Бузулук: БГТИ (филиал) ГОУ ОГУ, 2006. – 101 с.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

КРАТКИЙ КУРС ЛЕКЦИЙ

 

Бузулук 2006

 

 

ББК 65,29

О - 45

УДК 658

 

Рецензент

кандидат экономических наук Д.Н. Ахматова

 

Ожерельева Т.М.

О Организация производства: краткий курс лекций.–

Бузулук: БГТИ (филиал) ГОУ ОГУ, 2006. – 101 с.

В конспекте рассматриваются современные проблемы организации производства на предприятиях: организация производственного процесса, поточного производства, вспомогательных и обслуживающих хозяйств, а также планирование процессов освоения производственной продукции.

 

 

Краткий конспект лекций предназначен для студентов по специальности 060500 «Бухгалтерский учет, анализ и аудит».

 

 

©Ожерельева Т.М., 2006

©БГТИ (ф) ГОУ ОГУ,2006

Содержание

Введение …..……………………………………………………………………..
1 Производственный процесс …………………………………………………..
1.1 Производственный процесс и его структура ………..…………………….
1.2 Основные принципы организации производственных процессов ……....
2 Организация производственного процесса в пространстве ……….. ……
2.1 Производственная структура предприятия ……………..…………...........
2.2 Формы специализации цехов и участков ……….………………………...
3 Организация управления на предприятии …………………………………
3.1 Управление и эффективность производства ……………………….……..
3.2 Структура и функции аппарата управления предприятием …….……….
3.3 Особенности управления предприятиями различных организационно-правовых форм …………………………………………………………………..
3.4 Организация управления цехом ………………………………..…………..
3.5 Показатели эффективности управления производством ………………….
3.6 Направления экономии труда в управлении ………………………...……..
3.7 Опыт зарубежных стран в управлении предприятием …………………….
4 Организация производственного процесса во времени …………….……..
4.1 Производственный цикл ………………………………….…………………
4.2 Расчёт длительности технологического цикла ……………………...……..
5 Организация технического нормирования труда ……………..………..…..
5.1 Нормирование труда. Классификация затрат рабочего времени………….
5.2 Методы изучения затрат рабочего времени...……………………………...
5.3 Методы нормирования труда ………………………………………………..
6 Организация технической подготовки производства …………..………….
6.1 Организация конструкторской подготовки производства ………………..
6.1.1 Создание и освоение новой продукции …………………………...……...
6.1.2 Организация проектно-конструкторских работ ………………………….
6.2 Организация технологической подготовки производства ………...………
6.2.1 Организация технологической подготовки производства ………...…….
6.2.2 Организация технологических служб на предприятии ………………….
7 Типы производства, их технико-экономическая характеристика ………..
7.1 Типы производства ……………………...…………………………………...
8 Организация инструментального хозяйства и ремонтной службы предприятия …………………………........................................................
8.1 Организация инструментального хозяйства …………………...…………..
8.1.1 Задачи и структура инструментального хозяйства предприятия ……….
8.1.2 Классификация инструментов ………………...…………………………..
8.1.3 Определение потребности в инструменте и его запасов ………………...
8.2 Организация ремонтной службы предприятия ……...……………………..
8.2.1 Организация ремонтного хозяйства ……………………………………….
9 Организация энергетического, транспортного и складского хозяйства предприятия ……………….…………………………………………….………
9.1 Задачи и структура энергетического хозяйства предприятия …………....
9.2 Организация транспортного хозяйства ……………………………………..
9.3 Организация складского хозяйства …………………………………………
Заключение ………………...…………………………………………………….
Список использованных источников ……………………………...…………

Введение

Теоретические основы организации производства – научная дисциплина об организации производства на предприятиях различных отраслей экономики, углубляющая и развивающая применительно к предприятию рациональное сочетание во времени и пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Хотя особенности и метод этого сочетания различны в разных производственных условиях, организация производственных процессов, как правило, подчинена некоторым общим принципам: специализации, пропорциональности, параллельности, непрерывности, ритмичности, автоматичности, гибкости, оптимальности и др. Соблюдение этих принципов лежит в основе рациональной организации производственных процессов и является необходимой предпосылкой выполнения предприятием плановых заданий с наиболее благоприятными технико-экономическими показателями: высокой производительностью труда, минимальной себестоимостью продукции, заданным качеством и конкурентоспособностью продукции, максимальной прибыльностью и кратчайшей продолжительностью производственного цикла и т.д.

Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов.

В ходе производства продуктов труда необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, рационально должен быть организован производственный процесс изготовления продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства, должна быть отработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации управленческого труда.

Для современных предприятий, работающих в условиях рыночной экономики, характерен процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, что требует соответствующей организации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, конструкторской и технологической подготовки производства, организационной подготовки и освоения выпуска новых или усовершенствованных изделий. При этом необходимо обеспечивать максимальное сокращение продолжительности цикла создания и освоения нового изде­лия на всех стадиях и этапах внедрения его в серийное или массовое производство. Одновременно следует снижать затраты как на техническую подготовку, так и на освоение и промышленное изготовление.

Наука об организации производства имеет активный характер. Она помогает бороться за режим экономии, внедрять наиболее совершенные методы ведения производственно-хозяйственной деятельности, получать максимальную прибыль и рентабельность производства.

Производственный цикл

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании:

- При обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка;

- В процессе разработки календарного графика движения предметов труда в процессе производства;

- При расчёте размеров незавершённого производства и величины оборотных средств.

Производственный цикл изготовления любого изделия может включать:

1) Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл);

2) Время на выполнение вспомогательных операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учёт и укладку продукции, на контроль за качеством продукции и др.

3) Время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например, остывание деталей в формах, сушка окрашенных деталей.

4) Время перерывов в протекании производственного процесса, когда труд как таковой отсутствует, но процесс производства ещё не окончен. Различают регламентированные перерывы, вызванные режимом работы предприятия, и перерывы организационно-технического порядка, вызванные особенностями организации производства на данном предприятии.

Три первые составляющие производственного цикла называются рабочим периодом производственного цикла. В общем виде продолжительность производственного цикла партии деталей (Д_пц) определяется по формуле (7):

 

, (7)

 

гдеВ_пз – подготовительно-заключительное время, ч;

В_тех – время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч;

К_пар – коэффициент параллельности, т.е. отношение длительности технологического цикла при параллельном или параллельно-последовательном виде движения предметов труда к длительности последовательного вида движения;

В_ест – время естественных перерывов, ч;

В_всп – время вспомогательных операций, ч;

В_пер – время перерывов организационно-технического порядка, ч;

К_кал – коэффициент календарности.

 

Коэффициент календарности необходим в тех случаях, когда надо определить длительность производственного цикла в календарных днях. Он представляет собой отношение числа календарный дней в течение года к числу дней работы цеха по установленному режиму в отчётном или плановом периодах.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется характером производимой продукции, особенностями технологического процесса её изготовления, типом производства. Так, на предприятиях с непрерывным процессом производства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60 – 80% от длительности производственного цикла.

Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит от факторов конструктивно-технологических и организационно-экономи-ческих.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопределяют число используемых производственных процессов, их взаимосвязи, общую трудоёмкость работ, а значит, и длительность производственного цикла. Длительность производственного цикла зависит от оснащения техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет на время обработки или сборки изделия.

Организационно-экономические факторы связаны с методами движения предметов труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движение), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономические условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.

Экономическое значение сокращения деятельности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершённого производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так, на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершённое производство составляет 30 – 50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий. На предприятиях, где длительность цикла особенно велика, - судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др., - в незавершённом производстве находится 60 – 80% оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, ибо, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длиннее период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведёт к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершённого производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования оборотных фондов, снижению себестоимости продукции.

 

Задача № 1.

Падготовительно-заключительное время на партию деталей в 100 шт. составляет 120 мин. Основное время обработки детали – 15 мин., вспомогательное время – 5 мин. Время обслуживания рабочего места составляет 3% к оперативному времени, время регламентированных перерывов на отдых – 1%.

1. Рассчитать технически обоснованную норму времени для обработки 1 детали на токарном станке.

2. Определить часовую и сменную норму выработки, если продолжительность рабочей смены 8 часов.

Решение:

1. Подготовительно-заключительное время.

2. Норма времени

3. Норма выработки за час.

4. Норма выработки за смену.

 

Норма обслуживания – зона работы или количество единиц оборудования (число рабочих мест), которые должны обслуживаться одним или несколькими рабочими.

Норма обслуживания определяет количество единиц оборудования, объема рабочих площадей, подлежащих обслуживанию одним рабочим или бригадой, и определяется по формуле (18):

 

Фонд рабочего времени

Н_{обслуж.} = ^{_____________________________________________} (18)

Н_врем. на обслуживание 1 объекта

 

Задача № 2.

На обслуживание 1 станка рабочему установлена Н_вр.=30 мин. В смене – 8 часов. Определите норму обслуживания для рабочего-наладчика.

Решение:

 

 

 

Норма численности – установленная численность работников определённого состава, необходимая для выполнения конкретных функций или объёмов работ.

Норма численности определяет максимально допустимую численность работников определенной категории и квалификации, необходимую для выполнения установленного объема работ. Норма численности рассчитывается по формуле (19):

 

Количество обслуживаемых единиц

Н_числ. = ^{__________________________________________________} (19)

Н _{обслуживания}

 

Задача № 3.

В цехе 160 станков, Н_{обслуживания} = 16 станков.

Определите норму численности рабочих-наладчиков.

Решение:

 

Норма управляемости – численность работников, подчинённых определённому руководителю.

Нормированное задание – установленный объём работы, который работник или группа работников обязаны выполнить за рабочую смену, рабочий месяц или иную единицу времени на повременно оплачиваемых работах.

6 Организация технической подготовки производства

 

6.1 Организация конструкторской подготовки производства

 

6.1.1 Создание и освоение новой продукции

 

Для успешного освоения нового изделия в заданный срок необходимо планирование отдельных этапов подготовки производства в календарном разрезе и проведение контроля за исполнением намеченных сроков. Планирование подготовки производства осуществляется путем разработки графика освоения нового изделия. Этот график разрабатывается в отделах главного конструктора (ОГК) или главного технолога (ОГТ). При его разработке следует учитывать обязательное соблюдение установленного срока для каждого мероприятия. Время, необходимое для выполнения каждого этапа подготовки, определяется по нормативам трудоемкости конструкторских и технологических работ в зависимости от группы сложности деталей и узлов.

В настоящее время планирование подготовки производства осуществляется по эффективной системе сетевого планирования.

Сетевые графики основаны на использовании двух элементов графического изображения: безразмерных стрелок, обозначающих работы (процессы), и кружков (или других геометрических фигур), обозначающих ре­зультаты выполнения одной или нескольких работ. Эти результаты называются событиями.

Пример сетевого графика представлен на рисунке 6.1.1.

Дадим более подробную характеристику указанных понятий. Под работами принято понимать определенные процессы, которые могут иметь различное содержание. Прежде всего, это реальные производственные процессы, требующие затрат времени, материальных и трудовых ресурсов для их осуществления. Но под работой подразумеваются и процессы, требующие затрат только времени. Так, для естественной сушки материалов, процессов старения металла, затвердевания бетона и других необходимо время, а затрат материальных и трудовых ресурсов не требуется. Наконец, работами условились называть и процессы, не требующие затрат ни времени, ни ресурсов. Это так называемые зависимости, или фиктивные работы. Они показывают, что какое-то событие не может совершиться раньше какого-либо другого события. На сетевых графиках такие работы изображаются обычно пунктирными стрелками.

Событие совершается (наступает) тогда, когда закончены все предшествующие ему работы. С другой стороны, оно является предпосылкой для начала следующих за ним работ. Вследствие этого событие обладает свойством «сшивания» предыдущих работ с последующими. При этом предполагается, что событие не имеет продолжительности и совершается как бы мгновенно. В связи с этим предъявляются особые требования к определению события.

Каждое событие, включаемое в сетевой график, должно быть полно, точно и всесторонне определено. Определение события должно включать в себя результат выполнения всех непосредственно предшествующих ему работ. И пока не выполнены все работы, непосредственно предшествующие данному событию, не может совершаться и само событие, а, следовательно, не может быть начата ни одна из работ, непосредственно следующих за ним. Если же то или иное событие свершилось, то это означает, что могут быть немедленно начаты работы, следующие за ним. Если же по какой-либо причине хотя бы одна из этих работ не может быть начата, то нельзя считать событие наступившим. При этом в определение события не должны входить выражения, характеризующие процесс.

Рисунок 6.1.1 – Пример сетевого графика

Правильное определение событий должно возможно точно указывать, чем заканчиваются работы, включенные в сетевой график. Предположим, что работа (1, 2 ) на рисунке представляет собой процесс рабочего проектирования узла машины, рабочие чертежи которого должны быть сданы в производство, а спецификация покупных комплектующих изделий должна быть направлена в отдел материально-технического снабжения. Если событие 2 будет сформулировано так: «Закончить рабочий проект узла А», то это не акцентирует внимания исполнителей на конечной цели, которая должна быть достигнута в результате этой работы. Правильно было бы дать событию следующее определение: «Рабочий проект узла А закончен; чертежи сданы цеху №...; спецификация покупных изделий передана отделу снабжения». При такой формулировке сразу же после свершения события могут быть начаты следующие за ним работы (2,5) и (2,4).

Каждое событие сети получает свой номер (см. рисунок 6.1.1). При этом важно правильно занумеровать события на сетевом графике. Нумерация событий начинается с определения исходного события сети, ему обычно присваивается номер 1. Исходным называется такое событие, которое не имеет предшествующих работ и событий, т.е. является исходным для начала всего комплекса работ, изображаемого данным сетевым графиком. Затем, определяется завершающее событие сети, которому присваивается номер, равный количеству событий в сети. Завершающим событием называется такое, за которым не следует никаких работ и событий и которое характеризует конечную цель всего комплекса работ. В нашем примере завершающему событию присвоен номер 7. Начальным и конечным событием каждой отдельной работы называются, соответственно, такие события, которые данная работа связывает. Они нумеруются так, чтобы начальное событие каждой работы имело номер, меньший номера конечного события той же работы. Работу в сетевом графике принято обозначать двумя цифрами, первая из которых показывает номер начального события, а вторая — номер конечного события. Например, 4-е и 6-е события связывает работа (4, 6).

Над стрелками, изображающими работы, проставлены продолжительности их выполнения. Так, продолжительность работы, соединяющей 2-е и 5-е события, равна 7 единицам времени, продолжительность работы между 3-м и 6-м событиями составляет 3 единицы и т.д.

Как видно из рисунка, одно событие может служить началом нескольких работ (в этом случае работы проводятся параллельно), например работы (4,5) и (4,6). С другой стороны, событие может быть следствием нескольких работ. Например, после выполнения работ (2,5) и (4,5) совершается событие 5.

Следующим понятием, которое используется в сетевых методах планирования и управления, является путь. Путем всетевом графике называется такая последовательность работ (стрелок), связывающая любые два события, из которой конец каждой предшествующей работы (стрелки) является началом последующей работы (стрелки). В сети на рисунке 6.1.1 имеются, например, следующие пути: L₁ = (1,2; 2,5; 5,7); L ₂=(1,2; 2,4; 4,5; 5,7) и т. д.

Путь в сетевом графике может быть записан также с помощью событий, через которые он проходит. Так, L₁ =1—2—5—7; L₂=1—2—4—5—7; L₃= 1—2—4—6—7 и т.д.

Длиной (продолжительностью) пути называется число, равное сумме продолжительности работ, входящих в данный путь. Продолжительность пути обозначается че­рез t_Li и выражается в единицах времени, так, t_L1=4+7+4=15; t_L2=4+5+6+4=19 и т.д.

Особое место в сетевом графике занимает путь, имеющий наибольшую продолжительность, — критический путь. Путь L₅ (1,3; 3,4; 4,5; 5,7) продолжительностью в 25 единиц времени является критическим для сети, изображенной на рисунке 6.1.1. Работы и события, лежащие на критическом пути, называются соответственно критическими работами и критическими событиями. Полная продолжительность выполнения всего комплекса работ, отображаемого сетевым графиком, равна продолжительности критического пути. Критический путь сети выделяется на графике жирной линией.

Для построения сетевого графика необходимо, прежде всего, составить перечень всех работ и событий, которые предстоит выполнить для достижения поставленной цели, определить их рациональную технологическую последовательность и взаимозависимость. При создании сложных объектов и систем, когда количество работ и событий велико, предварительно определяются составные части разрабатываемой системы (подсистемы), а затем устанавливается перечень работ и событий для каждой из частей. На этой стадии особое внимание уделяется правильной формулировке работ и событий, недопущению пропусков отдельных работ.

По каждой работе, включаемой в сетевой график, определяется потребность в материальных и трудовых ресурсах для её выполнения, а также устанавливается продолжительность выполнения (временные оценки).

Продолжительность выполнения работ устанавливается либо с помощью действующих нормативов, либо по аналогии с ранее выполнявшимися работами, либо на основе мнения специалистов. Следует иметь в виду, что в ряде случаев, когда время, необходимое для выполнения работ, связано с благоприятными или неблагоприятными условиями, в которых могут выполняться эти работы, используется усредненное время. Статистические исследования позволили получить весьма простую зависимость для усреднения временных оценок, а именно (формула(20)):

 

, (20)

где t_ож — ожидаемое время выполнения данной работы;

t_min — оптимистическая оценка, т.е. продолжительность выполнения работ при наиболее благоприятных условиях (для этой оценки устанавливается коэффициент, равный 1);

t_max — пессимистическая оценка, т.е. продолжительность выполнения работы при самом неблагоприятном стечении обстоятельств (для этой оценки также устанав­ливается коэффициент 1);

t_вер — вероятностная оценка, т.е. наиболее вероятная, по мнению специалистов, продолжительность выполнения работы (для этой оценки устанавливается коэффициент 4).

 

Смысл приведённой формулы состоит в том, что многочисленные статистические исследования показали такую закономерность временных оценок, в одном из шести случаев они равны оптимистической оценке; в одном из шести — пессимистической и в четырёх случаях — вероятностной оценке специалистов.

При использовании только двух оценок (оптимистической и пессимистической) усредненное время для выполнения работ можно рассчитать по формуле (21):

 

(21)

 

К усредненным оценкам продолжительности выполнения работ прибегают при проведении научно-исследовательских, экспериментальных, опытно-конструкторских работ, работ по изготовлению и испытанию новых опытных образцов и т.п., когда сроки их выполнения зависят от многочисленных обстоятельств, не все из которых можно с достаточной точностью предвидеть. В этих случаях приходится использовать мнение специалистов по данным работам.

При установлении временных оценок специалисты определяют только продолжительности выполнения работ, но не их сроки. Более того, в целях недопущения субъективности оценки специалисты на данной стадии не должны быть осведомлены о желательных сроках выполнения работ. При построении сетевых графиков необходимо соблюдать определенные правила.

Пример построения сетевого графика технической подготовки производства нового изделия (рисунок 6.1.2). Для построения графика составим перечень всех основных работ и событий.

Перечень событий сетевого графика:

1. Приказ директора завода об освоении нового изделия издан.

2.Техническое задание на новое изделие утверждено.

3.Разработка конструкции на новое изделие завершена.

4.Базовые чертежи разработаны.

 

 

Рисунок 6.1.2 – Сетевой график подготовки производства нового изделия

 

5.Опытный образец изготовлен.

6.Модель изделия спроектирована, опытный образец испытан.

7.Проект модели готов.

8.Изготовление модели закончено.

9.Крупногабаритные штампы спроектированы.

10.Заказы на изготовление штампов размещены.

11.Крупногабаритные штампы изготовлены.

12.Разработка маршрутной технологии изготовления изделия закончена.

13.Разработка технологических процессов закончена.

14.Инструментальная оснастка спроектирована.

15.Заказы на инструментальную оснастку размещены.

16.Инструментальная оснастка для изделия изготовлена.

17.Перечень нестандартного оборудования определен.

18.Заказ на проектирование нестандартного оборудования определен.

19.Рабочие чертежи на нестандартное оборудование получены.

20.Заказы на изготовление нестандартного оборудования размещены.

21.Нестандартное оборудование получено.

22.Инструментальная оснастка, штампы, нестандартное оборудование для изготовления изделия смонтированы и отлажены.

Перечень работ сетевого графика:

1,2.Разработки и утверждение технологического задания на новое изделие.

2,3.Разработка конструкции нового изделия.

3,4.Разработка базовых чертежей.

3,5.Изготовление опытного образца изделия

3,12.Разработка маршрутной технологии изготовления нового изделия.

4,6.Проектирование модели нового изделия.

5,6.Испытание нового образца.

6,7.Внесение изменений в проект модели.

7,8.Изготовление модели.

7,12.Передача сведений о модели.

8,9.Проектирование крупногабаритных штампов.

9,10.Размещение заказов на изготовление штампов.

10,11.Изготовление крупногабаритных штампов.

11,12.Монтаж, отладка штамповой оснастки.

12,13.Разработка детальных технологических процессов.

13,14.Проектирование инструментальной оснастки.

13,17.Разработка перечня нестандартного оборудования.

14,15.Размещение заказов на инструментальную оснастку.

15,16.Изготовление инструментальной оснастки.

16,22.Монтаж и отладка инструментальной оснастки.

17,18.Размещение заказов на проектирование нестандартного оборудования.

18,19.Проектирование нестандартного оборудования.

19,20.Размещение заказов на изготовление нестандартного оборудования.

20,21.Изготовление нестандартного оборудования.

21,22.Монтаж и осмотр нестандартного оборудования.

 

6.1.2 Организация проектно-конструкторских работ

 

Конструкторская подготовка производства включает проектирование новой продукции и модернизацию ранее производившейся, а также разработку проекта реконструкции и переоборудования предприятия или его отдельных подразделений. В процессе проектирования определяется характер продукции, ее конструкция, физико-химические свойства, внешний вид, технико-экономические и другие показатели. Результаты конструкторской подготовки оформляются в технической документации — чертежей, рецептур химической продукции, спецификаций материалов, деталей и узлов, образцов готовой продукции и т.п.

Задачи конструкторской подготовки.

Проектирование новой продукции осуществляется проектно-технологическими и научно-исследовательскими институтами, научно-технологическими центрами, а также конструкторскими отделами и лабораториями предприятий.

Основными целями конструкторской подготовки производства являются:

- непрерывное совершенствование качества продукции;

- повышение уровня технологичности конструкции, под которой понимается облегчение приемов изготовления продукции и возможность применения прогрессивных методов изготовления при заданном объеме производства. Это обеспечивает лучшее использование производственных ресурсов при изготовлении продукции;

- снижение себестоимости новой продукции за счет изготовления и совершенствования конструкции изделия, уменьшения расхода материалов на единицу продукции, снижения эксплуатационных затрат, связанных с использованием продукции;

- использование при проектировании продукции существующих стандартов и унифицированных полуфабрикатов;

- обеспечение охраны труда и техники безопасности, а также удобств при эксплуатации и ремонте новых изделий.

Этапы конструкторской подготовки.

Исходным для проектирования новой продукции является проектное (техническое) задание, которое составляется заказчиком (предприятием) или по его поручению проектной организацией. В проектном задании указывается наименование продукции, ее назначение, область применения, технические и экономические показатели в процессе производства и эксплуатации. На уровне проектного задания должны быть определены принципиальные отличия новой конструкции или изделия от ранее выпускаемых, приведены перечень и обоснование необходимости изготовления оригинальных изделий, даны подробные расчеты эффективности нового изделия с учетом эффекта, рассчитанного как для потребителя, так и для производителя.

На основании анализа проектного задания заказчика и сопоставления различных вариантов возможных решений изделий, сравнительной оценки решений с учетом конструктивных и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий, а также патентных материалов составляется техническое предложение — совокупность конструкторских документов, содержа­щих технические и технико-экономические обоснования целесообразности дальнейшей разработки проекта.

Техническое предложение после согласования и утверждения в установленном порядке является основанием для разработки эскизного (технического) проекта.

Эскизный проект – совокупность конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры проектируемого изделия. При разработке эскизного проекта определяется принципиальная характеристика нового изделия, производится выбор наиболее эффективного решения, его технических, технологических, эксплуатационных параметров.

Эскизный проект всегда составляется в нескольких вариантах для последующего выбора одного из них. Эскизный проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки технического проекта или рабочей конструкторской документации.

Технический проект — совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации.

Технический проект позволяет осуществлять выбор материалов и полуфабрикатов, определять основные принципы изготовления продукции и проводить экономическое обоснование проекта.

Технический проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Ранее разработанные конструкторские документы обычно применяют при разработке новых или модернизации изготавливаемых изделий, что приводит к сокращению сроков проектирования.

Заключительной стадией (этапом) конструкторской подготовки производства