Проектирование технологического

Проектирование технологического

Процесса механической обработки

 

Гордеев А.В. Практические работы по дисциплине «Основы технологии машиностроения». Проектирование технологического процесса механической обработки. Методическое пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов и колледжей.  Тольятти, Тольяттинский государственный университет, 2007, 90 с.

В пособии рассмотрены основные этапы разработки технологических процессов механической обработки деталей. Определен порядок работы на каждом этапе. Приведены справочные сведения. Рассмотрены примеры проектирования техпроцесса, воспользоваться которыми студенты могут при самостоятельной разработке техпроцессов механической обработки. Пособие может быть использовано также при курсовом и дипломном проектировании.

 

Цель практических работ по дисциплине «Основы технологии машиностроения» ─ научиться разрабатывать оптимальный технологический процесс механической обработки деталей.

С этой целью студенту дается задание на разработку техпроцесса (ТП) обработки заданной детали.

Разработка ТП включает следующие основные этапы:

1) Анализ исходных данных.

2) Анализ технологичности детали.

3) Выбор стратегии разработки техпроцесса.

4) Выбор метода получения заготовки.

5) Выбор метода обработки поверхностей.

6) Определение припусков на обработку.

7) Проектирование штампованной заготовки.

8) Разработка технологического маршрута.

9) Разработка схем базирования.

10) Разработка плана обработки детали.

11) Выбор средств технологического оснащения

12) Нормирование ТП

 

 

Анализ исходных данных

Цель работы – научиться анализировать рабочие чертежи деталей при разработке технологических процессов (ТП) механической обработки.

 

1. Общие положения

 

Анализ исходных данных для проектирования ТП механической обработки детали начинают с анализа её чертежа.

Грамотно выполненный чертеж детали дает исчерпывающую информацию о её форме, размерах, точности размеров, формы и расположения, шерохова-тости поверхности, материале, его твердости, качестве поверхностного слоя, габаритах и массе детали, использованных стандартах и технических условиях, способе маркировки и т.д. Чертеж детали средней сложности содержит около сотни параметров, характеризующих ее. Задача технолога – спроектировать ТП так, чтобы ни один параметр не остался без внимания.

В первую очередь, технолог должен четко представить себе служебное наз-начение детали и условия ее работы.

Под служебным назначением детали понимают характер выполняемых ею служебных функций (передача усилия или крутящего момента, перемещение, фиксация, поворот, базирование и т.п.) и требования к их выполнению (точ-ность, быстродействие, КПД, долговечность, надежность и т.п.)

Под условиями работы детали понимают качественную и количественную характеристику воздействующих на нее факторов (характер и величину нагру-зок, напряжения в опасных сечениях, трение в контакте, скорости, давления, температуры, характер изнашивания и т.п.)

Деталь содержит достаточно большое число поверхностей, каждая из кото-рых выполняет определенные функции. С помощью одних поверхностей де-таль выполняет свое служебное назначение, другие поверхности служат для установки детали в узле или для присоединения других деталей. Третьи повер-хности не участвуют в работе и служат для придания детали определенной формы. В соответствии с различным назначением поверхностей различаются и требования к ним. Чтобы проанализировать эти требования необходимо систе-матизировать поверхности детали по их служебному назначению.

Поверхности детали делятся на сопрягаемые, взаимодействующие с повер-хностью другой детали, и свободные (С), оформляющие конфигурацию дета-ли. В свою очередь, сопрягаемые поверхности могут выполнять различные функции.

Поверхности детали, выполняющие ее служебные функции, называют исполнительными (И).

Поверхности детали, определяющие положение данной и других деталей в узле (сборочной единице), называют конструкторскими базами. Различают основные и вспомогательные конструкторские базы.

Основные конструкторские базы (ОБ) – это конструкторские базы, опре-деляющие положение детали в сборочной единице. ОБ лишают деталь необхо-димого числа степеней свободы – перемещения вдоль координатных осей и поворотов вокруг этих осей.

Вспомогательные конструкторские базы (ВБ) – это конструкторские базы, определяющие положение присоединяемых деталей относительно данной де-тали. С помощью ВБ данная деталь лишает присоединяемые детали опреде-ленного числа степеней свободы.

Перед систематизацией все поверхности детали нумеруют по порядку, на-чиная с 1. Номера поверхностей указывают на чертеже детали синим или фио-летовым цветом в кружках на выносках. При этом допускается пересечение выносками основных и вспомогательных линий чертежа (при выполнении уче-бного задания на ПК допускается обозначение поверхностей черным цветом, при этом число пересечений необходимо свести к минимуму). Размер цифр, обозначающих поверхность, на 1 – 2 номера больше цифр, обозначающих раз-меры.

При анализе исходных данных для разработки ТП механической обработки детали поверхности делят на 4 группы: И, ОБ, ВБ, С. При этом некоторые по-верхности могут выполнять несколько функций и соответственно относиться к нескольким типам (например, И и ВБ).

Далее технолог проверяет полноту задания требований к узлу или детали на чертеже. Так, на чертеже детали должны быть указаны марка материала и вид заготовки (отливка, поковка, прокат) со ссылкой на соответствующие стандарты и задана твердость всех поверхностей. Должны быть представлены все размеры, необходимые для изготовления и контроля – величина каждой поверхности (длина, ширина, высота, радиус), ее положение (расстояние от оси или другой поверхности, угол), справочные размеры (получаемые по другому чертежу, замыкающие размеры цепи). На каждый размер должна быть задана точность в виде поля допуска или предельных отклонений, проставленных возле номинального размера или в технических требованиях. На каждую поверхность должна быть назначена шероховатость условным знаком на контурной или выносной линии, либо в правом верхнем углу чертежа. Должны быть заданы необходимые допуски формы и расположения – прямолинейности, плоскостности, круглости, цилиндричности, профиля продольного сечения и т. п. в виде условного обозначения или пункта технических требований.

Проверяют также правильность задания требований на чертеже. Все требо-вания должны быть заданы по ГОСТ и стандартам предприятий (СТП), чтобы исключить их неоднозначное толкование). Размеры должны задаваться преи-мущественно от одной базы. Форма и размеры шпоночных пазов, фасок, ка-навок, радиусов переходов, галтелей и др. элементов должны соответствовать ГОСТ.

После анализа чертежа детали исходные данные заносят в таблицу (см. табл. 1.4), в которой указывают номер, тип и форму каждой поверхности, их размеры с допусками и квалитет точности, вид и величину погрешностей формы и расположения и соответствующий этой величине квалитет точности, шероховатость.

Если точность размеров на чертеже указана в виде индекса посадки и квали-тета (например, 50к6) или в виде предельных отклонений (например, ), либо в пункте технических требований указанием посадки и квалитета (напри-мер, h14, ±IT14/2), то недостающие для заполнения граф 5 и 6 табл. 1.4 сведения берут из табл. 1.1 и 1.2.

Если точность формы или расположения задана условным обозначением с указанием предельного отклонения Тр по ГОСТ 2.308-79, то условный квалитет точности определяют по табл. 1.3.

 

2. Справочные данные

 

Таблица 1.1

Допуски на размеры по ГОСТ 25346-82

Разм. мм, до	Допуск Td, мкм	Допуск Td, мм
								0,22 0,27 0,33 0,39 0,46 0,54 0,63 0,72 0,81 0,89 0,97 1,1 1,25 1,4	0,36 0,43 0,52 0,62 0,74 0,87 1,0 1,15 1,3 1,4 1,55 1,75 2,0 2,3	0,58 0,7 0,84 1,0 1,2 1,4 1,6 1,85 2,1 2,3 2,5 2,8 3,2 3,6	0,9 1,1 1,3 1,6 1,9 2,2 2,5 2,9 3,2 3,6 4,0 4,4 5,6	1,5 1,8 2,1 2,5 3,0 3,5 4,0 4,6 5,2 5,7 6,3 7,0 8,0 9,0	3,6 4,3 5,2 6,2 7,4 8,7 10,0 11,5 13,0 14,0 05,5 17,5 20,0 23,0

 

 

Таблица 1.2.

Предельные отклонения валов по ГОСТ 25346-82

Разм. мм, до	Предельные отклонения, мкм
g6	k6	f7	k7	e8	k8	d9	d10	d11	b12	b14
	-5 -14	+10 +1	-13 -28	+16 +1	-25 -47	+23 +1	-40 -75	-40 -98	-40 -130	-150 -300	-150 -510
	-6 -17	+12 +1	-16 -34	+19 +1	-32 -59	+28 +1	-50 -93	-50 -120	-50 -160	-150 -330	-150 -580
	-7 -20	+15 +2	-20 -41	+23 +2	-40 -73	+35 +2	-65 -117	-65 -149	-65 -195	-160 -370	-160 -680
	-9 -25	+18 +2	-25 -50	+27 +2	-50 -89	+41 +2	-80 -142	-80 -180	-80 -240	-170 -420	-170 -790
	-10 -29	+21 +2	-30 -60	+32 +2	-60 -106	+48 +2	-100 -174	-100 -220	-100 -290	-190 -490	-190 -930
	-12 -34	+25 +3	-36 -71	+38 +3	-72 -126	+57 +3	-120 -207	-120 -260	-120 -340	-220 -570	-220 -1090
	-14 -39	+28 +3	-43 -83	+43 +3	-85 -148	+66 +3	-145 -245	-145 -305	-145 -395	-280 -680	-280 -1280
	-15 -44	+33 +3	-50 -96	+50 +4	-100 -172	+76 +4	-170 -285	-170 -355	-170 -460	-380 -840	-380 -1530
	-17 -49	+36 +4	-56 -108	+56 +4	-110 -191	+85 +4	-190 -320	-190 -400	-190 -510	-480 -1000	-480 -1780
	-18 -54	+40 +4	-62 -119	+61 +4	-125 -214	+93 +4	-210 -350	-210 -440	-210 -570	-600 -1170	-600 -2000
	-20 -60	+45 +5	-68 -131	+68 +5	-135 -232	+101 +4	-230 -385	-230 -480	-230 -630	-760 -1340	-760 -2310
	-22 -66	+44	-76 -146	+70	-145 -255		-260 -435	-260 -540	-260 -700
	-24 -74	+50	-80 -160	+80	-160 -285		-290 -490	-290 -610	-290 -790
	-26 -82	+56	-86 -176	+90	-170 -310		-320 -550	-320 -680	-320 -880

 

Таблица 1.3

Таблица 5.1

Разработка схем базирования

Цель работы – овладение методикой разработки оптимальных схем бази­рования заготовки при мехобработке.

 

1. Общие положения

 

Установка заготовки на станке включает 2 этапа – базирование и закрепле­ние.

Базирование – придание заготовке требуемого положения относительно направлений движения рабочих органов станка.

Закрепление – фиксация заготовки в требуемом положении.

Согласно положениям теоретической механики заданное положение тела относительно выбранной системы координат достигается лишением его 6 сте­пеней свободы (перемещений вдоль трех координатных осей и поворотов во­круг этих осей) путем наложения жестких связей. Связи реализуются через контакт с поверхностями других тел в 6 точках – опорных точках (рис. 9.1).

Поверхности заготовки, а также принадлежащие ей линии, оси, точки, на которых расположены опорные точки при базировании заготовки в приспо­соблении, называют технологическими базами (ТБ).

ТБ различают по числу лишаемых степеней свободы: установочная – лишает заготовку 3 степеней свободы (пов. 1, рис. 9.1), направляющая – 2 (пов. 2), упорная – 1 (пов. 3), а также двойная направляющая – 4 и двой­ная упорная – 2 степеней свободы.

ТБ различают и по характеру проявления: явные – реальные поверхно­сти, линии, точки и скрытые (неявные) – воображаемые поверхности, линии, точки.

Схема расположения опорных точек на ТБ называется схемой базирова­ния (СБ). Опорные точки обозначают на СБ условными знаками (см. рис. 9.1 б) и нумеруют.

Различают теоретическую СБ, в которой используют как явные, так и скрытые ТБ, и реальную СБ, в которой используют только явные ТБ.

Отклонение фактического положения заготовки от номинального назы­вают погрешностью базирования . СБ, при которой , называют идеаль­ной СБ. В идеальной СБ в качестве ТБ используют измерительные базы – поверхности, линии, оси и точки, от которых задан измеряемый параметр (так называемый принцип единства баз).

 

2. Задачи работы

 

Разработать теоретическую схему базирования для заданной операции (установа) техпроцесса мехобработки детали

3. Порядок выполнения работы

 

1) Определяют измерительные базы для каждого выполняемого на дан­ном установе размера.

2) На каждой измерительной базе размещают по одной опорной точке, лишающей заготовку возможности перемещения вдоль координатных осей X,Y,Z и обеспечивающей точность размеров.

3) Определяют измерительные базы для каждого из требований располо­жения поверхностей (несоосность, непараллельность, биение и т.п.).

4) На каждой измерительной базе добавляют необходимое число опор­ных точек, лишающих заготовку поворотов вокруг координатных осей X,Y,Z и обеспечивающих точность расположения поверхностей.

Необходимо иметь в виду, что для обеспечения точности размера доста­точно иметь 1 опорную точку, а для обеспечения точности расположения – не­сколько опорных точек. При этом можно воспользоваться следующими реко­мендациями табл. 9.1.(см. рис. 9.2).

Таблица 9.1

Число опорных точек на схеме базирования, обеспечивающее

выполнение технических требований расположения

№ схемы	Технические требования	Число опорных точек
Всего	В т.ч. на изм. базе не ме­нее
1	Плоскость 1 || плоскости 2 Плоскость 1 Ö плоскости 3 Плоскость 1 || оси 4 Плоскость 1 Ö оси 5 Ось 4 || плоскости 1 Ось 5 Ö плоскости 1 Ось 4 || оси 6 Ось 4 Ö оси 5

 

 

4. Пример выполнения работы № 9

 

Разработать теоретическую схему базирования для фрезерной операции обра­ботки детали “Корпус”, рис. 9.3а.

На эскизе детали проводим оси координат Х, Y, Z, за начало координат принимаем точку О (рис. 9.3б).

Определяем измерительные базы размеров А и Б. Измерительная база размера А – плоскость 2. Располагаем на пов. 2, рис. 9.3б, опорную точку 1. Измерительная база размера Б – плоскость 3. Располагаем на пов. 3 опорную точку 2.

Измерительная база технического требования перпендикулярности –плоскость 1, проходящая через оси отверстий. Чтобы лишить эту плоскость возможности поворота вокруг оси ОY, необходимо к имеющейся опорной точке 1 добавить опорную точку 3, расположив ее на плоскости 1.

Мы выполнили заданные требования, обеспечив точность размеров А и Б и положение обрабатываемой плоскости. Теперь заготовка лишена перемещений вдоль осей OX и OZ и поворота вокруг оси OY. Чтобы лишить заготовку остальных степеней свободы, располагаем дополнительно на пов. 4 точки 4 (лишает перемещения вдоль оси ОY), 5 (лишает поворота вокруг оси ОХ) и 6 (лишает поворота вокруг оси OZ).

Из выбранных баз базы 2, 3, 4 являются явными, а осевая плоскость

1 – неявной. На реальной схеме базирования базой опорной точки 3 будет поверхность одного из отверстий.

 

10. Разработка плана обработки детали

Цель работы – приобретение навыка разработки плана обработки де­тали.

 

1. Общие положения

 

План обработки – информация о технологическом маршруте обработки детали, представленная в наглядной графической форме.

План обработки представляет таблицу из 3-х граф.

Графа 1: № и наименование операции

Графа содержит:

1) № операции по техпроцессу;

2) № установа в операции;

3) Наименование операции, установа;

4) Предполагаемый тип станка, его точность. Позднее здесь же указы­вают модель станка.

Графа 2: Схема обработки.

Графа содержит:

1) Изображение заготовки в положении обработки на момент оконча­ния обработки с выделением обрабатываемых поверхностей красным цветом (или жирной линией);

2) Опорные точки схемы базирования, показанные условными обозначе­ниями по ГОСТ 3.1107 -81;

3) Обозначение обработанных поверхностей, измерительных и техноло­гических баз в виде цифры (той же, что на эскизе детали) в кружке на выноске с ин­дексом – номером операции, на которой получена данная поверхность;

4) Размеры обработки, получаемые на данной операции, и расстояния от обработанных поверхностей до технологических баз, обозначенные буквами русского алфавита с индексом операции, на которой они получены; при этом перед буквой, обозначающей диаметр, ставят цифру 2.

5) Шероховатость поверхности – в правом верхнем углу по

ГОСТ 2.309-73.

Графа 3: Технические требования.

Графа содержит:

1) Условные обозначения допусков на размер в виде:

 

 

2) Условные обозначения допусков формы и расположения в виде:

 

При назначении технических требований точность обработки определя­ется следующими факторами:

1) точностью технологической системы станок-приспособление (так на­зываемая среднестатистическая точность);

2) точностью формы и расположения технологических баз;

3) погрешностью базирования вследствие нарушения принципа един­ства баз;

4) точностью настройки инструментов в блоке при многоинструменталь­ной обработке;

5) точностью инструментов, работающих по методу копирования.

При назначении предельных значений погрешностей формы и распо­ложения принимаем их равными в сумме 60% допуска на размер (так называемая нормальная относительная точность).

 

2. Задачи работы

 

Для разработанного технологического маршрута обработки детали разра­ботать план обработки.

 

3. Пример выполнения работы №10

 

Разработать план обработки детали «Вал-шестерня», черт. 07.ТМ.13.001 на базе техно­логического маршрута, разработанного в работе №8.

 

 

Таблица 10.1

Операция	Схема обработки	Технические требования
000 – заготовительная горячая штамповка (JT 16)		Т2А00(JT 16)=1,9 Т2Б00(JT 16)=1,9 Т2В00(JT 16)=2,5 ТГ00(JT 16)=1,9 ТД00(JT 16)=2,5 ТЕ00(JT 16)=1,9 ТЖ00(JT 16)=1,9 ТЗ00(JT 16)=4 Ø 620 1400 (JT 16)=0,8 Ü 810 (JT 16)=0,4
010 фрезерно – центровальная фрезерно – центровальный МР–76АМ(JT 14/9)		ТД10(JT 16)=2,5 ТЗ10(JT 14)=1,55 Т2И10(JT 9)=0,043 Ü 110 (JT 14)=0,69   Ü 1810 (JT 14)=0,69
020 – токарная токарно – винторезный 16Б16(JT 12)		Т2В20(JT 12)=0,4 Т2Г20(JT 12)=0,3 Т2К20(JT 12)=0,3 ТЛ20(JT 14)=1,3 ТМ20(JT 14)=1,4 ТН20(JT 12)=0,3 Ü 1320 (JT 12)=0,16 Ü 1520 (JT 12)=0,2

Продолжение табл. 10.1

030 – токарная токарно – винторезный 16Б16(JT 12)		Т2П30(JT 12)=0,25 Т2А30(JT 12)=0,25 Т2Б30(JT 12)=0,3 ТЕ30(JT 12)=0,30 ТУ30(JT 12)=0,35 ТР30(JT 12)=0,3 ТТ30(JT 12)=0,4 ТС30(JT 12)=0,46 Ü 530 (JT 12)=0,12 Ü 830 (JT 12)=0,12 Ü 1030 (JT 12)=0,1 Ø 630 1420 (JT 12)=0,16
040 – токарная чистовая токарно – винторезный с ЧПУ 16Б16ПТ1 (JT 8)		Т2В40(JT 8)=0,063 Т2К40 (JT 8)=0,039 ТТ40(JT 12)=0,4 Ü 1540 (JT 8)=0,03
050 – токарная чистовая токарно – винторезный с ЧПУ 16Б16ПТ1 (JT 8)		Т2П50(JT 8)=0,039 Т2А50(JT 8)=0,046 ТТ50(JT 8)=0,063 ТС50(JT 8)=0,072 Ü 550 (JT 8)=0,02 Ü 850 (JT 8)=0,016 Ø 450 640 (JT 8)=0,016

 

Продолжение табл. 10.1

060 – фрезерная горизонтальный шпоночно-фрезерный станок 692Р (JT 9)		ТФ60(JT 15)=0,58 ТХ60(JT 9)=0,036 ТЦ60(JT 11)=0,16 Ù360 (JT 9)=0,02
070 – зубофрезерная вертикальный зубофрезерный станок 53А20		8 степень точности

Продолжение табл. 10.1

080 – снятие фасок зубофасочный ВС-320А (JT 6)
090 шевинговальная зубошевинговальный 5702В (JT 6)		6 степень точности
100 термообработка	Закалка и отпуск

 

 

Продолжение табл. 10.1

110 – центрошлифовальная центрошлифовальный 3922Е (JT 7)
120 – шлифовальная круглошлифовальный 3А151(JT 6)		Т2К50(JT 6)=0,016
130 – шлифовальная круглошлифовальный 3А151(JT 6)		Т2П130(JT 6)=0,016 Т2А130(JT 6)=0,016

Продолжение табл. 10.1

140 - зубошлифовальная зубошлифовальный 5851 (JT 6)		6 степень точности
150 – полировальная полировально-шлифовальный станок 3А352 (JT 6)		ТЩ150 (JT 6)=0,016

 

 

Нормирование ТП

Задача раздела - рассчитать такие режимы резания, которые обеспечили бы заданный выпуск деталей заданного качества с минимальными затратами.

1. Определение режимов резания

Режим резания - это сочетание глубины резания, подачи и скорости резания.

Наша задача состоит в том, чтобы найти единственное возможное сочетание элементов режима резания, которое обеспечивает экстремальное значение критериев оптимальности (например, минимальная себестоимость).

1) Рассчитаем режимы резания на операцию 160 шлифовальную.

Для выбранной операции - шлифование чистовое - применим таблично - аналитический метод определения режимов резания.

Данную операцию выполним за один переход - врезное шлифование широким кругом.

Разработку режима резания при шлифовании начинают с установления характеристики инструмента. Для окончательного шлифования шейки вала-шестерни - пов. 6 и 17 и уступов пов. 8 и 15 - из стали 40ХГНМ шероховатости R а = 0,8 мкм выберем материал шлифовального круга - 25А25СМ17К ГОСТ 2424-82 [10]. Окончательная характеристика абразивного инструмента выявляется в процессе пробной эксплуатации с учетом конкретных технологических условий.

Основные параметры резания при шлифовании:

· скорость вращательного или поступательного вращения заготовки

V_з=V_{з. табл.}´К, м/мин,

где V_{з. табл.}– скорость вращения детали по таблице, м/мин;

К– коэффициент, учитывающий особенности торцекруглошлифования.

V_{з. табл.} =25 м/мин, К=1, карта ШК-3 [14].

V_з=25´1=25 м/мин.

частота вращения заготовки

,

об/мин.

· глубина шлифования t, мм, - слой металла, снимаемый периферией круга в результате радиальной подачи S_р при врезном шлифовании; глубина шлифования =0,008 мм

· радиальная подача определяемая по формуле:

S_р = S_{р табл} × К₁ × К₂ × К₃,

где К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга;

К₂ - коэффициент, зависящий от точности обработки, шероховатости поверхности и припуска на сторону;

К₃ - коэффициент, зависящий от диаметра шлифовального круга;

S_{р. табл.} - поперечная подача по таблице, мм/мин.

Для того чтобы определить коэффициент К₁, найдём скорость шлифовального круга V_кр= , м/с

где D_кр - диаметр шлифовального круга, мм;

n – частота вращения шпинделя, об/мин.

V_кр= =29 м/с.

К₁ = 0,6; К₂ = 0,6; К₃ = 0,9; S_{р табл} = 1,6 мм/мин, карта ШК-3 [14]:

S_р = 1,6 × 1 × 0,6 × 0,6×0,9 = 0,52 мм/мин.

Эффективная мощность, при врезном шлифовании периферией круга:

, кВт, (12.1)

где d- диаметр шлифования, d = 50,016 мм;

b - ширина шлифования, мм, равная длине шлифуемого участка заготовки при круглом врезном шлифовании; для пов. 17 b = 60 мм, для пов. 6 b=80 мм.

Значение коэффициентов, входящих в формулу (12.1), определим по таблице [10]: С_N = 0,14; r = 0,8; x = 0,8; q = 0,2; z = 1,0.

Тогда эффективная мощность при обработке пов. 6 и 17 соответственно равны

N₆ = 0,14 × 0,025^0,8 × 50^0,2 × 80^1,0 = 1,28 кВт,

N₁₇= 0,14 × 0,025^0,8 × 50^0,2 × 60^1,0 = 0,96 кВт,

что меньше паспортной мощности станка. Из этого следует, что выбранное оборудование удовлетворяет требованиям режимов резания.

Шлифование уступов, пов. 8 и 15 производится с помощью ручного продольного перемещения S_пр шлифовальной бабки. Примем значение S_пр= S_р=0,52 мм/мин.

 

2. Расчет норм времени

Нормирование ТП - это установление технически обоснованных норм времени на обработку детали.

Норма времени - регламентированное время выполнения заданного объема работ в определенных условиях исполнителем заданной квалификации.

В нашем случае следует рассчитать нормы времени на операции 160 шлифовальной.

Основное время t_о - время непосредственно на обработку, определяется исходя из схемы обработки:

t_о = t₆ + t₁₇ + t₈ + t₁₅,

где t₆, t₁₇, t₈ и t₁₅ – основное время обработки пов. 6, 17, 8 и 15

t₆= t₁₇= + t_вых,

где L_px - величина рабочего хода стола, мм;

S - величина подачи, мм/мин;

t_вых - время выхаживания, мин;

L_px =0,5 мм; S=0,52 мм/об; t_вых=0,1 мин, [14, карта ШК-3].

t₆= t₁₇= +0,1=1,06 мин

t₈= t₁₅= ,

где z- припуск на обработку, мм;

t- глубина шлифования, мм/об;

n₁ - частота вращения заготовки, об/мин;

K_в - коэффициент, учитывающий выхаживание;

z=0,1; t=0,005; n₁=159; К=1,25

t₈= t₁₅= =0,16 мин

Суммарное время t_о:

t_о = 1,06 + 1,06 + 0,16+ 0,16=2,44 мин

Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного и вспомогательного времени.

Вспомогательное время - время на установку и снятие заготовки, управление станком, подвод и отвод режущего инструмента, контроль размеров, определяется по справочным нормативам или экспериментально.

В общем случае для шлифовальной операции штучное время определим по формуле:

t_шт = t_о × j,

где коэффициент j = 1,1 [15].

t_шт = 2,44 × 1,1 = 2,68 мин.

Найденные значения режима резания заносим в операционную карту.

 

Список использованной литературы

Проектирование технологического