Разработка алгоритма диагностики и поиска неисправностей

Основными элементами системы контроля и диагностики электронных приборов и устройств являются:

· объект диагностирования (источник диагностической информации);

· диагностическая аппаратура (средства технического диагностирования) – аппаратура выработки проверочных воздействий и подачи их на диагностируемый объект и аппаратура получения, переработки и анализа диагностической информации;

· средства передачи диагностической информации;

· потребители результатов диагностирования.

Совокупность перечисленных элементов образует систему контроля и диагностики электронных приборов и устройств, предназначенную для определения ее текущего технического состояния и отыскания неисправности с заданной глубиной.

В целом процесс диагностирования представляет собой многократную подачу на объект диагностирования определенных воздействий и многократное измерение, анализ реакций объекта на эти воздействия. В зависимости от способа подачи на объект диагностирования проверочных воздействий различают системы тестового и функционального диагностирования.

Рис. 4. Обобщенная функциональная схема функционального диагностирования электронных приборов

Рис. 5. Обобщенная схема тестового диагностирования электронных приборов

 

Как показывает практика, диагностирование необходимо вести до отказавшего радиокомпонента. При этом наиболее рационально поиск неисправностей проводить последовательно на разных уровнях: блок - модуль - каскад - радио компонент.

В соответствии с этим строят несколько функциональных моделей: для устройства в целом с глубиной поиска неисправности до блока или модуля, для каждого блока или модуля с глубиной поиска до каскада или отдельного радиокомпонента.

В качестве исходных данных для построения функциональной модели можно принимать:

· структурную схему объекта контроля и диагностики;

· принципиальную схему устройства контроля и диагностики;

· описание процессов, протекающих в объекте диагностирования;

· заданную глубину поиска неисправностей.

 

Реализация методики возможна в следующей последовательности:

1) установление неработоспособности аппаратуры;

2) определение отказавшего блока с точностью до сборочной единицы;

3) нахождение в отказавшем блоке неисправного элемента;

4) восстановление отказавшего блока (элемента);

5) проверка работоспособность аппаратуры;

6) проведение настройки аппаратуры.

Как правило, выявление места неисправности требует более высокой квалификации персонала (чем контроль работоспособности аппаратуры).

Для определения технического состояния РЭА (исправное, неисправное) используются два способа:

1) воздействие тестовыми сигналами на входные и промежуточные точки аппаратуры и анализ отклика на них;

2) анализ с помощью контрольно-измерительной аппаратуры (КИА) выходных и промежуточных сигналов в реальных условиях работы аппаратуры.

Оба способа можно представить в виде алгоритма диагностики состояния РЭА (рис. 6).

На рис.6 обозначены: – состояние блока при нулевых входах блоков; – состояние блока при единичных входах блоков.

 

Рис. 6. Алгоритм диагностики электронных устройств и приборов по состоянию

Выделим основные шаги алгоритма диагностики электронных устройств:

1. контроль технического состояния аппаратуры;

2. проверка параметров для выявления соответствия номинальным значениям;

3. устранение неисправного состояния;

4. послеремонтный контроль.

Представленный алгоритм диагностики состояния электронных устройств и приборов отличается высокой экономичностью и поэтому находит широкое применение на практике. Число шагов и структура алгоритма зависят от конфигурации путей прохождения сигналов в блоке обработки сигнала. Различают последовательное, последовательно-параллельное и параллельное прохождение сигналов.

В процессе эксплуатации на основании методик и разрабатываемых алгоритмов, приводимых в паспортной документации, эксплуатирующий персонал производит оценку работоспособности или отыскание неисправностей. Главная цель таких алгоритмов – минимальные затраты по времени и аппаратуре. Применять такие алгоритмы возможно и на производстве – в отделах технического контроля (ОТК) в процессе диагностики изготовленной аппаратуры. Данная методика входит в состав испытаний и служит для отбраковки или приемки изделий. На этапе эксплуатации – для оценки работоспособности аппаратуры.