Входной контроль антикоррозионных и абразивных материалов

8.3.1 Входной контроль включает:

а) проверку сопроводительной документации на предмет соответствия типа и марки АКП, сроков хранения абразивных или антикоррозионных материалов, внешнего вида антикоррозионных материалов и объемов поставки требованиям рабочей документации и технологической карты;

б) установление соответствия условий хранения абразивных или антикоррозионных материалов требованиям НД ОАО «АК «Транснефть»;

в) осмотр транспортной тары;

г) установление соответствия указанных на каждой транспортной таре сведений требованиям, указанным в технологической карте;

д) проверку состава комплекта абразивных или антикоррозионных материалов и количества комплектов в партии.

8.3.2 Входной контроль антикоррозионных материалов осуществляется комиссионно с участием представителей СКК подрядной организации и строительного контроля заказчика в соответствии с документацией на поставляемые материалы (технические условия, сертификаты соответствия).

8.3.3 Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары. В сопроводительной документации на абразивные материалы должны быть указаны значения, приведенные
в 6.2.7.

8.3.4 При проведении входного контроля антикоррозионных материалов обеспечивается проверка их соответствия действующей технической документации на антикоррозионные материалы, включенные Реестре ОВП в порядке, установленном в
ОР-03.120.20-КТН-111-14.

8.3.5 При нарушении повреждения упаковки допускается использование термоусаживающейся полимерной ленты и праймера, если термоусаживающаяся полимерная лента не имеет механических повреждений и не нарушена герметичность упаковки праймера соответственно.

8.3.6 При превышении гарантийного срока хранения антикоррозионного материала партия подлежит замене.

8.3.7 После проверки комплектности поставки и документации отбирается один комплект от партии и проводится контроль геометрических параметров термоусаживающихся манжет. Показатели качества (характеристики) термоусаживающейся манжеты и замковой пластины, проверяемые при входном контроле, приведены в
таблице 8.1.

Таблица 8.1 – Показатели качества (характеристики) термоусаживающейся манжеты и замковой пластины, проверяемые при входном контроле

8.3.8 Внешний вид термоусаживающейся манжеты определяется визуально без применения увеличительных средств или путем сравнения с эталонным образцом, утвержденным в установленном порядке.

8.3.9 Толщину термоусаживающейся манжеты измеряют по поперечному срезу, отступив от края термоусаживающейся манжеты не менее 10 мм. Толщину измеряют в трех точках: по краям и в середине на каждом крае термоусаживающейся манжеты. Толщина определяется как среднее арифметическое всех измеренных значений, при этом снижение толщины ниже номинального значения не допускается.

8.3.10 Толщину замковой пластины измеряют в трех точках на каждой стороне пластины. За результат испытаний принимается минимальное измеренное значение.

8.3.11 Ширину термоусаживающейся манжеты и замковой пластины определяют линейкой по ГОСТ 427 с точностью 1 мм в трех точках: по краям и в середине. За результат испытаний принимается минимальное измеренное значение.

8.3.12 Длину термоусаживающейся манжеты и замковой пластины измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427 с точностью 1 мм в трех точках: по краям и в середине. За результат испытаний принимается минимальное измеренное значение.

8.3.13 Строительный контроль заказчика имеет право выдать предупреждение о возможной остановке работ в связи с необходимостью дополнительных лабораторных испытаний по указанным в 6.2.6 и 6.2.7 характеристикам абразивных материалов с предоставлением протоколов лабораторных испытаний (при несоответствии показателей подготовки поверхности).

8.3.14 Сжатый воздух должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010 к содержанию влаги и минеральных масел. Контроль проводится визуально, путем направления струи воздуха на поверхность зеркала в течение 3 мин. Во время проверки абразивный клапан должен быть закрыт. Расстояние от торца шланга до поверхности зеркала устанавливают от 50 до 100 мм. Расход воздуха при диаметре шланга от 9 до 12 мм должен быть от 10 м³/ч. На зеркальной поверхности не допускается матовый налет и пятна от капель влаги и масла. Допускается вместо зеркала применять фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026. Время обдувания – от 10 до 15 мин. На поверхности бумаги не допускаются пятна от капель влаги и масла.

8.3.15 Результаты входного контроля антикоррозионных материалов должны быть оформлены СКК подрядной организации актом о результатах проверки изделий (материалов).

8.4 Контроль качества подготовки поверхности

8.4.1 Перед нанесением АКП наружная поверхность трубопроводов и оборудования должна подвергаться абразивно-струйной или дробеметной обработке в соответствии с требованиями ISO 8504-1 [7] и ISO 8504-2 [8].

8.4.2 Качество подготовки металлической поверхности контролируют по следующим показателям:

- степень обезжиривания согласно ГОСТ 9.402;

- степень очистки от оксидов согласно ГОСТ Р ИСО 8501-1;

- шероховатость согласно ISO 8503-1, ISO 8503-2;

- степень обеспыливания согласно ISO 8502-3.

8.4.3 Контроль степени обезжиривания производят до степени 1 методом протирки салфеткой согласно ГОСТ 9.402. Контроль осуществляют в четырех равноудаленных точках по периметру сварного стыка (с одной и другой стороны от сварного шва).

8.4.4 Контроль степени очистки от оксидов осуществляют визуально на 100 % очищенной поверхности сравнением с эталонами, представленными в ГОСТ Р ИСО 8501-1. Степень очистки от оксидов должна быть не менее Sa 2,5 по ГОСТ Р ИСО 8501-1. За результат принимают минимальное из всех измеренных значений.

8.4.5 Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилометра любого типа или эталонов сравнения по ISO 8503-1, ISO 8503-2. Показатель шероховатости должен составлять от 40 до 90 мкм согласно технической документации на систему АКП. Контроль осуществляют в четырех равноудаленных точках по периметру сварного стыка (с одной и другой стороны от сварного шва). За результат принимают среднее значение, при этом минимальный и максимальный показатель должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 8.2.

8.4.6 Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном согласно ISO 8502-3. Степень обеспыливания должна быть не более 3 по ISO 8502-3. Контроль осуществляют в четырех равноудаленных точках по периметру сварного стыка (с одной и другой стороны от сварного шва). За результат принимают максимальное из всех измеренных значений.

8.4.7 Заводское АКП, прилегающее к зоне сварного стыка труб на расстоянии не менее 100 мм, должно быть очищено абразивно-струйным способом по всему периметру трубы, соединительных деталей, механо-технологического оборудования, иметь шероховатую поверхность и не иметь острых кромок и мест отслоений от поверхности трубопровода.

8.4.8 Края полиэтиленового покрытия должны иметь угол скоса к поверхности трубы, соединительных деталей, механо-технологического оборудования не более 30°.

8.4.9 После очистки на поверхности зоны сварного стыка и прилегающего заводского АКП не должно быть пыли, продуктов очистки, а также жировых и масляных загрязнений, которые удаляются чистой ветошью, смоченной в растворителе, рекомендуемом поставщиком/изготовителем антикоррозионного материала.