Контрольный листок для регистрации распределения измеряемого параметра

Контрольный листок для регистрации вида дефекта

 

Применяется, если на объектах контроля возможны дефекты различных видов. Хотя с

точки зрения отбраковки не важно, по какой причине изделие отбраковано, но для управления производством, предупреждения повторения брака эти данные очень важны.

Листок этого вида представляет собой бланк с заранее указанными типовыми дефектами (Рис.2).

Всякий раз, когда контролер обнаруживает дефект, он делает в нем пометку. В конце рабочего дня он может быстро подсчитать число и разновидности встретившихся дефектов.

В графе 1 указывается порядковый номер дефекта i.

В графе 2 - наименование дефекта.

В графе 3 результаты контроля, отмечаемые удобным для подсчета образом: в виде черточек (по четыре, перечеркнутые пятой) или в виде точек, треугольников, квадратиков и т.д.

В графу 4 вносится общее число дефектов данного вида за время наблюдения m_i.

В графе 5 дается результат вычисления доли (относительного числа) дефектов данноговида.

Редко встречающиеся, нетиповые дефекты объединяются в строку "прочие дефекты".

В листке также предусматриваются графы: "Общее число забракованных изделий" и "Общее число проконтролированных изделий".

Нередко при приемочном контроле возникают большие трудности с оценкой дефектов при отсутствии инструментальных методов контроля. В технологической карте указывается, например: "не допускаются царапины, забоины, износ". В лучшем случае бывает приписка "... видимые невооруженным глазом". Следовательно, границы приемки и отбраковки оказываются размытыми. В этих случаях, если нет инструментальных методов контроля, в технологической инструкции необходимо привести более подробное объяснение, что является допустимым, а что нет. Кроме того, обязательно должны быть на рабочем месте контролера, эталоны с образцами допустимых и недопустимых дефектов, причем, именно в тех местах детали, где данные дефекты ожидаются.

Просто знание числа дефектов не позволяет принять корректирующие меры. Однако, если используется листок подобно этому, то он может дать важную информацию для совершенствования процесса, поскольку показывает какие виды дефекта встречаются наиболее часто, а какие нет.

 

Причинно – следственная диаграмма Исикавы

 

При управлении качеством нельзя просто поставить задачу и требовать ее безусловного выполнения. Необходимо понять смысл и рычаги управления процессом, овладеть им и создать в рамках этого процесса способы выпуска продукции более высокого качества, постановки более перспективных задач и достижения необходимых результатов. Чтобы облегчить этот процесс, Каору Исикава предложил особую диаграмму.

Количество причинных факторов бесконечно. В любой работе, в любом процессе можно сразу же выделить десять—двадцать причинных факторов. Прокон­тролировать все эти причинные факторы невозможно. Даже если бы это оказалось возможным, такая работа была бы нерентабельной.

Несмотря на большое количество причинных факторов, по-настоящему важных, т. е. таких, которые значительно влияют на результаты, не так уж много. Если следовать принципу В. Парето, требуется стандартизировать два-три наиболее важных фактора и управлять ими, но сначала нужно выявить эти главные причинные факторы.

Анализ Парето

 

Эта диаграмма названа в честь итальянского экономиста В. Парето, который в 1897 году, анализируя богатства Италии, вывел формулу, показывающую, что доходы в обществе распределяются неравномерно. Эта же теория в 1907 г была проиллюстрирована на диаграмме американским экономистом М.С. Лоренцом. Оба ученых показали, что в большинстве случаев наибольшая доля доходов (80%) принадлежит небольшому числу людей (20%). Доктор Д.М. Джуран использовал этот постулат для классификации проблем качества на: немногочисленные но существенно важные и многочисленные несущественные и назвал этот метод анализом Парето. Согласно этому методу в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними материальных потерь возникает из-за относительно небольшого числа причин. Таким образом, выяснив причины появления основных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин.

 

Анализ Парето - это инструмент, позволяющий: объективно представить и выявить основные факторы, влияющие на исследуемую проблему и распределить усилия для ее решения.

Анализ Парето применяется как для выявления проблем или острых вопросов, так и для анализа причин, вызывающих эти проблемы. Поэтому различают два вида диаграмм Парето: по результатам деятельности и по причинам.

Диаграмма Парето по результатам деятельности предназначена для выявления основной проблемы, которая вызывает следующие нежелательные результаты деятельности:

- Качество – несоответствия, ошибки, рекламации, ремонт, возврат продукции;

- Себестоимость – объем потерь, затраты;

- Сроки поставок – нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок;

- Безопасность – несчастные случаи, аварии.

Диаграмма Парето по причинам показывает причины проблем, возникающих в производстве, и используется для выявления главной из них:

- Исполнитель работы – смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация;

- Оборудование – станки, оснастка, инструменты, штампы и т.д.;

- Сырье – изготовитель, вид сырья, партия;

- Метод работы – условия производства, приемы работы, последовательность операций;

- Измерения – точность, воспроизводимость, стабильность, тип измерительного прибора.

Анализ Парето, включает следующие этапы:

1.Определение цели. Цель должна быть сформулирована точно и четко. Установите метод (как собирать и как классифицировать) и период сбора данных.

2. Организация и проведение наблюдений. Разработайте контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации.

3. Анализ результатов наблюдений, выявление наиболее значимых факторов. Разработайте бланк таблицы для данных, предусмотрев в нем граф для итогов по каждому проверенному признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов.

При этом необходимо расположить данные, полученные по каждому фактору, в порядке значимости и заполнить таблицу, учитывая группу «Прочие» всегда записываются в последнюю строку.

4. Построение диаграммы, наглядно показывающей относительную значимость каждого из факторов. Постройте столбчатый график, где каждому виду брака соответствует прямоугольник, вертикальная строка которого соответствует значению суммы потерь от этого вида брака (основания всех прямоугольников равны).

5. Построение графика Парето. Начертите кумулятивную кривую, соединяя правые концы каждого интервала между собой отрезками.

При построении диаграмм Парето необходимо обращать внимание на следующие моменты:

- диаграмма Парето оказывается наиболее эффективной, если число факторов, размещаемых по оси абсцисс, составляет 7-10;

- при обработке данных необходимо проводить их расслоение по отдельным факторам, которые должны быть хорошо известны: время сбора данных, тип изделий, партия сырья материалов или комплектующих, процесс, руководитель, клиент, станок, оператор и т.д.;

- при построении диаграммы Парето для числа случаев (процента) в случае возможности подсчета суммы затрат следует отражать на диаграмме Парето также и сумму затрат (потерь);

- в том случае, когда все столбики на диаграмме Парето оказываются одной высоты, т.е. разницы во вкладе отдельных факторов в появлении брака нет, то равномерность распределения вклада факторов в появлении брака может быть обусловлена неправильным подходом к расслоению, поэтому в таких случаях при расслоении следует проверить данные или собрать новые;

- в случае, когда фактор "Прочие" оказывается слишком большим по сравнению с другими факторами, следует повторить, анализ содержания фактора "Прочие", а также вновь проанализировать все факторы;

- если фактор стоящий первым по порядку, технически труден для анализа, следует начать с анализа следующего за ним;

- если обнаруживается фактор, в отношении которого легко провести улучшение, то его следует проводить, не обращая внимания на его место в порядке расположения факторов в диаграмме;

- при систематическом ежемесячном составлении диаграмм Парето для одного и того же процесса и сравнения этих диаграмм в некоторых случаях, несмотря на отсутствие заметных изменений общего количества брака, меняют порядок расположения факторов влияющих на появление брака. При нарушении стабильности процесса в этом случае нестабильность будет сразу замечена. Если удается уменьшить влияние этих факторов в одинаковой степени, проявится высокая эффективность улучшения.

После проведения выработанных на основе анализа данных мероприятий обычно проводится повторный анализ с целью оценки эффективности принятых мер. При этом повторяется вся процедура построения диаграммы Парето, и новые результаты сравниваются с данными, полученными ранее.

Рассмотрим проведение анализа Парето на примере.

Проблема: брак в деталях, получаемых отливкой. Поставлены две цели исследования:

I. Определить наиболее часто встречающиеся виды брака в отливках.

2. Определить виды брака, приводящие к наибольшим потерям.

На этапе наблюдений при сборе исходных данных о браке в отливках, никаких изменений в технологию и организацию работ не вносится. Организуется сбор данных, получаемых при контроле, путем заполнения контролерами специальных листков регистрации дефектов (Рис. 2). В этом листке предусмотрены дополнительные графы:

- графа 6 для коэффициента потерь, представляющего собой отношение затрат на устранение данного вида дефекта к затратам на устранение наиболее "дешевого" по затратам дефекта;

- графа 7- "вес потерь", в которую вносятся произведения коэффициентов потерь на число дефектов данного вида;

- графа 8, в которой потери от каждого вида дефекта выражаются в относительных единицах.

Контролеру вручается листок, в котором заполнены графы 1 и 2. В процессе контроля он заполняет графу 3, а в конце смены подсчитывает результаты и заполняет графу 4 и подписывает листок.

Дальнейшая обработка результатов наблюдений может производиться по данным, зафиксированным, на листке за один день или по результатам нескольких дней. В последнем случае все результаты суммируются за все дни наблюдений.

Последующие расчеты проводятся в следующем порядке:

1. Определяется общее число дефектов суммированием данных в графе 4:

14+3+8+18+16+6+23+12 = 100.

2. Определяется доля - относительная частота появления каждого дефекта:

первого дефекта - 14/100= 0,14;

второго дефекта - 3/100 = 0,03 и т. д.

3. В сумме все относительные частоты должны составить 1,0.

4. Результаты заносятся в графу 5.

Эти результаты позволяют решить первую задачу - определить наиболее часто встречающиеся виды дефектов. Далее строится столбчатая диаграмма, высота столбиков которой соответствует количеству или доле каждого вида дефектов. Такая диаграмма приведена на рис.8, где левая вертикальная ось число дефектов, а правая вертикальная ось представлена в процентах или долях: 100 % или 1,0соответствует суммарному числу дефектов - 100.

 

 

 

Рис.8 Диаграмма Парето, отображающая наиболее часто встречающиеся виды дефектов

 

 

По полученным данным можно построить кумулятивную кривую, показывающую нарастающим итогом сумму (или долю) первого, второго и так далее дефектов. В данном случае первая точка соответствует доле дефекта № 7 - 0,23, вторая - сумме долей дефектов № 7 и № 4: 0,23 + 0,18=0,41; третья; 0,41 + 0,16 = 0,57; четвертая: 0,57 + 0,14 = 0,71 и т.д. Полученные точки соединяются отрезками прямых линий, напомним что, такая ломаная линияназываетсяполигоном.

Решение второй задачи требует дополнительного анализа дефектов с точки зрения оценки их важности илиопасности, или затрат на устранение дефектов. Коэффициенты, характеризующие значимость, вес каждого дефекта, получаютсяили на основе экономических расчетов или на основе инженерного анализа, а в некоторых случаях - методом экспертных оценок. В данном случае в качестве критерия, характеризующего значимость каждого вида дефектов, принята трудоемкость их устранения. В результате анализа установлено, что наименьшие трудозатраты требуются для устранения дефекта № 7. Устранение дефектов № 1 требует в 2 раза больших трудозатрат, трудозатраты на устранение дефекта № 5 и № 6 в 4, а дефекта № 4 и № 2- в 8 раз больше, чем для дефекта № 7. Эти коэффициенты и определяют значимость каждого вида дефекта. Они и вносятся в графу «Коэффициент потерь» табл. 1.

 

Таблица 1

№ дефекта	Вид дефекта	Число дефектов	Коэффициент	Вес	Доля
потерь
	царапины				0,082
	трещины в зоне А				0,053
	трещины в зоне В				0,188
	не выдержан размер Б				0,317
	отслоение покрытия				0,188
	некачественная сварка				0,070
	некачественная окраска				0,067
	прочие дефекты				0,035

 

 

На эти коэффициенты умножаются данные из графы «Число дефектов». Результата вносятся в графу «Вес потерь»:

- для дефекта № 1: 14 х2 = 28;

- для дефекта № 2: 3 х 6 = 18 и т. д.

Полученные числа суммируются - сумма равна 341. На эту сумму делится вес каждого вида дефекта и получаются значения относительных потерь или доли потерь, связанные с каждым из видов дефектов. Эти величины приведены в графе «Доли потерь». Ихсумма равна единице.

По полученным результатам строится диаграмма Парето, которая в этом случае отражает потери, вызываемые различными видами дефектов. Эта диаграмма приведена на рис. 9. Из нее следует, что наибольшие потери связаны с дефектами № 4. На второмместе дефекты № 2 и №5 и т.д.

 

Рис.9 Диаграмма Парето, отображающая потери от различных видов дефектов

 

При использовании диаграммы Парето наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС – анализ. Здесь составляющие, по которым производится анализ, объединяются в три группы А, В С:

· на группу - А приходится 70-80% всех дефектов или затрат, если проводится стоимостной анализ;

· на группу - С 5–10%;

· промежуточная группа – В характеризуется 10-25% затрат, которые связанны с ошибками и дефектами в работе.

Проведем АВС - анализ на примере. Для этого следует построить диаграмму Парето по причинам. Она отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главных из них.

 

 

Таблица 2

Типы дефектов	Число дефектов, d	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов в общей сумме	Накопленный процент
1. Деформация
2. Трещины
3. Царапины
4. Разрыв
5. Пятна
6. Полосы
7. Прочие
ИТОГО:		-		-

 

Рис. 10 Столбиковая диаграмма распределения вклада различных типов дефектов

Рис. 11 Накопленная гистограмма дефектов и кривая Парето

 

Из столбиковой диаграммы и гистограммы видно, что такой дефект, как Деформация составляет более половины всех дефектов – 51 %. Также довольно большую долю составляют дефект - Трещины.

Назовем группу, состоящую из таких дефектов как Деформация и Трещины – группой А. Группа А содержит самые значительные дефекты, т.е. наиболее часто появляющиеся (72 % от общего числа дефектов). Группа В – Царапины, Разрыв, Пятна и Полосы - это промежуточная группа (21 % от общего числа дефектов). Группа С - Прочие дефекты, доля которых незначительна по сравнению с общим числом (7 % от общего числа дефектов).

Используя данные табл. 3, построим диаграмму Парето (Рис.12) и отметим на ней группы АВС - анализа видов дефектов.

 

Таблица 3

Группа	Число дефектов	Процент числа дефектов по каждому признаку в общей сумме
А
В
С
Итого:

 

	А			i. В			ii. С

 

Рис. 12 Диаграмма Парето

 

Теперь, ясно, что в первую очередь необходимо жестко контролировать появление дефектов, которые относятся к группе А. Необходимо подвергнуть тщательному анализу данные разновидности дефектов, чтобы определить причины их появления.

Диаграмму Парето целесообразно применять вместе с причинно-следственной диаграммой. После проведения корректирующих мероприятий диаграмму Парето можно вновь построить для изменившихся в результате коррекции условий и проверить эффективность проведения улучшений.

В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Именно такую информацию позволяет получить диаграмма Парето.

 

Гистограмма

 

Основу любого исследования составляют данные, полученные в результате контроля и измерения одного или нескольких параметров изделия (характеристики качества). Во всех отраслях промышленности требуется проведение анализа точности и стабильности процесса, наблюдение за качеством продукции, отслеживание существенных показателей производства. Путем измерения соответствующих параметров необходимыми средствами получают ряд данных, представляющих собой неупорядоченную последовательность значений параметра, на основе которых невозможно сделать корректные выводы. Поэтому для осмысления качественных характеристик изделий, процессов, производства (статистических данных) часто строят гистограмму распределения.

Гистограмма – это инструмент, позволяющий зрительно оценить распределение статистических данных, сгруппированных по частоте попадания данных в определенный (заранее заданный) интервал.

Гистограмма – это столбиковая диаграмма, служащая для графического представления имеющейся количественной информации, собранная за длительный период времени (неделя, месяц, год и т.д.), которая дает важную информацию для оценки проблемы и нахождения способов ее решения.

Гистограмма применяется главным образом для анализа значений измеряемых параметров.

Общий порядок построения гистограмм следующий:

1. Собираются данные контролируемого параметра (x_i) за определенный период (месяц, квартал, год и т.д.). Число данных должно быть не менее 30-50, оптимальное число порядка 100.

2. Определяются наибольшее X_max и наименьшее Х_min значения из всех полученных данных и вычисляется размах R:

R= X_max - Х_min

Размах характеризует разброс контролируемой величины, он определяет ширину гистограммы.

3. Полученный диапазон (размах) делится на несколько интервалов. Число интервалов k зависит от общего числа собранных данных n и некоторых других факторов. Рекомендуется использовать формулу Стерджесса:

 

k = 1 + 3,322 · lg n

Также можно использовать формулу:

k = ± 2

 

4. Далее определяют ширину интервала:

 

R / k = (x_max -x_min) / k.

 

Все полученные данные распределяют по интервалам. Если какое-то значение попадает на границу, его следует относить к левому по отношению к ней интервалу. Подсчитывается число значений, попавших в каждый интервал mj, где j-номер интервала.

5. Для каждого интервала подсчитывается относительная частота попадания в него данных:

 

 

6. По полученным данным строится гистограмма - столбчатая диаграмма, высота столбиков которой соответствует частоте или относительной частоте попадания данных в каждый из интервалов.

Рассмотрим пример построения гистограммы.

В результате наблюдений получено 90 значений показателя качества (табл.4).

 

Таблица 4

77,2	86,4	86,0	76,3	68,4	63,9
77,5	93,4	75,8	91,1	74,9	61,8
91,5	74,1	86,9	78,0	72,2	84,2
83,5	88,5	78,6	82,4	76,6	86,3
61,9	71,8	69,8	77,1	82,4	76,7
58,7	68,3	73,0	82,4	78,7	69,8
87,9	62,4	67,7	63,8	74,8	71,3
80,2	77,3	76,0	91,5	51,2	74,8
77,4	80,9	67,0	72,5	85,9	66,6
77,8	84,1	79,2	88,4	72,3	69,4
91,7	79,0	101,0	74,7	71,5	97,7
87,0	70,6	89,3	87,5	95,6	85,9
54,5	75,6	70,9	83,7	72,9	92,6
93,9	77,1	76,3	94,9	78,5	82,9
73,8	79,1	90,8	92,7	61,6	80,6

 

 

1. Находим наибольшее и наименьшее значения:

X_max = 101,0; Х_min = 51,2.

 

2. Размах равен:

R = 101,0 - 51,2 = 49,8.

 

3. Выбираем количество интервалов равное 9 (k = 9).

 

4. Находим ширину интервала: R/k = 49,8/ 9 = 5,53. Для удобства построения выбираем ширину интервала – 5,6.

Границы интервалов устанавливаем следующими: левая граница первого интервала 51,0 (меньше Х_min), правая отстоит на ширину интервала (5,56) и составляет 56,6. Последующие границы: 62,2; 67,8; 73,8 и т.д. Правая граница последнего интервала 101,4, что больше наибольшего из имеющихся значений.

 

5. Определяем частоту каждого интервала. В первый интервал попало два значения, во второй - четыре и т.д. Результаты сводим в табл. 5.

Таблица 5

Номер интервала, i	Границы интервала	Частота, mj	Относительная частота f*(x)	Накопленная частота F*(x)
	51,0¸56,6		0,022	0,02
	56,6¸62,2		0,044	0,07
	62,2¸67,8		0,067	0,13
	67,8¸73,4		0,167	0,30
	73,4¸79,0		0,278	0,58
	79,0¸84,6		0,144	0,72
	84,6¸90,2		0,133	0,86
	90,2¸95,8		0,122	0,98
	95,8¸101,4		0,022	1,00
	(a) Всего		1,000

 

 

6. Вычисляем относительную частоту попадания данных в каждый интервал:

 

для первого интервала: f*(x) = 2 / 90 = 0,022;

 

 

для второго: f*(x) = 4 / 90 = 0,044;

 

и т. д.

 

7. Вычисляем накопленную относительную частоту, прибавляя каждое последующее значение относительной частоты к сумме предыдущих значений.

Строим гистограмму распределения. Вид полученной гистограммы приведен на рис.13.

 

 

 

Рис.13 Гистограмма распределения значений показателя качества

 

График накопленной относительной частоты, т. е. интегральную функцию распределения, представлен на рис.14.

Полезную информацию о возможном характере распределения можно получить, взглянув на рис.15. Формы, представленные на этом рисунке, типичны, и ими можно воспользоваться как образцами при анализе процессов.

 

 

 

Рис.14 Интегральная функция распределения

 

 

а) Обычный тип (симметричный). Гистограмма с таким распределением встречается чаще всего. Она указывает на стабильность процесса.

 

Рис.15а

 

б) Гребенка (мультимодальный тип). Здесь классы через один имеют более низкие частоты. Такая форма встречается, когда число единичных наблюдений, попадающих в класс, колеблется от класса к классу или, когда действует определенное правило округления данных.

 

Рис.15б

 

в) Положительно (отрицательно) скошенное распределение. Среднее значение гистограммы локализуется слева (справа) от центра размаха. Частоты довольно резко спадают при движении влево (вправо) и, наоборот, медленно вправо (влево). Такая (асимметричная) форма встречается, когда невозможно получить значения ниже определенного, например для диаметра деталей и т.д.

 

Рис.15в

 

г) Распределение с обрывом слева (справа). Это одна из тех форм, которые часто встречаются при 100%-ном контроле изделий из-за плохой воспроизводимости процесса, а также когда, например, отобраны и исключены из партии все изделия с параметрами ниже контрольного нормативы (или выше, или и те и другие).

 

Рис.15г

 

д) Плато (равномерное и прямоугольное распределение). Такая гистограмма получается в случаях, когда объединяются несколько распределений, в которых средние значения имеют небольшую разницу между собой. Анализ такой гистограммы целесообразно проводить, используя метод расслоения.

 

Рис.15д

 

е) Двухпиковый тип (бимодальный тип). Такая форма встречается, когда смешиваются два распределения с далеко отстоящими средними значениями, например, в случае наличия разницы между двумя видами материалов, двумя операторами и т.д. В этом случае можно провести расслоение по двум видам фактора, исследовать причины различия и принять соответствующие меры для его устранения.

 

Рис.15е

 

ж) Распределение с изолированным пиком. Рядом с распределением обычного типа появляется маленький изолированный пик. Это форма появляется при наличии малых включений данных из другого распределения, появления ошибки измерения или просто включения данных из другого процесса. По результатам анализа гистограммы дают заключение о необходимости настройки измерительного прибора или срочного осуществления контроля процесса.

 

 

Рис.15ж

 

Если имеется допуск, то необходимо нанести на гистограмму границы допуска (S_L – нижняя граница допуска, S_U. - верхняя граница допуска), чтобы сравнить распределение с этими границами. Существует пять типичных случаев, показанных на Рис. 16. Используйте их для справок при оценивании популяций.

 

Случаи, в которых гистограмма удовлетворяет допуску:

 

 

Случаи, в которых гистограмма не удовлетворяет допуску:

 

Рис. 16 Гистограммы и границы поля допуска (S_L - нижняя граница поля допуска, Su- верхняя граница поля допуска)

 

Если гистограмма удовлетворяет допуску, то в случаях:

а) поддержание существующего состояния – это все, что требуется, поскольку гистограмма вполне соответствует допускам;

б) допуски удовлетворяются, но нет никакого запаса, поэтому необходимо сократить разброс до меньшего значения.

Когда гистограмма не удовлетворяет допуску, то в случаях:

в) необходимо добиться смещения среднего ближе к центру поля допуска;

г) требуются действия, направленные на снижение вариации;

д) одновременно требуются меры, описанные в пунктах в) и г).

Распределения различных эмпирических данных чаще всего строятся в виде гистограмм, а иногда в виде полигона. В случае полигона ординаты, пропорциональные частотам интервалов, восстанавливаются перпендикулярно оси абсцисс в точках соответствующих серединам данных интервалов. Вершины ординат соединяются прямыми линиями. Для замыкания кривой крайние ординаты соединяются с близлежащей серединой интервала, в которой частота равна 0 (Рис. 17).

 

 

	5,0		5,1		5,2		5,3		5,4		5,5		x

 

Рис. 17 Полигон

 

Обычно значения случайных величин не являются совершенно произвольными. Каждое значение может появиться с некоторой вероятностью. Зависимость, связывающая значения случайной величины с вероятностью их появления, называется законом распределения случайной величины. Зная закон распределения, можно заранее предсказать, что те или иные значения этой величины могут появиться с той или иной вероятностью. Законы распределения определяются физическим содержанием случайной величины и для многих случаев они могут быть найдены в результате теоретического анализа. Однако при таком анализе не могут быть учтены многочисленные факторы, неизбежно оказывающие влияние на эту величину. Поэтому реальные законы распределения всегда несколько отличаются от теоретических. Знание законов распределения бывает необходимо для принятия определенных решений по управлению процессами.

Закон распределения может быть представлен в виде вероятности того, что случайная величина примет значение не большее, чем данная величина. Это так называемая интегральная форма закона. Возможна также форма дифференциальная, представляющая собой плотность вероятности случайной величины - отношение частоты попадания случайной величины в некоторый диапазон ее изменения к величине этого диапазона. Зависимость плотности распределения от значений случайной величины, то есть дифференциальная форма закона более наглядна и применяется чаще.

Вид закона распределения может в некоторых случаях быть представлен теоретически, но часто это сделать не удается. Кроме того, во многих случаях на практике имеются отклонения от теоретического закона. Как же определить действительный, реальный закон распределения. Сделать это можно путем построения диаграммы распределения частоты появления случайной величины по результатам наблюдений, то есть гистограммы.

Всякая гистограмма строится на основе некоторого числа данных. Но что произойдет с гистограммой, если мы будем наращивать число данных? Если интервал класса по мере роста числа данных будет все меньше и меньше, то сглаженная кривая распределения частот получится как предел распределения относительных частот.

Есть множество видов распределений. Рассмотрим наиболее широко встречающиеся теоретические законы распределения случайных величин.

Нормальному распределению (распределению Гаусса), самому типичному распределению, подчиняются случайные величины, на которые оказывают влияние многочисленные примерно равные по силе воздействия факторы.

Наиболее вероятными являются значения вблизи средней величины. Вероятность больших отклонений мала. Этому закону подчиняются размеры деталей, обрабатываемых в одинаковых условиях, результаты многократных измерений при отсутствии систематических погрешностей и многие другие величины.

Вершина кривой нормального распределения лежит над абсциссой, соответствующей математическому ожиданию. Кривая симметрична, имеет форму колокола и асимптотически приближается к оси абсцисс. Колоколообразная кривая имеет две точки перегиба, расстояние от которых до ординаты вершины, т. е. до вертикали, проведенной через математическое ожидание, равно среднему квадратичному отклонению. Расстояние между двумя точками перегиба равно 2сигма. Таким образом, в случае нормального распределения среднее квадратичное отклонение можно представить наглядно (Рис. 18).

68.26%

 

 

95.44%

 

99.73%

 

-3s -2s -1s m +1s +2s +3s

Рис.18. Нормальное распределение.

 

Когда выяснено, что гистограмма следует гауссовскому (нормальному) закону распределения, становится возможным исследование воспроизводимости процесса, т.е. определяется неизменность основных параметров процесса: среднего значения `Х или математического ожидания М(х) и стандартного отклонения во времени. Оно важно при оценке процесса с помощью выборочных данных, когда требуется выяснить вероятность пересечения распределения генеральной совокупности, границ поля допуска и появления в связи с этим несоответствия требованиям потребителя (пользователя). Если процесс имеет нормальное распределение, то не представляет труда определить возможность выхода распределения генеральной совокупности при заданных значениях М(х) и s исходя из сравнения соответствующих трехсигмовых пределов и пределов поля допуска.

Величина площади под кривой Гаусса при различных границах изменения

случайной величины представлены в табл.6.

Таблица 6

Границы изменения случайной величины Х	Площадь под кривой Гаусса
Односигмовые [М(х)-s; М(х)+s]	0,6826
Двухсигмовые [М(х)-2s; М(х)+2s]	0,9544
Трехсигмовые [М(х)-3s; М(х)+3s]	0,9973

 

Полученные результаты истолковываются следующим образом. Если 68,26%, т.е. примерно 2/3 значений лежат между границами m - s и m + s, то 31,74% всех наблюдений следует ожидать за этими границами, а именно: 15,87% - за границей m + s и 15,87% за границей m - s в силу симметричности нормального распределения.

Границы m - 2s и m + 2s охватывают 95,44% всех значений, а вне этих границ находятся по 2,28% значений (за границе<