндровые втулки из клапанных коробок. Далее отвинчивают гайки и снимают нагнетательный коллектор в сборе с воздушным компенсатором, отсоединяем гидравлическую коробку от приемного тройника и корпуса насоса и снимаем ее. Затем из гидравлической коробки при помощи съемника выпрессовываем седла клапанов.

После окончания разборки гидравлической части приступаем к демонтажу приводной части насоса. Вначале снимаем шкив клиномерный передачи, для чего вывинчиваем болты контршайбы и снимаем ее. Затем отвинчиваем болты и снимаем боковые и основную крышки картера. Далее отвинчиваем болты, снимаем четыре боковые крышки подшипников, отвинчиваем гайки, снимаем верхние крышки подшипников и трансмиссионный вал с подшипниками и шестерней. После этого вывинчиваем надставки штока из крейцкопфа, снимаем стопорные планки пальцев крейцкопфа специальным съемником выапрессовываем пальцы крейцкопфа, снимаем сначала крышки коренных подшипников кривошипного вала, а потом - вал, в сборе с шатунами. Далее вынимаем крейцкопфы, снимаем их направляющие и масляные уплотнения надставок штока.

Кривошипный вал разбираем в следующем порядке: снимаем крышки шатунных подшипников и шатуны. Выпрессовываем с помощью винтовых съемников роликовые подшипники с шатунных шеек вала. Затем вал устанавливаем на гидравлический пресс, снимаем крышки коренных подшипников, торцевые крышки и корпуса подшипников, выпрессовываем при помощи пресса коренные подшипники и зубчатое колесо. Затем у малой головки шатунов с помощью специального съемника или выколок выпрессовываем бронзовые втулки.

С трансмиссионного вала с помощью винтового съемника выпрессовываем роликовые подшипники. С крейцкопфа снимаем накладки. После промывки узлов и деталей их разбраковываем и составляем дефектную ведомость.

Замене подлежат все подшипники и стаканы, шестерни и зубчатое колесо редуктора, а так же все уплотнения. Гидравлическую коробку либо заменяют,

 

 

либо восстанавливают. Основными дефектами гидравлических коробок являются нарушение уплотнительных поверхностей в местах уплотнений цилиндровых сменных втулок и седел клапанов, трещины в корпусе цилиндра, а так же слом шпилек для крепления крышек. Поломанные шпильки извлекаем. Гидравлическую коробку с промоинами восстанавливаем электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой для получения необходимых размеров. Для восстановления промытых посадочных поверхностей для цилиндровых втулок применяем расточку и запрессовку втулки, которую затем растачиваем для получения первоначальных размеров внутренней поверхности гидравлической коробки. Посадочные поверхности валов восстанавливаем механической обработкой под ремонтный размер.

При износе поверхности корпуса крейцкопфа под палец его обычно восстанавливаем следующим образом. Выступ в корпусе крейцкопфа в месте посадки пальца с четырех сторон прострагивают с таким расчетом, чтобы можно было установить и закрепить его в токарном станке для обработки для номинального размера. Отверстие под палец протачиваем, а затем устанавливают втулку, у которой внутренний диаметр расточен под номинальный размер пальца. На наружном диаметре втулка должна иметь бурт для упора в тело крейцкопфа. После установки втулку привариваем к корпусу крейцкопфа со стороны, противоположной бурту.

После ремонта гидравлическая коробка и корпуса, находящиеся под давлением, должны быть опрессованы на полуторократное максимальное рабочее давление.

Сборку насоса производим в последовательности, обратной разборке. Вначале выполняем сборку узлов. Важной операцией является регулировка осевого люфта в конических роликовых подшипниках трансмиссионного вала. Регулировку производим следующим образом. Затягиваем равномерно болтами крышку установочного стакана до полного выбора люфта, что характеризуется затрудненным вращением вала. Затем замеряем зазор между торцом корпуса стакана и фланцем крышки. Сняв крышку, под нее устанавливаем набор прокладок, толщина которых на 0,2-0,3 мм. больше замерного зазора. Собранный трансмиссионный вал должен легко проворачиваться за шкив. Причиной перегрева и износа подшипников может быть не параллельность между валами или несоосность подшипников, что устраняем прокладками под установочные стаканы.

Регулировку подшипников коренного вала выполняем в следующем порядке. До посадки подшипников измеряем наружный и внутренний диаметры стаканов и посадочных шеек кривошипного вала. При этом зазор между внутренней стенкой стакана и наружным диаметром колец подшипников должен быть равен 0,05-0,1 мм. После этого на вал надеваем до упора распорные втулки, а затем устанавливают стаканы, в дно которых предварительно вставляем до упора наружное кольцо внутреннего подшипника. На кривошипный вал насаживаем внутренние кольца, предварительно нагретые в масле до 80-90оС, до

 

 

упора в распорную втулку. Далее устанавливаем в стакан наружное кольцо наружного подшипника и надеваем торцевую крышку стакана. После установки стакана регулируем подшипники.

При регулировке подшипников болты наружных крышек затягиваем и подшипники зажимаем в стаканы до полного выбора максимальных зазоров. Болты затягивают усилием одного рабочего гаечным ключом с рукояткой длиной не более 210 мм. При этом одновременно постукиваем молотком по дну крышки стакана, чтобы выбор зазора был более надежным.

После этого болты освобождаем и устанавливаем между крышкой и корпусом три свинцовых кубика, располагая их под углом 120о друг от друга. Затем болты затягиваем до защемления подшипников. При этом следим, чтобы разница зазора между крышкой и торцом корпуса по окружности была не более 0,05 мм. Далее болты отвинчиваем, замеряем толщину свинцовых кубиков и подбираем пакеты прокладок с общей толщиной, на 0,3-0,4 мм. превышающей толщину кубиков. Устанавливаем пакеты прокладок между крышкой и корпусом подшипников и затягиваем болты до отказа.

После затяжки болтов стакан должен проворачиваться усилием одного рабочего на рычаг длиной 1 м. Перед регулировкой подшипники смазываем машинным маслом марки индустриальное - 50. Окончательно отрегулированные подшипники заправляют чистой смазкой.

Осевой люфт подшипников на пальце кривошипа регулируем набором прокладок между торцом пальца и упорной шайбой. При этом толщина набора прокладок подбирается на 0,15-0,25 мм. больше замерного зазора при отсутствии осевого люфта у подшипников. Увеличенный зазор между крейцкопфом и направляющим устраняем установкой прокладок между корпусом крейцкопфа и накладками, либо заменяют накладки. Собранный крейцкопф должен свободно перемещаться в направляющих без заедания и ударов. Изношенные бронзовые втулки шатунов выпрессовываются и устанавливаются новые, которые должны быть пришабрены по кольцу крейцкопфа.

При сборе гидравлической части насоса необходимо обращать особое внимание на чистоту сопрягаемых поверхностей и плотность их прилегания. Недопустимы местные зазоры любой величины, через которые может проникнуть жидкость, так как они являются основной причиной образивного размыва деталей.

Прилегание конической поверхности седла клапана к сопрягаемой поверхности гнезда клапанной коробки проверяем на краску; оно должно представлять собой сплошное кольцо шириной не менее 15 мм.. Прилегание конических поверхностей штока и поршня должно быть сплошным по кольцу и занимать не менее 60% поверхности конуса.

После сборки насос прокручиваем в ручную за шкив на один ход поршня для того, чтобы убедиться, что кривошатунный механизм свободно вращается без заедания и скрежета.

Обкатку производим на воде на испытательном стенде, причем насос

 

 

должен быть снабжен втулкой наименьшего диаметра. Сначала в течении 20-30 мин. насос работает без давления, затем 20-30 мин. при давлении, равном половине от номинального для данной втулки, и наконец – при номинальном давлении в течении 1 часа..

При испытании замеряет число двойных кодов, действительную подачу насоса, давление всасывания и нагнетания, подводимую мощность, снимает индикаторную диаграмму. По полученным данным подсчитываем полезный напор насоса, гидравлическую и индикаторную мощность. Определяем коэффициент подачи, механический и индикаторный к.п.д. насоса, а по ним судим о качестве проведенного ремонта.