Гоу спо пермский авиационный техникум имени А. Д. Швецова

ГОУ СПО ПЕРМСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНИКУМ имени А.Д.ШВЕЦОВА

Методические указания по выполнению практических работ

по дисциплине «Машиностроительное производство»

для специальности 1201 «Технология машиностроения»

 

2005

Разработал преподаватель                      Касьянова Н.Ю

рассмотрено

на заседании цикловой комиссии

«Технология машиностроения»

«_____» ____________ 2005 г.

протокол № _____от_________

председатель ПЦК ______                      /Касьянова Н.Ю/          

Предисловие.

Условия современного постоянно усложняющегося промышленного производства предъявляют повышенные требования к уровню экономической подготовки специалистов, вооружению их экономическими знаниями и навыками практического использования последних при решении экономических, организационных и плановых задач.

Цель пособия заключается в том, чтобы способствовать усвоению, закреплению и углублению знаний, полученных при изучении курса «Машиностроительное производство».

Предлагаемые в методическом пособии формулы, отражающие систему расчетов и устанавливающие определенную зависимость между некоторыми параметрами, а также приведенные методы проектирования по технико-экономическим показателям дают возможность сравнительно быстро и просто производить необходимые расчеты по оборудованию, рабочему составу, площадям и всему устройству цехов.

    Практические занятия заключаются в решении по определенной методике и алгоритму на основе варьирования исходных данных комплексных задач или набору однородных по тематике задач, дополняющих и раскрывающих сущность теоретической проблемы или темы дисциплины.

    Данное методическое пособие включает 9 практических работ, рассчитанных на 18 часов.

    Все разделы практикума имеют единую структуру, т.е. включают формулировку цели, исходные теоретические положения, методические указания, исходные данные к расчетам, порядок их выполнения и требования к отчету.

В результате проведения курса практических работ студенты должны уметь:

· Определять длительность производственного цикла простых и сложных производственных процессов в зависимости от видов движения предметов труда.

· Осуществлять выбор рационального способа изготовления заготовок.

· Рассчитывать потребность в кадровых и других ресурсах производства.

· Организовать рабочее место.

Продолжительность большинства занятий составляет 2 академических часа.

 

 

Практическая работа №1

«Определение типа производства» (2 часа)

Цель работы: научиться определять тип производства

1. Содержание работы:

1.1. Предварительно определить тип производства.

1.2. Определить количество оборудования на каждую операцию и его загрузку.

1.3. Определить средний коэффициент загрузки оборудования участка.

1.4. Уточнить правильность выбора типа производства.

 

2. Данные для выполнения работы.

 

Вариант	Годовая программа выпуска  N [шт.]	Вес детали Р [кг]
1	60000	4,1 кг
2	80000	5 кг
3	100000	3 кг
4	120000	2 кг
5	140000	2,5 кг
6	160000	2,8 кг
7	180000	1,6 кг
8	200000	1,4 кг
9	210000	1,5 кг
10	220000	1,2 кг

 

Таблица 1

3. Технологический маршрут изготовления детали «шестерня»

(чертеж прилагается)

 

№ операции	Наименование операции	Оборудование	Тшт.
005	Токарная автоматная	8 шпиндельный токарный п/автомат мод 1К282	1,1 мин.
010	Протяжная	Вертикально протяжной п/автомат мод 7Б64	0,4 мин.
015	Зубодолбежная	Зубодолбежный п/автомат мод 5110	0,9 мин.
020	Зубошевинговальная	Зубошевинговальный п/автомат мод 57028	1,8 мин.
025	Зубозакругляющая	Зубокругляющий п/автомат мод 5Е580	1,6 мин.
030	Электрохимическая	Электрохимический п/автомат мод 4408	0,7 мин.
035	Термическая	Установка ТВ4	0,8 мин.
040	Шлицекалибровочная	Гидравлический пресс	0,3 мин.
045	Зубообкатная	Зубообкатной с-к мод 7Б720	0,27 мин.
050	Моечная	Моечная машина ОСМ-1	0,7 мин.
055	Контрольная	Контрольный стол

 

Таблица 2

4. Таблица для предварительного определения типа производства

 

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей
	тяжелые >500 кг	средние 50-500 кг	легкие до 30 кг
Единичное	до 5 шт.	до 10 шт.	до 100 шт.
Мелкосерийное	5÷100 шт.	100-200 шт.	200÷500 шт.
Среднесерийное	100-300 шт.	300-500 шт.	500-5000 шт.
Крупносерийное	300-1000 шт.	1000-5000 шт.	5000-50000 шт.
Массовое	свыше 1000 шт.	свыше 5000 шт.	свыше 50000 шт.

 

Таблица 3

5. Порядок выполнения работы:

 

5.1. По приведенной таблице 3 предварительно определяется тип производства и такт выпуска

 

N – годовой выпуск;

4015 – годовой фонд времени работы оборудования час.

 

5.2. Изучив чертеж детали «шестерня» и предлагаемый маршрутный технологический процесс, определяется количество оборудования (рабочих мест) для каждой операции и коэффициент его загрузки

 

Ср – расчетное число станков на операцию;

Тшт(Тшт/к) – штучное (штучно-калькуляционное время) в мин.

τ – такт выпуска в мин.

 

Округляем расчетное число станков до ближайшего большего (Спринятое). Определяем коэффициент загрузки станков по операциям.

 

С_{расчетное} – расчетное число станков на операцию;

С_{принятое} – принятое число станков на эту же операцию.

 

5.3. Определение среднего коэффициента загрузки оборудования участка

 

- сумма коэффициента загрузки станков на всех операциях;

ΣС_{принятое} – общее количество станков на всех операциях.

 

5.4. Уточняется правильность выбора типа производства путем определения коэффициента закрепления операций

 

Q_оп – количество операций в технологическом процессе;

Q_РМ – количество рабочих мест (количество станков);

если К_з.о.≤1 – производство массовое;

 К_з.о>1 до10 - производство крупносерийное;

 К_з.о.>10 до 20 – производство среднесерийное;

 К_з.о.>20 – производство мелкосерийное.

Вывод: Окончательно принимается ________________________ тип производства

 

 

ПРАКТИЧЕСКое занятие №2

«Выбор метода получения заготовки». (2 часа)

Цель занятия: научиться выбирать наиболее рациональный метод получения заготовки для заданной детали.

Содержание занятия:

1. Определить стоимость получения заготовки для изготовления вала из проката.

2. Определить стоимость получения штампованной заготовки для изготовления вала.

3. Выбрать из 2-х рассмотренных вариантов получения заготовки наиболее целесообразный вариант.

 

Данные для выполнения работы:

1. Рабочий чертеж детали.

 

 

1. НRC_Э 41…45.

2. Неуказанная шероховатость поверхностей Ra = 12,5 мкм.

3. *Размер для оправки.

2. Маршрутный технологический процесс изготовления вала:

005 – фрезерно-центровальная;

010 – токарная гидрокопировальная (черновая);

015 – токарная гидрокопировальная (чистовая);

020 – термическая ТВЧ;

025 – кругло-шлифовальная;

030 – моечная;

035 – контрольная.

3. Исходные данные для расчетов

Вариант

Годовая программа выпуска N [шт.]

Масса детали

G (кг.)

Удельный вес материала детали д (г/см³)

Линейные размеры детали

Стоимость 1 кг. отходов

L (мм.) l (мм.)

005

010 015 025 1. 100000 9,1 7,85 240 20

2·1,2

4,5 2,0 0,5 2,8 3,0 0,8 2. 120000 9,35 7,85 250 25

2·1,2

4,5 2,0 0,5 2,8 3,0 0,8 3. 140000 9,64 7,85 260 30

2·1,2

4,5 2,0 0,5 2,8 3,0 0,8 4. 160000 10,3 7,85 280 40

2·1,2

4,5 2,0 0,5 2,8 3,0 0,8 5. 180000 10,8 7,85 300 50

2·1,2

4,5 2,0 0,5 2,8 3,0 0,8 6. 200000 11,5 7,85 320 60

2·1,2

4,5 2,0 0,5 2,8 3,0 0,8 7. 220000 12,1 7,85 340 70

2·1,2

4,5 2,0 0,5 2,8 3,0 0,8 8. 250000 12,6 7,85 350 75

2·1,2

4,5 2,0 0,5 2,8 3,0 0,8                            

Табл. 1

 

3. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

3.1. Принимаем в качестве заготовки прокат.

3.1.1. Определяем суммарный припуск на обработку наружных диаметров вала Σ2а = 2а₀₁₀ х 2а₀₁₅ х 2а₀₂₅

где 2а₀₁₀ – припуск на механическую обработку на операцию 010;

 2а₀₁₅ – припуск на механическую обработку на операцию 015;

 2а₀₂₅ – припуск на механическую обработку на операцию 025;

Σ2а = 4,5 + 2,0 + 0,5 = 7 мм.

3.1.2. Определяем диаметр заготовки из проката

Дзаг = Дmaxвала + Σ2а (мм.)

Дmax = 80 мм.             Σ2а – суммарный припуск на механическую обработку наружных диаметров вала.

3.1.3. Принимаем ближайший больший диаметр прутка по ГОСТ

Дпрутка = 90 мм. длиной l = 7000 мм.

3.1.4. Определяем длину штучной заготовки после разрезки прутка

Lзагот = Lд + 2а₀₀₅ + l реза + 0,7 (мм.)

Lд – длина детали в мм.;

2а₀₀₅ – припуск на обработку на операции 005;

lреза – ширина реза при разрезке прутка на дисковой пиле;

lреза = 2 мм.

0,7 – предельное отклонение длины детали (из рабочего чертежа).

3.1.5. Определяем объем штучной заготовки

[см³]

Дзаг – наружный диаметр заготовки в (см.);

Lзаг – длина штучной заготовки в (см.);

3.1.6. Определяем массу заготовки из проката

[кг]

Vзагот – объем штучной заготовки в см³;

g – удельный вес материала заготовки в г/см³.

3.1.7. Определяем количество штучных заготовок, получаемых из одного прутка

[шт.]

Lзагр – длина заготовки в мм.;

Lпр – длина прутка в мм. Lпр=7000 мм.;

lреза – ширина реза при разрезке;

lрез=2 мм.

3.1.8. Определяем остаток длины прутка после разрезки (не кратность)

Lостат. = Lпр – (Lзаг · n) (мм.)

Lпр – длина прутка Lпр=7000 мм.;

Lзаг – длина заготовки;

n – количество деталей из прутка.

3.1.9. Определяем объем остатка прутка

 [см³]

Дзагот. – диаметр заготовки в см.

Lост. – длина остатка в см.

3.1.10. Определяем массу остатка

 [кг.]

Vост – объем остатка в см³;

g – удельный вес материала в г/см³.

3.1.11. Определяем расход материала на 1 деталь

 [кг.]

Gзаг. – вес заготовки в кг.;

Gост. – вес остатка прутка в кг.;

n – количество штучных заготовок, полученных из прутка.

3.1.12. Определяем коэффициент использования материала

3.1.13. Определяем коэффициент использования заготовки

3.1.14. Определяем стоимость штучной заготовки из проката

Сзаг.пр.=[Смат.пр. · Gматер.пр. – (Gмат.пр. – Gдет) · Сотх] (руб.)

Сматер.пр. – стоимость 1 кг. проката в руб.;

Gматер.пр. – масса материала проката на 1 деталь в кг.;

Gдет. – масса детали в кг.;

Сотх. – стоимость 1 кг. отходов в руб.

3.2. Определяем стоимость штампованной заготовки

3.2.1. Определив расчетные размеры заготовки, вычерчиваем ее чертеж

 

 

1. НВ 241 … 245

2. Степень сложности заготовки С1

3. Группа стали М1

4. Точность изготовления I класс

5. Радиусы закруглений внешних углов R=4 мм

6. Штамповочные уклоны 5º

7. Допуск соосности поверхностей А, Б и В относительно базовой оси заготовки 1,6 мм

3.2.2. Определяем объем заготовки, для чего разбиваем ее на отдельные простые элементы с размерами по плюсовым допускам

 

 см3

Д – диаметр меньшей шейки заготовки вала в мм.;

l – длина меньшей шейки заготовки вала в мм.

 [см3]

Д – диаметр большей шейки заготовки вала в мм.;

l – длина большей шейки заготовки вала в мм.

Общий объем заготовки

V_общ = V₁ + V₂ + V₃ [см³]

3.2.3. Определяем массу заготовки

 [кг]

g – удельный вес материала детали в г/см³;

V_общ – объем детали.

3.2.4. Определяем расход материала на одну деталь с учетом технологических отходов (угар, облой) при горячей штамповке (отходы составляют 10% от массы заготовки).

G_{материала} = G_загот · 1,1 [кг]

3.2.5. Определяем коэффициент использования материала

3.2.6. Определяем коэффициент использования заготовки

3.2.7. Определяем стоимость штампованной заготовки

С_{штамп.заг.}=[(С_шт. · G_шт.) – (G_шт. – G_дет.) · С_отх.] руб.

С_шт. – стоимость 1 кг. штампованной заготовки (руб.);

G_шт – масса штампованной заготовки (кг.);

G_дет. – масса детали (кг.);

С_отх. – стоимость 1 кг. отходов (руб.).

3.2.8. Определяем экономию материала при использовании заготовки меньшей массы

Э_м = (G_заг.б. – G_{загот.м.}) · N [кг.]

G_заг.б. – масса заготовки большей массы [кг.];

G_{загот. м.} – масса заготовки меньшей массы [кг.];

N – годовой выпуск в шт.

3.2.9. Определяем экономический эффект от применения заготовки меньшей стоимости

Э_стоим. = (С_{загот.б.} – С_{загот.м.}) · N [руб.]

С_заг.б. – заготовка большей стоимости;

С_{загот. м.} – заготовка меньшей стоимости;

N – годовая программа выпуска.

 

 

ПРАКТИЧЕСКое занятие №3

«Расчет основных параметров поточной линии».(2часа)

 

Цель занятия: научиться определять основные параметры поточной линии для массового типа производства.

 

Содержание ЗАНЯТИЯ:

4. Определить такт выпуска продукции на поточной линии.

5. Определить темп поточной линии.

6. Определить количество рабочих мест (станков) по операциям.

7. Определить коэффициент загрузки станков по операциям.

8. Определить средний коэффициент загрузки оборудования на участке.

 

Данные для выполнения работы:

№ варианта

Годовая программа выпуска

В шт.

N

В час.

F д

Кол-во операций

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №5

«Расчет потребности режущего и измерительного инструмента». (2 часа)

 

3. Содержание ЗАНЯТИЯ:

 

3.1. Расчет годовой потребности в режущем инструменте.

3.2. Расчет годовой потребности в измерительном инструменте.

 

4. Данные для выполнения работы

 

2.1. Данные для расчета годовой потребности режущего инструмента (Табл. 1)

2.2. Данные для расчета потребности измерительного инструмента (Табл. 2).

 

Вариант	Годовая программа выпуска N [шт.]	Наименование инструмента	Машинное время работы инструмента «Тмаш (мин)»	Коэф. случайной убыли «Ку»	Стойкость инстумен-та «Тс (час)»	Количество переточек до полного износа «h»
1	50000	Резец проходной твердосплавной	2	1,2	2	10
2	60000	Резец проходной Р6М5	2,5	1,3	1,5	15
3	65000	Сверло Ø5 Р6М5	1,5	1,1	0,5	14
4	70000	Сверло Т5К10 Ø25	1,2	1,1	1	11
5	75000	Зенкер Ø25 Р6М5	1,1	1,2	0,8	10
6	80000	Зенкер насадной Т15К6	1,0	1,2	0,7	12
7	85000	Развертка Ø10 Р6М5	0,9	1,3	0,5	7
8	90000	Развертка Ø20 Т5К10	0,8	1,1	0,9	8
9	95000	Фреза торцевая Р6М5	0,65	1,3	3	7
10	100000	Фреза	0,6	1,1	4	8

Табл. 1

 

Вариант

Годовая программа выпуска Наименование измерительного инструмента Коэф. учитывающий наличие инстр. у раб. и контр. «К» Коэф. учитывающий периодичность измерений «К₁» Коэф. случайной убыли «Ку» Количество измерений до полного износа «С» Коэф. учитыв. пребывание инструмента в ремонте «Кр»

1

180000 Гладкая пробка Ø10 кв.7 2 0,5 1,1 2000 1,5

2

160000 Гладкая пробка Ø12 кв.7 2 0,4 1,1 2500 1,6

3

150000 Гладкая пробка Ø13 кв.7 2 0,3 1,1 3000 1,7

4

140000 Гладкая пробка Ø14 кв.7 2 0,2 1,1 4000 1,8

5

130000 Гладкая пробка Ø15 кв.7 2 0,35 1,1 5000 1,9 6

190000

Скоба гладкая Ø20 Н7 2 0,8 1,1 5000 2 7

195000

Скоба гладкая Ø30 Н7 2 0,7 1,1 4200 1,9 8

300000

Скоба гладкая Ø40 Н7 2 0,6 1,1 4800 1,8 9

310000

Скоба гладкая Ø45 Н7 2 0,5 1,1 5100 1,7 10

180000

Резьбовая пробка с шагом >1 мм. 2 0,9 1,1 6000 1,6                  

Табл. 2

 

5. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

5.1. Расчет годовой потребности в режущем инструменте на операцию

Потребное количество режущего инструмента определяется по формуле

N –годовая программа выпуска в шт.

Тмаш. – машинное время [мин.];

Ку – коэффициент случайной убыли;

Тс – стойкость инструмента в [час.];

n – количество переточек инструмента;

Полученное значение расчетного количества режущего инструмента округляется до ближайшего большего целого числа.

 

5.2. Расчет годовой потребности в измерительном инструменте

Требуемое количество измерительного инструмента определяется по формуле

N – годовая программа выпуска в шт.;

К – коэффициент, учитывающий одновременное наличие инструмента у рабочего и контролера;

К₁ – коэффициент, учитывающий периодичность измерений;

К_у – коэффициент случайной убыли;

С – количество измерений до полного износа инструмента;

К_р – коэффициент, учитывающий наличие инструмента в ремонте.

Полученное расчетным путем требуемое количество измерительного инструмента округляется до ближайшего большего целого числа.

 

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 6

«Расчет потребности в различных видах энергии». (2часа)

Цель работы: научиться производить расчет потребного количества энергии различного типа.

 

 Содержание занятия:

· Расчет потребного количества силовой электроэнергии.

· Расчет потребного количества световой электроэнергии.

· Расчет потребности воды на производственные нужды.

· Расчет потребности сжатого воздуха на производственные нужды.

· Расчет потребности пара на производственные нужды.

Данные для выполнения работы:

· Данные для расчета потребного количества силовой и световой
эл. энергии (Табл. 1).

· Данные для расчета потребного количества воды, сжатого воздуха и пара на производственные нужды (Табл. 2).

 

Вариант	Установленная мощность  эл. двигат.  на участке N уст (квт)	Действительный годовой фонд времени работы оборудования в две смены F д (час)	Средний коэффициент загрузки оборудования на  участке Кср . з	Коэф-т одновременности работы эл. двигателей Квр	Коэф-т учета потерь в сети Ксет	Коэф-т учета потерь в эл. двигателе Кдв	Площадь участка S (м2)	Длительность освещения в течение года Т (час)	Средний расход эл. энергии на освещение 1 м2 площади d ср(квт)
1	200	4015	0,68	0,7	0,91	0,9	220	2630	0,025
2	180	4015	0,7	0,69	0,92	0,9	240	2630	0,025
3	160	4015	0,75	0,67	0,93	0,9	260	2630	0,025
4	140	4015	0,81	0,7	0,94	0,9	280	2630	0,025
5	120	4015	0,85	0,62	0,95	0,9	300	2630	0,025
6	250	4015	0,9	0,64	0,94	0,9	320	2630	0,025
7	270	4015	0,87	0,66	0,93	0,9	340	2630	0,025
8	290	4015	0,78	0,67	0,91	0,9	350	2630	0,025
9	310	4015	0,72	0,61	0,92	0,9	380	2630	0,025
10	350	4015	0,71	0,7	0,95	0,9	400	2630	0,025

Табл. 1

Вариант	Кол-во основных рабочих на участке "Po" (чел.)	Действительный годовой фонд времени работы одного рабочего " Fg " раб (час.)	Средняя норма расхода воды на 1го произв. рабочего "К" м3/час	Годовой фонд времени работы станков с 2 смены " Fg " (час)	Средний коеф-т загрузки станков на участке Кср .	Кол-во станков с пневмозажимом " Cn " [шт/]	Кол-во станков с обдувкой сжатым воздухом  "Со" [шт.]	Расход воздуха на 1 станок с пневмозажимом "д" м3/час	Расход воздуха на 1 станок с обдувкой "д" м3/час	Средняя нарма расхода пара на 1го рабочего "К1" кг/час
1	15	1860	0,125	4015	0,68	7	5	0,11	1	5
2	18	1860	0,125	4015	0,7	9	5	0,12	1	5
3	20	1860	0,125	4015	0,75	15	6	0,13	1	5
4	23	1860	0,125	4015	0,81	9	4	0,1	1	5
5	27	1860	0,125	4015	0,85	13	3	0,12	1	5
6	28	1860	0,125	4015	0,9	14	4	0,15	1	5
7	30	1860	0,125	4015	0,87	15	5	0,1	1	5
8	32	1860	0,125	4015	0,78	16	2	0,14	1	5
9	34	1860	0,125	4015	0,72	17	6	0,11	1	5
10	36	1860	0,125	4015	0,7	18	5	0,12	1	5

Табл.2

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

Расчет потребного количества силовой электроэнергии

 [квт/час]

N_уст – установленная мощность всех электродвигателей на участке в квт;

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования в 2 смены;

К_ср.з – средний коэффициент загрузки оборудования участка;

К_вр – коэффициент одновременности работы эл. двигателей;

К_ст – коэффициент учета потерь в сети;

К_дв – коэффициент учета потерь в эл. двигателях.

a. Расчет потребного количества световой эл. энергии

d_ср – средний расход эл. энергии для освещения 1 м² площади в квт;

S – площадь участка в м²;

Т – длительность освещения в течение года в часах.

 

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ№ 7

«Расчет потребного количества оборудования участка,
его загрузки и составление плана участка цеха».(4 ЧАСА)

 

Цель работы:

· Расчет потребного количества оборудования участка.

· Расчет коэффициента загрузки оборудования по операциям.

· Расчет среднего коэффициента загрузки оборудования на участке.

· Составление плана участка цеха.

 

Данные для выполнения работы (таб. 1)

 

№ операции

Варианты

 

 

Наименование

Операций

Оборудования

I

II

III

IV

штуч-ное время Т_шт (мин.) такт выпуска  τ (мин.) штуч-ное время Т_шт (мин.) такт выпуска τ (мин.) штуч-ное время Т_шт (мин.) такт выпуска  τ (мин.) штуч-ное время Т_шт (мин.) такт выпуска  τ (мин.) 005 Токарная. Токарный многошпиндельный п/автомат 12 2,2 1,2 2,6 1,4 3,0 1,6 4,1 2,2 010 Протяжная С-К мод 0,6 1,2 0,7 1,4 0,62 1,6 0,68 2,2 015 Зубофрезерная С-К мод 2,0 1,2 2,5 1,4 3,0 1,6 3,8 2,2 020 Зубошевинговальная С-К мод 1,0 1,2 1,1 1,4 1,3 1,6 1,9 2,2 025 Электрохимическая С-К мод 0,9 1,2 1,1 1,4 1,28 1,6 1,7 2,2 030 Термическая термопечь 0,8 1,2 1,2 1,4 1,4 1,6 2,1 2,2 035 Калибровочная гидропресс 0,3 1,2 0,3 1,4 0,3 1,6 0,3 2,2 040 Моечная С-К ОСМ - 1 1,0 1,2 1,2 1,4 1,3 1,6 1,9 2,2 045 Контрольная стол контролера                

 

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Определяем количество оборудования по операциям.

Расчетное количество оборудования определяем по формуле

Т_шт – штучное время на операцию в мин.

τ – такт выпуска в мин.

 

Принятое число оборудования определяется округлением расчетного числа до ближайшего целого большего

Ср₀₀₅ =                                   Сприн.₀₀₅ =

Ср₀₁₀ =                                   Сприн.₀₁₀ =

и т.д.

2. Определяем коэффициент загрузки оборудования по операциям

С_расч.  - расчетное число станков на операцию

С_прин. – принятое число станков на операцию

 

a. Определяем средний коэффициент загрузки оборудования участка

ΣС_расч. – сумма расчетного количества станков на участке

ΣС_прин. – принятое число станков на участке.

 

3. Составляем план участка цеха, используя методическое пособие для составления плана участка для дипломного проектирования.

 

 

ГОУ СПО ПЕРМСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНИКУМ имени А.Д.ШВЕЦОВА