Методы и приёмы организации труда, эксплуатации оборудования, оснастки, средств механизации для повышения эффективности производства

 

Способ осуществления процесса труда, выполнения той или иной работы предопределяется технологией, устанавливающей содержание и необходимую последовательность производственных операций. Но успешность трудового процесса, степень его экономичности зависит от применяемых приемов и методов труда.

Одни и те же изделия, детали, операции могут быть произведены даже при соблюдении технологических требований с различными затратами времени, физической и умственной энергии человека, с разным расходом сырья, материалов, инструментов, электроэнергии, с разными качественными показателями. Это связано с тем, что результат процесса труда в значительной степени зависит от совершенства применяемых приемов и методов труда.

Индивидуальная производительность труда отдельных рабочих в промышленности иногда превосходит в два и большее число раз производительность труда основной массы рабочих на аналогичных работах. Происходит это, главным образом, за счет искусного владения применяемой техникой, использования наиболее целесообразных методов труда.

В условиях рыночных отношений, конкуренции между предприятиями опыт высокопроизводительного труда чаще всего коммерческая тайна, и ознакомиться с ним практически не возможно. Поэтому проблема совершенствования приемов и методов труда для каждого предприятия приобретает особое значение, тем более, что за счет этого фактора можно без существенных материальных и финансовых затрат добиться:

• значительного снижения затрат труда и повышения его производительности (при даже неизменном уровне техники и технологии);

•     повышения качества продукции и работ, роста квалификации работников за свет освоения ими рациональных методов труда;

•     облегчения труда исполнителей путем исключения из трудового процесса лишних, нерациональных приемов, действий, движений;

•     повышения содержательности труда.

Внедрение наиболее целесообразных приемов и методов труда предполагает последовательное проведение работ по следующим этапам, составляющим единый процесс: выявление и обобщение прогрессивных методов труда, их изучение и анализ, проектирование и освоение рациональных приемов и методов труда. Выявление лучших методов труда должно быть целенаправленным и исходить из потребностей развития предприятия.

Поиск прогрессивного опыта работы может осуществляться:

• выявлением на предприятии лучшего исполнителя той или иной конкретной работы. Но даже лучший работник может выполнять не все элементы изучаемого трудового процесса одинаково успешно. Преимущества этого способа в быстроте его осуществления и минимальных затратах;

• выбором нескольких работников, успешно выполняющих одни и те же работы, и сопоставлением их опыта. В этом случае есть возможность определения наиболее эффективных приемов в работе каждого из изучаемых работников при выполнении не только трудового процесса в целом, но и его составляющих, изучения и обобщения коллективного опыта. Этот способ эффективнее, но и более трудоемкий;

• получением информации об опыте других предприятий, что возможно, в основном, на коммерческой основе и в ограниченных масштабах.

При оценке прогрессивности опыта рабочих основными показателями могут быть следующие:

•     уровень выработки за смену, месяц;

•     степень выполнения норм выработки или времени;

•     количество обслуживаемых станков, машин, агрегатов;

•     затраты времени на выполнение операций.

Эти показатели заносятся в соответствующую таблицу для сравнения результатов труда отдельных работников, групп работников и подразделений. На основании сравнения показателей отбираются работники или подразделения, имеющие при равных условиях лучшие показатели. Их опыт подлежит дальнейшему более детальному изучению и обобщению.

Завершается этап выявления лучшего опыта обобщением, систематизацией сведений о выбранных в качестве наиболее рациональных приемах и методах труда и составлением информационной карты с кратким их описанием, которая становится основным носителем первичной информации на предприятии об опыте в этой области.

Характеризуя выявленный передовой опыт работы, необходимо описывать организационно-технические условия, в которых этот опыт сложился, технико-экономические показатели в среднем по подразделению и у лучших работников.

Изучение методов труда предполагает выбор способа наблюдения и соответствующих технических средств и осуществление непосредственного наблюдения за трудовым процессом выявленных работников. В процессе изучения подробно описываются применяемые приемы и методы труда, устанавливаются состав трудовых приемов, действий, движений, их характеристики, последовательность, особенности и время выполнения.

Анализ приемов и методов труда необходимо начинать с установления их целесообразности. Нужно выяснить, не возникла ли необходимость в тех или иных действиях вследствие временных или случайных обстоятельств. Экономическая эффективность от механизации работ достигается за счет внедрения новых машин, механизмов и средств автоматизации, модернизации машин, замены ручного труда средствами механизации.

Экономическая задача механизации работ состоит в повышении эффективности производства, росте производительности труда, а социальная задача — в облегчении условий труда, ликвидации работ, тяжелых и опасных для здоровья трудящихся, улучшении общей культуры производства. Создаваемые средства механизации должны быть не только технически более совершенными и экономически эффективными, но и социально приемлемыми.

Повышение производительности труда в значительной мере зависит от правильной организации рабочего места. Мероприятия по правильной и рациональной организации рабочего места должны обязательно предусматриваться в планах научной организации труда (НОТ).

Рабочее место должно быть оборудовано шкафом для хранения инструмента, электродов и чертежей, сборочно-сварочными приспособлениями, сварочными столами. Все инструменты следует располагать в определенном порядке, чтобы они всегда находились под рукой.

В зависимости от размеров изделий и характера сварочных работ рабочее место может быть расположено в отдельной кабине или в цехе у сварочного стенда, или на монтажной площадке. Размеры кабины в плане 2X2 или 2x2,5 м. Если кабина расположена на поточной линии или конвейере, то в боковых стенках ее делаются проемы для прохождения конвейера с деталями, закрываемые дверцами или брезентовыми шторами.

При сварке в монтажных условиях рабочее место должно быть защищено от ветра, дождя, снега и иметь ограждения. При частой смене места работы необходимы приспособления для быстрого перемещения источника сварочного тока, провода, запаса электродов и сварочного инструмента (тележки, ящики для инструмента и электродов, ящики для сбора огарков и пр.).

4. Организовывать ремонт и техническое обслуживание сварочного производства по Единой системе планово – предупредительного ремонта.

 

Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение. Разработка системы планово-предупредительного ремонта оборудования начата в СССР в 1923 г. В настоящее время различные варианты системы ППР являются основой организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях большинства отраслей сферы материального производства и сервиса.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования — это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий — предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе. Система ППР предполагает проведение профилактических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту оборудования через определенное число часов его работы, при этом чередование и периодичность мероприятий определяются особенностями оборудования и условиями его эксплуатации.

Система ППР включает

· техническое обслуживание

· и плановый ремонт оборудования.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировке.

Техническое обслуживание включает:

· текущее межремонтное обслуживание

· и периодические профилактические ремонтные операции.

Текущее межремонтное обслуживание заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками), как правило без простоя оборудования. Периодические профилактические ремонтные операции регламентированы и выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования.

К числу таких операций относятся:

· осмотры, проводимые для выявления дефектов, подлежащих устранению немедленно или при ближайшем плановом ремонте;

· промывка и смена масла, предусмотренные для оборудования с централизованной и картерной системой смазки;

· проверка точности, выполняемая персоналом отделов технического контроля и главного механика.

Плановый ремонт включает:

· текущий ремонт;

· и капитальный ремонт.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (следующего текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных частей (деталей, сборочных единиц) оборудования и выполнении регулировки его механизмов. Капитальный ремонт проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности).

Капитальный ремонт, как правило, требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому обычно требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение, где проводится капитальный ремонт. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением изношенных деталей, выверкой координат и т.д.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах:

· в виде послеосмотровой системы;

· системы периодического ремонта;

· или системы стандартного ремонта.

Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях.

Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении.

Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (например, подъемно-транспортные устройства).

Эффективность системы ППР в значительной степени определяется развитостью ее нормативной базы и точностью установленных нормативов.

Нормативы системы ППР предприятия дифференцируются по группам оборудования.

Основными ремонтными нормативами являются:

· ремонтные циклы и их структура;

· категории сложности ремонта;

· трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ;

· материальные запасы для ремонтных нужд.

Износ основных деталей зависит от многих факторов, основными из которых являются:

· тип производства, от которого зависит интенсивность использования оборудования;

· физико-механические свойства обрабатываемого материала, от которых зависит интенсивность износа оборудования и его частей;

· условия эксплуатации, такие, как повышенная влажность, запыленность и загазованность;

· класс точности оборудования, определяющий уровень требований к контролю за техническим состоянием оборудования;

· размер оборудования (категория массы — до 10 т, от 10 до 100 т, свыше 100 т), от чего зависит доля машинного времени в общем времени.

Длительность ремонтного цикла Т определяется в отработанных машино-часах расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов, в том числе перечисленных выше:

Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода и периодичности технического обслуживания может быть выражена в годах или месяцах, если известна сменность работы оборудования.

Правильный уход за оборудованием в процессе его эксплуатации, проведение организационно-технических мероприятий, продлевающих срок службы деталей и частей оборудования, способствуют изменению фактической длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов по сравнению с нормативными.

Сроки службы быстроизнашивающихся деталей и частей оборудования короче длительности межремонтного периода.

Поэтому их целесообразно заменять по мере износа в межремонтный период. Трудоемкость ремонта при этом сокращается, объем работ по межремонтному обслуживанию увеличивается.