Графическое обозначение опор, зажимов, установочных устройств в технологической документации.

ГОСТ устанавливает графическое обозначение опор, зажимов установочных устройств, применяемых в технологической документации.

При графическом обозначении необходимо руководствоваться следующими правилами:

- обозначение рельефа рабочей поверхности наносят на обозначение соответствующей опоры, зажима или установочного устройства;

- обозначение видов устройств зажимов наносят слева от обозначения зажимов;

- количество точек приложения силы зажима к изделию следует записывать справа от обозначения зажима;

- на схемах допускается несколько обозначений одноименных опор на каждом виде заменят одним с обозначением их количества;

- на схемах, имеющих несколько проекций, допускается на отдельных проекциях не учитывать обозначения опор, зажимов и установочных устройств, если их положение однозначно определено на одной плоскости;

- на схемах допускается обозначение двойного зажима

В табл. 10.2 показаны примеры нанесения обозначений опор, зажимов и установочных устройств на схемах.

В табл. 10.3 показаны примеры схем установов деталей в приспособлениях на картах технологических процессов их изготовления.

 

Таблица 10.2

Примеры нанесения обозначений опор, зажимов,

установочных

 

Окончание табл. 10.2

 

Таблица 10.3

Примеры схем установа деталей в приспособлениях

на картах технологических процессов

 

Контрольные задания.

Задание 10.1.

Достоинства и недостатки гидропривода.

Задание 10.2.

Преимущества и недостатки пневмопривода.

Задание 10.3.

Графическое обозначение зажимных устройств.

 

РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ НА ТОЧНОСТЬ

Выбор расчетных параметров

Приспособление для обработки заготовок является звеном системы СПИД. От точности его изготовления и установки на станке, износостойкости установочных элементов и жесткости зависит точность обработки заготовок.

Требуемую точность приспособления можно определить решением размерной цепи системы: заготовка - приспособление - станок - инструмент. При этом выявляется роль приспособления в достижении заданной точности выполняемого на заготовке размера, то есть замыкающего звена размерной цепи. Для этого производят деление допуска, ограничивающего отклонения от выполняемого размера, на части, одна из которых выделяется для приспособления. Однако специальные приспособления проектируются чаще всего до запуска новых изделий в производстве, когда нет возможности уточнения целого ряда вопросов: обрабатываемости примененных в изделии материалов, вида используемого оборудования и т.д. Поэтому параметры точности приспособлений чаще всего определяются по справочникам.

Цель расчета на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному параметру и заданий допусков размеров деталей и элементов приспособления.

Расчеты включают следующие этапы:

• выбор одного или нескольких параметров приспособления, которые оказывают влияние на положение и точность обработки заготовки;

• принятие порядка расчета и выбор расчетных факторов;

• определение требуемой точности изготовления приспособления по выбранным параметрам;

• распределение допусков изготовления приспособления на допуски размеров деталей, являющихся звеньями размерных цепей;

• внесение в ТУ сборочного чертежа приспособления пункта об обеспечении точности приспособления.

Выбор расчетных параметров осуществляется в результате анализа принятых схем базирования и закрепления заготовки и приспособления, а также точности обеспечиваемых обработкой размеров.

Приспособление рассчитывается на точность по одному параметру в случае, если при обработке заготовки размеры выполняются в одном направлении; по нескольким параметрам, если на заготовке выполняются размеры в нескольких направлениях.

Направление расчетного параметра приспособления должно совпадать с направлением выполняемого размера при обработке заготовки. При получении на обрабатываемой заготовке размеров в нескольких направлениях приспособление можно рассчитывать только по одному параметру в направлении наиболее точного по допуску и наиболее ответственного по чертежу.

В зависимости от конкретных условий в качестве рассчетных параметров могут выступать:

 

• допуск параллельности и перпендикулярности рабочей поверхности установочных элементов к поверхности корпуса приспособления, контактирующей со станком;

• допуск угловых и линейных размеров;

• допуск соосности (эксцентриситет);

• допуск перпендикулярности осей цилиндрических поверхностей и т.д.

При расчете кондукторов для сверления заготовок в виде плит, корпусов, кронштейнов с заданием расстояния от боковых поверхностей до отверстий и между отверстиями за расчетные параметры можно принимать:

• допуск расположения втулок относительно установочных поверхностей приспособления;

• допуск межцентровых расстояний между кондукторами и втулками;

• допуск перпендикулярности или параллельности осей втулок относительно рабочей поверхности установочных элементов и опорной поверхности корпуса приспособления.

Примеры выбора расчетных параметров при расчете точности приспособления

Пример 1.

В приспособлении фрезой 5 обрабатывается плоская поверхность А заготовки в размере а с допуском d_а. Заготовка 4 устанавливается на установочные элементы (опорные пластины) 3 базовой поверхностью Б. Приспособление опорной поверхностью В корпуса 2 контактирует со столом 1 фрезерного станка (рис. 11.1). Так как направление расчетного параметра должно совпадать с направлением выполняемого при обработке заготовки размера и определять точность относительно положения рабочей поверхности установочных элементов (поверхность Б) и поверхности корпуса приспособления, контактирующей со станком (поверхность В), в качестве расчетного параметра следует принять либо допуск параллельности к определенной длине поверхности Б установочных элементов относительно поверхности В корпуса приспособления, либо допуск конструктивного заданного размера между поверхностью Б и В приспособления.

 

Рис. 11.1. Установка приспособления опорной поверхностью В корпуса 2 на стол фрезерного станка

 

Пример 2.

На фрезерном станке обрабатывается заготовка 4 по поверхностям А и В в размерах а и в сдопусками d_а и d_в. Базовыми поверхностями Б и Г заготовка устанавливается на опорные пластины 3 и 5 в корпусе 2 приспособления. Корпус контактирует со столом 1 фрезерного станка плоскостью Д. Его положение относительно Т-образных пазов стола обеспечивается направляющими шпонками 6 (рис. 11.2).

При анализе выполняемых размеров а и в, схем базирования и установки, можно установить, что допуск параллельности обрабатываемой поверхности А и В относительно Б и Г детали 4 может быть в пределах допуска d_а и d. Положение заготовки будет определяться положением рабочих поверхностей установочных элементов 3 и 5 относительно поверхностей, контактирующих с поверхностями стола станка и определяющих положение приспособления на станке

В качестве расчетных здесь следует брать два параметра:

• допуск параллельности плоскости Г установочных элементов 3 относительно плоскости Д корпуса приспособления;

• допуск параллельности плоскости Б опорной пластины 5 и боковой поверхности Е направляющих шпонок 6 корпуса.

Рис. 11.2. Установка заготовки поверхностями А и В на стол фрезерного станка

В случае, если допуск d_а большой (например, 0,75 мм), а допуск d_в, меньше (0,12 мм), то расчет приспособления следует вести по одному параметру, то есть допуску параллельности плоскости Г установочных элементов 3 и плоскости Д корпуса приспособления. Здесь допуск параллельности поверхности А и Б заготовки (на всей длине) принимается равным допуску d_ато есть 0,75 мм, так как это связывается с допустимым отклонением от // плоскости Б пластины 5 относительно боковой поверхности Е шпонок 6 (он принимается 1/2 или 1/3 приведенного допуска параллельности заготовки). Например, если длина детали 150 мм, длина пластины 5-50 мм, то допуск // на этой длине 0,25 мм. На чертеже приспособления следует указать допуск параллельности поверхности Б и боковой поверхности Е шпонок, равный 0,1 мм (0,25 (1/2,5) или 0,2 на длине 100 мм.

 

Пример 3.

Заготовка 2 устанавливается на наружную поверхность В тарельчатых пружин 7 по отверстию диаметром d и закрепляется закручиванием винта 5 в корпусе 1. При этом через детали 3, 4 и 6 осевая сила от винта 5 передается на пружины 7 (рис. 11.3).

Рис. 11.3. Установка заготовки на наружную поверхность тарельчатых пружин по отверстию

 

Исходной величиной для расчета на точность является допуск соосности (допустимый эксцентриситет) осей отверстия диаметром d и наружной поверхности диаметром Д.

За расчетный параметр следует принять отклонение от соосности (эксцентриситет) установочной поверхности А корпуса (оси корпуса) приспособления и цилиндрической наружной поверхности В пружин 7. Именно от эксцентриситета осей поверхностей А и В будет зависеть точность изготовления детали по относительному расположению цилиндрических поверхностей.