Электроды прокаливать не более 3 раз?

9.4. Подгонка ударным способом и местным подогревом не допускается.

10.4. Подогрев при терм. резке сталей 12ХМ, 15Х5М и т. п. требуется, если требуется их подогрев при сварке.

11.5.Толщина стенки сосуда, при которой допускается производить клеймение электрографом или несмываемой краской – менее 4мм.

12. 1. 5.Минимальное расстояние между краями параллельно расположенных швов трещины длиной до 100мм и основного шва – не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20мм.

12. 2.1. В каждом слое наплавки изношенной поверхности металла валики должны перекрывать друг друга на ¼ - 1/3 ширины валиков.

12. 3.5. Вварка заплат на корпусах аппаратов, работающих под давлением или содержащих ядовитые…смеси выполняется встык заподлицо с корпусом.

12. 3.5. Ном. толщина заплаты или вставки при этом должна быть равной номинальной толщине корпуса.

13. 4.Недопустимым дефектом по результатам ВИК для аппаратов 3-4 групп является подрез менее 5%, но не более 0,5мм

СТО 00220368 – 011 -2007 Сварка разнородных соединений сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых, низколегированных, теплоустойчивых, высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах»

Настоящий стандарт распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 60 мм и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм из разнородных сталей (сплавов) для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 60 до 900°С,подведомственных Ростехнадзору. Стандарт определяет требования к конструкции разнородных сварных соединений и

технологии изготовления изделий из разнородных сталей (сплавов).

Настоящий СТО регламентирует применение основных и сварочных материалов, заготовительные операции, подготовку кромок под сварку, сборку, способы (ручная дуговая, аргонодуговая, полуавтоматическая в защитных газах и автоматическая под флюсом), режимы и технологию сварки, термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений, требования к ремонту и реконструкции корпусного оборудования и трубопроводов при их сверхнормативной эксплуатации.

8.17. Использование электродов и флюсов, в случае нарушения условий хранения, установленных в п. 8.16 не допускается. Применение этих материалов разрешается только после проведения повторной прокалки по режимам, согласно паспортам, техническим условиям, настоящего стандарта и проверки сварочно-технологических свойств электродов по ГОСТ9466 и флюсов по ГОСТР 52222.

10.2 Подготовка кромок под сварку выполняется механической обработкой, плазменной или воздушно-дуговой резкой. На деталях из легированных, высоколегированных сталей после плазменной, воздушно-дуговой резки необходимо оставлять припуск на механическую обработку не менее 1 мм, на деталях из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей не менее 2 мм, а на деталях из сплавов на железоникелевой и никелевой основе после плазменной резки - не менее 3 мм от максимальной впадины.

10.3. Перед сборкой кромки и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены до металлического блеска с двух сторон на ширину не менее 20 мм и обезжирены ацетоном, техническим спиртом, уайт-спиритом и другими растворителями с применением протирочных материалов из хлопчатобумажной ткани.

10.6 Прихватки рекоменд.располагать со стороны, противоположной выполнению первого прохода.

11.1.10. Клейма должны ставиться с наружной стороны менее легированной стали. Для стали марки 10Х2М1А-А клеймение выполнять с подогревом до 100°С до термообработки.

11.2.3. Ручная дуговая сварка разнородных сталей производится, как правило, короткой дугой без поперечных колебаний электрода с целью уменьшения степени перегрева и получения удовлетворительных механических свойств сварного соединения. Процесс сварки должен выполняться на режимах, обеспечивающих минимальную погонную энергию.

Таблица 11.1 Рекомендуемые значения сварочного тока при ручной дуговой сварке аустенитными электродами (полярность обратная).

Диаметр электрода, мм	Сварочный ток при различных положениях шва в пространстве, А
нижнее	вертикальное, горизонтальное, потолочное
	70-90	60-80
	110-130	100-120
	150-160

11.2.7 Зажигание сварочной дуги производится в разделке шва или на наплавленном металле. Кратер шва должен тщательно заплавляться частыми короткими замыканиями электрода. Выводить кратер на основной металл запрещается.

Сварка сталей ферритного, мартенсито-ферритного, а также с другими сталями перлитного класса, должна производиться с подогревом и без перерыва в работе. При вынужденных перерывах следует обеспечить медленное и равномерное охлаждение металла за счет изоляции его асбестом, теплоизоляционными матами из керамического волокна и другими термоизоляционными материалами. Стали марок 15Х5М и 10Х2М1А-А подвергнуть «термическому отдыху» при температуре 300-350°С с выдержкой 2-3 ч (400-450°С с выдержкой 1,5 ч).

Перед возобновлением сварки стык необходимо тщательно очистить от грязи, шлака, окалины и подогреть в соответствии с указаниями таблицы 8.2

СТО 00220368-008-2006 Изготовление деталей и узлов из коррозионностойких сплавов на железоникелевой и никелевой основе, разнородных соединений и двухслойных сталей с плакирующим слоем из сплавов марок 06ХН28МДТ, ХН65МВ и Н70МФВ-ВИ

Стандарт распространяется на изготовление деталей и узлов из коррозионностойких сплавов на железоникелевой основе марок 03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ, ХН30МДБ, ХН32Т, ХН35ВТ, ХН35ВТЮ, ХН38ВТ и на никелевой основе ХН63МБ, ХН65МВ, ХН65МВУ, Н65М-ВИ, Н70МФВ-ВИ, ХН75МБТЮ, ХН78Т, разнородных соединений и двухслойных сталей с плакирующим слоем из сплавов марок 06ХН28МДТ, ХН65МВ и Н70МФВ-ВИ при изготовлении сосудов, аппаратов и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм для химической и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от –70 до 900 °C, подведомственные Ростехнадзору.

4.2.Сборочные и сварочные работы выполняют в сухих отапливаемых помещениях.

4.6.Для предупреждения роста зерна в металле шва и ОШЗ необходимо принимать при сварке сплавов на никелевой основе необходимо уменьшать нагрев уменьшая погонную энергию при сварке, применять тепловыводящие устройства и охлаждение между валиками.

8.6.Зачищать околошовную зону на ширину не менее 20мм.

9.1.6. При сборке деталей из сплавов на никелевой основе не допускается применять подгонку с подогревом свыше 500град без термической обработки.

9.1.7. Минимальный диаметр обечайки, при котором разрешено устанавливать временные крепления при сварке кольцевого шва деталей и узлов из сплавов на железониклевой и никелевой основе - свыше 300мм.

9.17. Длина прихватки для сварки разнотолщинных деталей из сплавов на железоникелевой и никелевой основе от 2…5 толщин металла, но не более 100мм, а расстояние между ними – 10…40 толщин, но не более 500мм, для разнотолщинных деталей – длина прихватки 1…5 толщин, но не более 50мм, а расстояние между ними – 5…20 толщин, но не более 250мм.

10.1.4.Свариваются сплавы на железоникелевой и никелевой 10.3.8. При сварке многослойных швов участками железоникелевых и никелевых сплавов смещают начало каждого слоя относительно предыдущего смещать на 20 – 25мм. 13.6. Исправленные участки швов контролировать 100%.

5.3. В сертификате на материалы должны быть указаны химический состав, механические свойства, МКК, способы выплавки, виды термической обработки.

10.1.19. Исправлять дефекты швов не более 2х раз.

СТО 00220368-012-2008 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов
из углеродистых и низколегированных сталей

Настоящий стандарт распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 220 мм и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм из углеродистых и низколегированных сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 70 до 475°С, подведомственных Ростехнадзору.

.Стандарт определяет требования к технологии сварки изделий из углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву от 350 МПа (36 кгс/мм²) до 590 МПа (60 кгс/мм²).

Настоящий СТО регламентирует применение основных и сварочных материалов, заготовительные операции, подготовку кромок под сварку, сборку, способы (ручная дуговая, аргонодуговая неплавящимся электродом, полуавтоматическая в защитных газах, автоматическая под флюсом и электрошлаковая), режимы и технологию сварки, термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений, требования к ремонту и реконструкции корпусного оборудования и трубопроводов при их сверхнормативной эксплуатации.

5.2. При сварке низколегированных сталей повышенной прочности допускается применять предварительную подварку корня шва электродами типа Э42А или Э50А с последующим заполнением разделки сварочными материалами по химическому составу и прочности соответствующие основному металлу.

Корневая часть шва должна составлять не более 30% номинальной толщины свариваемых деталей (расчетной высоты углового шва), но не более 20 мм.

9.2. К выполнению сварочных работ при изготовлении, ремонте и монтаже оборудования, подведомственного Ростехнадзору, допускаются только сварщики 1 уровня, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-273.

12.1.5. При сварке углеродистых и низколегированных сталей необходимо соблюдать следующие требования:

- режимы сварки проверяют на пробных пластинах той же толщины и той же марки стали, что и свариваемые детали;

- при многопроходной сварке не допускается совмещение кратеров в одном сечении (участке). - корневой валик рекомендуется выполнять выпуклым;

- при многопроходной автоматической сварке под флюсом и РДС наложение каждого последующего прохода производится после тщательной зачистки предыдущего от шлака и окалины.

- при сварке в защитных газах (в СО₂, Аr+СО₂) зачистка производится после заварки 3-4 слоя. - возобновлять сварку после перерыва необходимо с перекрытием кратера предыдущего валика, а зажигание дуги производить на расстоянии 10-15 мм от кратера ранее выполненного шва;

- при двухсторонней полуавтоматической и ручной сварке первый проход рекомендуется выполнять со стороны, противоположной прихваткам.

- в случае удаления корня шва прихватки тоже удаляют.

- если по условиям сборки прихватки необходимо ставить со стороны наложения первого слоя, то сварку рекомендуется производить только по качественно выполненным прихваткам;

- по окончании сварки металл шва и прилегающие к нему участки должны быть зачищены от шлака и брызг;

- при получении прожогов вытекший металл следует удалить любым способом: механическим или воздушно-дуговой строжкой;

12.1.11. Во избежание больших сварочных, напряжений в первую очередь рекомендуется выполнять стыковые швы в свободном для деформации состоянии, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь - угловые.

Таблица 12.2 - Зависимость вылета электродной проволоки от её диаметра

Диаметр проволоки, мм	Вылет проволоки, мм
1,2	8-12
1,6	12-18
2,0	15-25
3,0	30-35
4,0	30-40
5,0	35-40
6,0	45-60

СТО 00220368-013-2009 СВАРКА СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Настоящий стандарт распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 200 мм и технологических трубопроводов толщиной до 20 мм из высоколегированных сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 70 до 1100 °С, подведомственных Ростехнадзору. Стандарт определяет требования к технологии сварки изделий из высоколегированных сталей аустенитного, аустенитно-ферритного, ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов.

Настоящий СТО регламентирует применение основных и сварочных материалов, заготовительные операции, подготовку кромок под сварку, сборку, способы (ручная дуговая, аргонодуговая неплавящимся электродом, полуавтоматическая в защитных газах, автоматическая под флюсом и электрошлаковая), режимы и технологию сварки, термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений.

Организация, выполняющая сварку изделий из высоколегированных сталей, должна иметь разрешение на право применения технологии сварки в порядке, установленном РД 03-615.

Настоящий стандарт предназначен для технологов, конструкторов, мастеров производства, ОТК и рабочих, занимающихся изготовлением и приемкой аппаратов и трубопроводов из высоколегированных сталей

5.1.8. Для уменьшения сварочных деформаций сварку также рекомендуется выполнять на минимальных погонных энергиях. Сварные швы значительной протяженности рекомендуется сваривать обратноступенчатым способом, а многопроходные - с изменением направления сварки после наложения каждого прохода.

5.2.3 Во избежание образования в сварных соединениях высокохромистых сталей трещин сварку, гибку, правку и все операции, связанные с приложением ударных нагрузок, следует выполнять с подогревом до 150 - 250 °С. Шлак в сварных швах удаляется при температурах 100 - 150 °С.

9.3 Неаттестованные сварщики могут производить сварку деталей и узлов внутренних устройств, за исключением приварки этих деталей к корпусам, а также сварку корпусов сосудов 5а и 5б групп.

10.4 Разделка кромок под сварку производится механическим способом или термической резкой. После термической резки необходима последующая механическая обработка поверхностей реза хромоникелевых сталей (гр. 1 - 3, таблица 6.1) на глубину не менее 1,0 мм, а высокохромистых сталей (гр. 4 - 6) - не менее 1,5 мм, с обеспечением шероховатости не ниже Rz 40 по ГОСТ 2789.

10.7 Свариваемые кромки и поверхность металла по внешней и внутренней поверхностям на ширине не менее 20 мм, а при ЭШС - на ширину не менее 50 мм, и по торцу должны быть зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены ацетоном, уайт-спиритом или другим растворителем с применением протирочных материалов.

10.10 Подготовленные под сварку детали из высоколегированных сталей должны храниться в условиях, исключающих контакт с углеродистыми сталями и их загрязнение.

11.12 Длина прихватки должна составлять (2 … 5)S, но не более 100 мм, а расстояние между ними (10 … 40)S, но не более 500 мм, где S - толщина свариваемого материала.

11.13 Штуцера, бобышки и трубы условным проходом до 32 мм рекомендуется закреплять одной прихваткой.

12.1.7. При сварке высоколегированных сталей необходимо соблюдать следующие требования:

- режимы сварки проверяют на пробных пластинах той же толщины и той же марки стали, что и свариваемые детали;

- при АФ стыковых соединений начало шва длиной от 30 до 40 мм и конец шва длиной от 40 до 50 мм должны выводиться на контрольные пластины или на специальные технологические планки, прихваченные к свариваемым обечайкам или другим частям и деталям изделия. Размер планок должен быть не менее 100×100 мм и соответствовать толщине свариваемого металла;

- при многопроходной сварке не допускается совмещение кратеров в одном сечении (участке). Корневой валик рекомендуется выполнять выпуклым;

- при многопроходной сварке наложение каждого последующего прохода производится после тщательной зачистки предыдущего от шлака и окалины. Возобновлять сварку после перерыва необходимо с перекрытием кратера предыдущего валика, а зажигание дуги производится на расстоянии 10 - 15 мм от кратера ранее выполненного шва;

- при двусторонней полуавтоматической и ручной сварке первый проход рекомендуется выполнять со стороны, противоположной прихваткам. В случае удаления корня шва прихватки тоже удаляют. Если по условиям сборки прихватки необходимо ставить со стороны наложения первого слоя, то сварку разрешается производить только по качественно выполненным прихваткам;

- зажигание сварочной дуги при ручной и полуавтоматической сварке вне разделки не допускается. Выводить кратер на основной металл запрещается.

12.2.5. При сварке в потолочном положении величину сварочного тока рекомендуется снижать на 15 - 30 %, по сравнению со значениями тока для нижнего положения.

12.2.9. Швы угловых и тавровых соединений рекомендуется выполнять в один проход при катете, не превышающем 8 мм. При большем катете сварку надо производить в два и более проходов.

12.2.10. Однопроходная сварка швов длиной до 300 мм выполняется от начала до конца на проход; швов длиной свыше 300 мм - от середины к краям или обратноступенчатым способом. При этом длина ступени должна быть не более длины шва, выполненного одним электродом.

12.2.11. Сварку стыков большой протяженности рекомендуется выполнять одновременно по всей длине участками (блоками) длиной 1 - 2 м. Число сварщиков должно быть равно количеству участков, на которые разбит шов.

При выполнении швов большой протяженности одним или двумя сварщиками сварка производится также блоками по направлению от середины к концам.

2.7.6. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не допускается.

14.3. Визуальному контролю и измерениям подвергаются все сварные швы.

15.17. Исправление одного и того же дефектного участка сварного соединения допускается не более трех раз. При обнаружении дефектов в шве после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления сварного шва

СТО 00220575.063-2005 СОСУДЫ, АППАРАТЫ И БЛОКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСТАНОВОК ПОДГОТОВКИ И ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ И ГАЗА, СОДЕРЖАЩИХ
СЕРОВОДОРОД И ВЫЗЫВАЮЩИХ КОРРОЗИОННОЕ РАСТРЕСКИВАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на сосуды, аппараты и блоки технологические, проектируемые, изготавливаемые в соответствии с ОСТ 26 291 и ОСТ 26.260.18, предназначенные для работы в средах, содержащих сероводород с парциальным давлением равным или более 0,0003 МПа и вызывающих коррозионное растрескивание.

Настоящий стандарт не распространяется на сосуды, аппараты и блоки технологические, работающие в средах, содержащие сероводород при парциальном давлении менее 0,0003 МПа или других средах.

5.13. Приварка штуцеров, люков к корпусу аппарата должна выполняться без конструктивного зазора путем вварки на всю толщину стенки корпуса.

6.1. Для изготовления элементов аппаратов и блоков должны применяться материалы, обеспечивающие их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

7.1.3. Установка штуцеров на продольных св. швах корпусов сосудов и аппаратов не допускается

7.1.2. Св.швы карт, становящиеся продольными швами после вальцевания карты в обечайку, д.б. смещены относительно друг друга, как и продольные швы смежных обечаек, на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее, чем на 100 мм между осями швов

7.1.5. Прихватки на месте пересечения сварных швов не допускаются.

7.2.3 РДС применяется при выполнении криволинейных швов и швов малой протяженности, когда применение механизированных способов сварки невозможно или нерационально - приварка штуцеров и люков, исправление дефектов сварных соединений, а также выполнение подварочных швов. Ручная дуговая сварка должна выполняться ниточными валиками шириной не более 3d_эл, высота единичного валика (d_эл + 1), где d_эл - диаметр электрода, равный 3-4 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 ширины.

7.2.8 Ручная дуговая сварка соединений толщиной более 36 мм производится с предварительным подогревом до температуры 150-200 С.

7.2.9 Приварку люков, штуцеров, патрубков к корпусу аппарата путем врезки рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

- предварительный подогрев в соответствии с п. 7.2.8;

- сварка с внутренней стороны аппарата (первые два слоя - электродами диаметром 3-4 мм, последующие слои - электродами диаметром 4-5 мм);

- удаление корня этого шва с наружной стороны аппарата обработкой механическим способом или воздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой механический способом поверхности строжки в соответствии с п. 7.1.8;

- сварки с наружной стороны аппарата.

7.2.10. При отсутствии доступа к сварному соединению изнутри аппарата, трубы сварка* выполняется односторонним швом, корневой слой которого высотой 3-5 мм сваривается аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом.

ГОСТ 32569 – 2013 ТРУБОПРОВОДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СТАЛЬНЫЕ Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах

1.1. Стандарт устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, испытанию, монтажу, эксплуатации трубопроводов технологических стальных, предназначенных для транспортирования в пределах промышленных предприятий химической, нефтехимической, нефтяной, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей и других смежных потенциально опасных отраслей промышленности газообразных, парообразных и жидких сред с расчетным давлением до 320 МПа включительно и вакуумом не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) при температуре среды от минус 196 °С до плюс 700 °С.

12.1.23. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30 % от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается посредством наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°

10.4.3 Опоры и подвески располагают на расстоянии не менее 100 мм от сварных

11.2.5. При сборке трубопроводов под сварку не допускается нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и термообработки (если она необходима)

6.4.3 Пределы применения гнутых отводов из труб действующего сортамента должны соответствовать пределам применения труб, из которых они изготовлены. Длина прямого участка от конца трубы до начала гнутого участка должна быть не менее 100 мм.

6.8.1 Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 100 мм для диаметров до 219 мм вкл., 250 мм для диаметров до 550 мм вкл. и 400 мм для диаметров более 550 мм. В технически обосно­ ванных случаях допускается для труб с наружным диаметром до 100 мм принимать рас­ стояние между кольцевыми стыковыми швами равным наружному диаметру трубы. В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность прове­ дения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами. Сварные соединения трубопроводов должны располагаться от края опоры в соот­ ветствии с 11.2.6.

11.2.7 Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали трубопроводов не допускается. 59ГОСТ 32569-2013 В обоснованных случаях в гнутые и штампованные детали трубопроводов допуска­ ется вварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.

2.1.5 К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства и имеющие соответствующее удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.

12.1.15 Резку труб и подготовку кромок под сварку необходимо проводить механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из 66ГОСТ 32569-2013 углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку.

12.1.16 Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо проводить с предварительным подогревом от 200 до 250 °С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции

2.1.19 Сборка стыков труб под сварку должна проводиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка с помощью прихваток или временных технологических креплений, привариваемых на расстоянии 50-70 мм от торца труб. Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей

12.1.21 При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть взаимно смещены. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины 67ГОСТ 32569-2013 стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с номинальным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть взаимно смещены на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).

2.1.23 При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30 % от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается посредством наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.

12.1.27 Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, измеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не должно превышать: 1.5 мм - для трубопроводов PN >100 и трубопроводов I категории; 2.5 мм - для трубопроводов II-V категорий.

12.1.28 К качеству прихваток предъявляют такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом.

12.3.3. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений по обе стороны от шва.

12.3.4. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- форма и размеры шва должны соответствовать ГОСТ 16037 или другой НД;

- поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой. Допускаются отдельные поры в количестве не более трех на 100 мм сварного шва размерами, не превышающими указанных в таблице 12.2.

12.3.17. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергают удвоенное от первоначального объема число сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком. Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет при­знано негодным, контролю следует подвергать 100 % сварных соединений, выполненных на участке трубопровода конкретным сварщиком.

12.1.15. Резку труб и подготовку кромок под сварку необходимо проводить механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из 66ГОСТ 32569-2013 углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку.

11.2.7 Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали трубопроводов не допускается. 59ГОСТ 32569-2013 В обоснованных случаях в гнутые и штампованные детали трубопроводов допуска­ ется вварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.

ПБ 09-596-03Правила безопасности при использовании неорганических жидких кислот и щелочей Заменен на Федеральные нормы и правила в об...: Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов"

2.12. Радиус кривизны отвода при его изготовлении на специальных станках должен быть не менее 3х диаметров трубы

2.11. Для изготовления трубопроводов кислот и щелочей испоольэовать бесшовные трубы из углеродистой стали.

2.20. Не допускается крепить к трубопроводам, транспортирующим кислоты или щелочи другие трубопроводы.

 

ПБ 08-258-98 ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНОГО
ТРУБОПРОВОДА ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ЖИДКОГО АММИАКА

Настоящие Правила устанавливают общие положения проектирования и строительства и основные требования к организационной структуре служб управления магистрального трубопровода для транспортировки жидкого аммиака (магистрального аммиакопровода), оформлению и содержанию трассы магистрального аммиакопровода, его безопасной эксплуатации и ремонту, а также к защите от поражений аммиаком.

3.3.3. К дуговой сварке и прихватке неповоротных стыков трубопроводов допускаются сварщики 6-го разряда, к дуговой сварке поворотных стыков - не ниже 5-го разряда. Все сварщики должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 03.10.98 № 63, и иметь соответствующее удостоверение.

3.3.4. Маркировку стыков следует производить металлич. клеймами на расстоянии 100 мм от шва.

3.3.5. Сборку стыков под сварку рекомендуется производить внутренними или наружными центраторами. Конструкция наружных центраторов должна позволять производить сварку корневого слоя шва целлюлозными электродами как можно более протяженными валиками.

3.3.6. Сварку корневого слоя шва и горячего прохода поворотных и неповоротных стыков следует производить электродами с целлюлозным покрытием типа Э42 марки ВСЦ-4 (ГОСТ 9467) диаметром 4 мм, сварку последующих слоев - электродами с основным покрытием типа Э50А марки УОНИ-13/55 (ГОСТ 9466, ГОСТ 9467) диаметром 4 мм. Перерыв между сваркой корневого и последующих слоев не должен превышать 5 мин. При сварке первого слоя должно быть обеспечено формирование обратного валика.

Примечание. При недостаточно качественной геометрии торцов труб сварку корневых швов допускается производить электродами типа Э42А или Э50А диаметром 2,0 - 2,5 мм.

3.3.7. Перед сваркой электроды должны быть прокалены в течение 1 ч при температуре 100 - 110 °С (целлюлозное покрытие) и 380 - 420 °С (основное покрытие).

3.3.8. Приварку катодных выводов из малоуглеродистой стали к стенке труб магистрального аммиакопровода рекомендуется производить электродами типа Э42А диаметром 2 - 2,5 мм на пониженном токе или термической сваркой.

3.3.9. Не следует зажигать и обрывать дугу вне шва на металле трубы. Следует предупреждать попадание на поверхность трубы крупных капель расплавленного металла.

3.3.10. При раскладке труб на трассе они должны укладываться на деревянные лежки.

3.3.11. Все сварные стыки трубопровода, а также стыки захлестов и приварки арматуры подвергаются 100 %-ному контролю просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами.

3.3.12. По результатам испытания сварных швов рентгеновскими или гамма-лучами недопустимыми дефектами считаются:

а) трещины любых размеров, несплавления по кромкам и непровары любых типов;

б) дефекты по группам Б и В (ГОСТ 7512).

Допускается наличие мелких газовых пор и шлаковых включений глубиной 5 % от толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм.

 

ФНП ОИД Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением

3. Настоящие ФНП предназначены для применения при разработке технологических процессов, техническом перевооружении опасного производственного объекта (далее - ОПО), а также при размещении, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации), наладке и эксплуатации, техническом освидетельствовании, техническом диагностировании и экспертизе промышленной безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением (далее - оборудование под давлением), отвечающих одному или нескольким признакам, указанным вподпунктах "а", "б" и "в" пункта 2 настоящих ФНП:
а) паровых котлов, в том числе котлов-бойлеров, а также автономных пароперегревателей и экономайзеров;
б) водогрейных и пароводогрейных котлов;
в) энерготехнолог. котлов: паровых и водогрейных, в том числе содорегенерационных котлов;
г) котлов-утилизаторов (паровых и водогрейных);
д) котлов передвижных и транспортабельных установок;
е) котлов паровых и жидкостных, работающих с высокотемпературными органическими и неорганическими теплоносителями;
ж) электрокотлов;
з) трубопроводов пара и горячей воды;
и) трубопроводов технологич. для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред;
к) сосудов, работающих под избыточным давлением пара, газов, жидкостей;
л) баллонов, предназначенных для сжатых, сжиженных и растворенных под давлением газов;
м) цистерн и бочек для сжатых и сжиженных газов;
н) цистерн и сосудов для сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых избыточное давление создается периодически для их опорожнения;
о) барокамер.

97. Сварщики и специалисты сварочного производства, привлекаемые к работам по ремонту, монтажу, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением, должны пройти в установленном порядке аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

102. Технологическая подготовка производства и производственный процесс в специализированной организации должны исключать использование материалов и изделий, на которые отсутствуют документы, подтверждающие их соответствие и качество (сертификаты, паспорта, формуляры).
При монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования запрещается использование стальных труб, ранее бывших в употреблении.

117.Сварщик, впервые приступающий в данной специализированной организации к сварке оборудования под давлением и его элементов, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения.

118. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего в установленном порядке аттестацию.
119.. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.
120. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна быть выполнена механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей мех. (резцом, фрезой, абразивным инструментом).

121. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных в технологической документации.
125. Св.соединения элементов с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку.

138. Сварка элементов, работающих под избыточным давлением, как правило, должна проводи