Характеристика ремонтного предприятия

I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

 

Характеристика ремонтного предприятия

 

1.1.1. Краткая историческая справка

 

Согласно генеральному плану развития ремонтной базы в системе ''Сельхозтехника'', разработанной ''Союзсельхозтехникой'' было намечено построить в Ростовской области авторемонтный завод, на 1000 ремонтов автомобилей ГАЗ-51 и его агрегатов, обслуживающий совхозы и колхозы Ростовской области. По инициативе председателя областного объединения ''Сельхозтехники'', такой завод было решено построить в г. Сальске. Строительство было начато в мае 1964г. В 1968г. строительство было завершено и завод был введен в эксплуатацию. Параллельно со строительством завода велось строительство жилого, 64-х квартирного дома для рабочих. Со строительством этого дома было построено еще 3 пятиэтажных дома.

Начиная с 1971г. завод приступил к освоению капитального ремонта автолюбителей ГАЗ-53 и его агрегатов. Однако увеличение объема ремонта 2х марок автомобилей требовало механизации трудоемких процессов, улучшение качества ремонтов. Поэтому в 1973г. началась реконструкция завода, которая завершилась в 1976г. Был построен новый производственный корпус, несколько складов, реконструирована котельная.

В 1995г. завод вошел в состав 5 тысяч ведущих предприятий РФ.

В 1997г. ТОО ''Авторемонтник'' был преобразован в РТП ОАО ''Авторемонтник'', в результате чего каждому работнику завода были выданы акции с учетом стажа работы и заработка.

Энергоснабжение предприятия

 

Электроснабжение Сальского авто-ремонтного завода осуществляется при помощи двух трансформаторных подстанций, где находятся 2 трансформатора по 1000 Вт каждый. Распределение электроэнергии потребителям находящимся на территории завода производится через понижающие трансформаторные подстанции. Напряжение питания на них U=380/22В.

Общая нагрузки по заводу составляют:

1) Активной – 3888,5 кВт

2) Реактивная – 1301,5 кВт

3) Полная – 5110 кВт

Годовой расход электроэнергии по заводу за 1998 год составил 12845,8 тыс.кВт×ч. Снабжение Сальского АРЗ природным газом производится от городской газовой сети. Для обеспечения АРЗ сжатым воздухом и имеется собственная компрессорная станция.

Для снабжения АРЗ паром имеется собственная котельная на жидком топливе.

Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия

 

Развитие и совершенствование авторемонтного производства требует правильной организации ремонта автомобилей и их агрегатов и узлов, которая зависит в свою очередь от целого ряда факторов, наиболее важными из которых являются:

- рациональное размещение ремонтных предприятий;

- специализация;

- производственная мощность.

Сальский авторемонтный завод был запроектирован на капитальный ремонт 1000 автомобилей ГАЗ-51, и после реконструкции увеличил свои мощности. После проведения реконструкции в старом корпусе производится ремонт двигателей, коробок передач, ремонт электорооборудования, восстановления деталей электромеханическим наращиванием. В новом корпусе производится общая разборка автомобилей, разборка агрегатов и узлов, восстановление деталей, сборка, испытания и окраска агрегатов и узлов, а также общая сборка и обкатка автомобилей. Тут же производится установка дизельных двигателей Д-240 и-240Л на автомобили ГАЗ-53А по специальному заказу с заменой трансмиссии.

Однако в настоящее время динамика выпуска заводом продукции такова, что на начало 90-х годов завод производит лишь порядка 200 капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и около 1200 ремонтов агрегатов в год. К концу 90-х эти цифры еще более уменьшились в связи с старением оборудования, необходимостью новой реконструкции завода. Так в настоящее время на заводе не всегда обеспечивается качественный ремонт автомобилей. Это связано с устаревшим оборудованием, неквалифицированной обкаткой, испытанием, а также общей сборкой и балансировкой.

Организационные параметры производства

 

Расчет участка

 

Расчет количества ПТО

 

Количество подъемно-транспортного оборудования равно по /1/:

                               ;                                             (1.21)

где: n_оп – количество крановых операций в час, n_оп=3;

Т_кр – средняя продолжительность крановой операции, мин;

К_пр – коэффициент учитывающий простои крана К_пр=0,87

                               ;                                           (1.22)

где: L – средняя дальность транспортирования груза за одну операцию, м L=20м;

V – скорость передвижения крана, V=20 м/мин

t_з – среднее время загрузки крана за одну операцию, t_з=4мин;

t_р – среднее время разгрузки крана за одну операцию, t_р=3мин;

Тогда:

Принимаем N_кр=1

В качестве ПТО принимаем кран-балку грузоподъемностью 3 тонны. Догрузка кран-балки осуществляется за счет соседних участков.

Расчет площади участка

Площадь участка рассчитывается по формуле:

                               F_уч=åF_об×К;                                                (1.23)

где: åF_об – суммарная площадь пола занимаемая технологическим оборудованием, м²;

К – коэффициент проходов и проездов /1/.

                               F_уч= F_рм1+ F_рм2+ F_рм3;                                 (1.24)

где: F_рмi – площадь i-го рабочего места, м².

Тогда: F_рм1=12,33×5=61,65м²

F_рм2=1,92×4=7,68м²

F_рм3=10,1×5=50,5м²

F_уч=61,65+7,68+50,5=119,83м²

Принимаем F_уч=120м².

 

 

1.3.5. Технологическая планировка участка

 

Планировка участка выполняем в соответствии с компоновочным планом здания, указываем наружные и внутренние стены, колонны здания, окна, ворота, транспортное оборудование, верстаки, стеллажи и т.п., проходы и проезды. Технологическое оборудование на плане изображаем упрощенными контурами с учетом крайних положений перемещающихся частей.

Все виды оборудования нумеруем сквозной порядковой нумерацией. Вне контура указываем. Условные обозначения подвода электроэнергии, воздуха, воды.

Расстановку оборудования выполняем с учетом существующих требований, норм расстояний между оборудованием и элементами зданий, норм ширины проездов и норм расстояний между оборудованием.

Оборудование располагаем в порядке выполнения технологических операций. Также оборудование располагаем с учетом возможности изменения планировки при использовании более прогрессивных технологических процессов.

Размеры планируемого участка согласно расчетам равны: длина L=12м, ширина В=10м.

 

 

1.3.6. Организация рабочих мест участка и их взаимосвязь. Выбор оптимального варианта планировки рабочего места

 

Рабочее место – это первичная производственная ячейка, в которой происходит соединение трех элементов труда: средств труда, предметов труда и самого труда (человека).

Рабочее место представляет собой часть площади участка, оснащенную необходимым оборудованием и оснасткой, закрепленную за одним или несколькими рабочими, на которой выполняется определенные операции технологического процесса ремонта узла.

Под организацией рабочего места понимается создание условий, способствующих качественному выполнению операций технологического процесса, рациональному использованию рабочего времени и средств труда, повышению производительности труда и сохранению здоровья рабочих.

Современное ремонтно-обслуживающее предприятие представляет собой сложный механизм, в каждом его составляющие (участок, рабочее место) настолько взаимосвязаны, что от организации труда на любом из них, зависит общий ритм работы предприятия. Поэтому рабочее место нельзя рассматривать изолированно друг от друга, независимо от выполняемой организации и технологии ремонта.

Оснащение рабочего места.

В зависимости от типа, характера производства, действующего технологического процесса рабочее место оснащается:

- основным технологическим оборудованием (станок, агрегат, верстак и т.д.);

- предметами труда (сырье, заготовки, детали);

- основной технологической оснасткой (инструмент, приборы, приспособления);

- вспомогательным оборудованием и оснасткой, которые непосредственно не участвуют в изменении предмета труда, но создают условия наилучшего проведения этого процесса.

Обоснование оптимального варианта организации рабочего места

Первым этапом обоснования оптимального варианта планировки является изучение содержания трудовых процессов на рабочем месте. Основное внимание уделяется на установку и снятие деталей, смену инструментов, контроль и сортировку продукции. В зависимости от частоты смены видов работ, а следовательно и использование инструмента, оборудования решается вопрос об их расположении на рабочем месте с учетом принципа: что чаще берется – располагается ближе к рабочему. Главной задачей организации рабочего места является наиболее рациональное расположение узлов, деталей, оборудования, оснастки, грузоподъемных и транспортных средств с тем, чтобы обеспечить минимальные затраты труда на выполнение простейших трудовых движений: переходов, поворотов, нагибаний и т.д.

Решение задачи нахождения оптимального варианта организации рабочих мест может быть значительно упрощено с помощью специальных систем бальной оценки различных вариантов. Сущность методики заключается в том, что любое рабочее место схематично можно разделить на ряд зон в зависимости от состава трудовых движений, необходимых для перемещения предмета труда к месту его установки, перестановки, обработки. При построении данной схемы рабочее место в плане разделено на две основные зоны: А, находящуюся спереди от основной линии, и Б, находящуюся сзади этой линии. Каждая из основных зон разделена на ряд секторов в зависимости от расположения к рабочему, а каждый сектор, в свою очередь разделен концентрическими окружностями, определяющими расстояние места расположения предметов труда от рабочего (в м.). Зоны делятся также в зависимости от расположения предмета по высоте на верхние (В) и нижние (Н). Цифровая индексация построена таким образом, что меньшее значение индексов соответствует более удобным зонам.

Оценив во времени затраты труда на выполнение манипуляций, связанных с предметами труда и технологической оснасткой, в той части, в какой эти манипуляции зависят от организации рабочего места, можно создать систему бальной оценки организации рабочих мест. Бальная система основана на принципе экономии движений с уменьшение затрат времени на манипуляции с предметом труда или с инструментом число баллов возрастает, т.е. большее значение бальной оценки соответствует лучшей организации рабочего места, и наоборот.

Так если работы выполняются с помощью оборудования (разборка, сборка, дефектация и т.д.) то число баллов рассчитывают по формуле по /5/:

                               ;                                       (1.25)

где: n – число единиц (деталей) задействованных при выполнении данной операции не считая базовой;

d - бальная оценка расположения на рабочем месте базового объекта при выполнении операции;

d₁ - бальная оценка расположения на рабочем месте базового объекта до выполнения операции;

d₀ - бальная оценка расположения на рабочем месте остальных объектов (деталей) которые должны быть установлены на базовом объекте.

Оптимальный вариант организации рабочего места соответствует большему числу баллов. Экономия рабочего времени за смену или после выполнения работ на одном объекте в результате рационализации рабочего места определяют по формуле по /5/:

                               Э=0,01(Б_н-Б_с);                                            (1.26)

где: Б_с – бальная оценка организации рабочего места до рационализации;

Б_н – бальная оценка организации рабочего места после рационализации.

Рассмотрим рабочее место слесаря-сборщика до рационализации (рис.1.2.) и после рационализации (рис.1.3.). На рабочем листе представлена базовая деталь при сборке В, базовая деталь до сборки В₁, пять деталей, подлежащих установке в базовую деталь 01-05, узел после сборки У.

Бальная оценка рабочего места, определяется по формуле (1.25) согласно /5/ будет равна:

Рабочее место до рационализации

 

Рис.1.2.

Рабочее место после рационализации

Рис.1.3.

Тогда количество балов до рационализации:

После рационализации:

Экономия рабочего времени после выполнения работ на одном объекте в результате рационализации составит:

Э=0,01(22,1-20,25)=0,02ч.

Таким образом предлагаемая организация рабочего места является более рациональной.

II. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

 

Обоснование конструкции

 

Поступающая на ремонт передняя балка автомобиля ГАЗ-53А имеет несколько дефектов из которых является прогиб в горизонтальной или, вертикальной плоскостях, а также скрученность. Устранения данных дефектов добиваются путем правки передней балки без нагрева, так как последний вызывает изменение внутренней структуры металла и возникновение внутренних напряжений, которые могут привести к появлению трещин и излому балки. Конструкция стенда для холодной правки балки автомобиля ГАЗ-53А должна иметь раму, на которой монтируются силовые цилиндру для устранения прогибов в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а также силовые цилиндры для устранения скрученности передней балки. Цилиндры для устранения прогибов могут быть неподвижно прикреплены к раме стенда, в то время как цилиндры для устранения скрученности должны быть подвижными и перемещаться по направляющим рамы. Стенд должен быть снабжен измерительными приборами для уточнения величины прогибов и скрученности. Усилие силовых цилиндров должно быть достаточно для правки балки. Конструкция стенда должна обеспечивать безопасность работы и иметь оптимальные габаритные размеры, а также оптимальную стоимость.

 

Выбор масляного насоса

 

Производительность насоса равна по /15/:

                               ;                                              (2.1)

где: Q – производительность насоса, л/мин;

d – диаметр поршня цилиндра, см;

l_n – ход поршня рабочего цилиндра, определяется при кинематическом расчете проектируемого оборудования, см;

t – время рабочего хода исполнительного органа технологического оборудования, с, принимаем t=5с;

h_n – объемный КПД гидросистемы оборудования, h_n=0,8;

n – число одновременно работающих цилиндров, n=4.

Суммарная площадь поршней гидроцилиндров в зависимости от усилия по /15/:

                               ;                                                 (2.3)

где: F_п - суммарная площадь поршней цилиндров в рабочем положении, см²;

Р – усилие, прилогаемое к рабочему органу технологического оборудования, Р=24000Н;

r - рабочее давление в гидросистеме, Па, r=100кг/см²=100×10⁵Па;

h_мех – механический КПД цилиндра, принимаем h_мех=0,95.

т.к.

                                см

Принимаем по ГОСТ 8755-88 d = 55 мм

Тогда по ГОСТ 8755-88 принимаем гидроцилиндр марки ЦС-55.

 

Производительность насоса равна по /15/:

                                л/мин.

Принимаем насос шестеренчатый по ГОСТ 8753-88: НШ-40В

Частота вращения вала насоса:

                               ,                                                  (2.3)

где q – теоретическая производительность насоса за 1 оборот приводного вала, см³/об., q = 32,57 см³/об.;

h₀ – объемный кпд насоса, h₀ = 0,9.

Тогда                      об/мин

 

При установке насоса высота столба рабочей жидкости под всасывающей трубкой должна быть не менее 150 мм.

 

 

Расчет трубопроводов

 

Диаметры всасывающих и нагнетательных трубопроводов определяются в зависимости от скорости рабочей жидкости.

Скорость рабочей жидкости в трубопроводе определяем по формуле:

                                ;                                               (2.6)

где Q – расход жидкости, л/мин, Q = 42,8 л/мин;

d – внутренний диаметр трубопровода, мм.

 

Скорость не должна превышать для всасывающего трубопровода 1,5 м/с, а для нагнетательного 4…5 м/с.

 

Тогда                    

 

Всасывающий трубопровод:

                                мм;

Принимаем по ГОСТ 8755-88 d = 25 мм;

 

Нагнетательный трубопровод:

                                мм;

Принимаем по ГОСТ 8755-88 d = 16 мм;

Толщина стенки трубы маслопровода:

                                                                                   (2.7)

где S – толщина стенки, мм;

t_доп – допустимое напряжение на разрыв, кг/см², для резинового трубопровода t_доп = 80 кг/см².

 

Тогда для всасывающего трубопровода:

                                мм;

Принимаем S = 2 мм;

 

Для нагнетательного трубопровода:

                                мм;

Принимаем S = 2 мм;

 

Следовательно по ГОСТ 5496-78 принимаем резиновый трубопровод:

трубка 4П25´2,О ГОСТ 5496-78 и трубка 4П16´2,0 ГОСТ 5496-78

 

 

Расчет основных деталей

 

Проводим расчет пальца-держателя и крепления балки.

Приведенная схема расположения пальца

d

 

 

Рис. 2.3.

 

Палец проверяем на срез:

                                                                            (2.8)

где Р – усилие развиваемое цилиндром, Н, Р = 24000 Н;

F – площадь поперечного сечения пальца, мм;

[t_СР] – допустимое напряжение на срез.

 

Материал пальца – сталь 40Х; [t_СР] = 120 н\мм²

 

Тогда                      мм²                          (2.9)

Так как

где d- диаметр пальца, мм.

 

Принимаем по ГОСТ 8755-88 d = 20 мм.

 

Загрязнение среды

 

Важным направлением аграрной политики является перевод сельского хозяйства на современную индустриальную базу, решительное ускорение научно-технического прогресса в этой сфере экономики. Вместе с этим нужно следить, чтобы научно-технический прогресс в сельском хозяйстве не сопровождался загрязнением окружающей среды.

В конце ХХ столетия было обращено внимание на новую угрозу природе сельскохозяйственными загрязнителями как минеральными удобрениями, гербицидами и другими веществами.

 

Количество пострадавших

Среднее за три года

1997 1998 1999 До 1 года 1 1 1 1,0 От 1года до 3лет 2 - - 0,7 Более 3 лет 5 1 - 2,0

 

Как видно на таблице 4.2. большая часть несчастных случаев приходится на работающих со стажем работы более 3 – лет.

 

Таблица 4.3.

Распределение несчастных случаев по отраслям и видам работ.

Вид работ	Количество пострадавших				Среднее за 3 года
	1997	1998		1999
Слесарные	3	1	-		1,33
Токарные	2	1	-		1
Кузнечные	1	-	-		0,33
сварочные	2	-	1		1

 

Проведя анализ данных таблицы 4.3. видно, что основная часть несчастных случаев связана со слесарными работами.

 

Таблица 4.4.

Распределение несчастных случаев по причинам.

Причины	Количество пострадавших			Среднее за 3 года
	1997	1998	1999
Неисправности машин и оборудования	2	-	-	0,7
Отсутствие ограждений	2	1	-	1
Нарушение правил техники безопасности	4	1	1	1,7

 

Из данных таблицы 4.4. видно, что несчастные случаи происходят в основном по причине нарушения правил техники безопасности.

    Определение показателей травматизма на предприятии проведет с помощью статистического метода анализа, который заключается в определении коэффициентов: частоты и потерь рабочего времени.

 

    Коэффициенты частоты

 

                                        ,                                               (4.1)

Где T – число несчастных случаев за определенный период

    P- среднее списочное число работающих за этот же период

Коэффициент тяжести

                                        ,                                                 (4.2)

где D – общее количество дней нетрудоспособности пострадавших за учетный период

T₁ – число несчастных случаев со смертельным исходом.

Показатели потерь рабочего времени.

, (4.3)

Данные определенные по формулам 4.1, 4.2, 4.3 сводим в таблицу 4.5

 

Таблица 4.5

Коэффициенты	1997	1998	1999
К4	37,9	4,9	5,1
КТ	7,1	15	20
Кн	269,1	147	102,0

 

Анализируя данные таблицы 4.5 видно, что наибольшим коэффициентом частоты был в 1997 году, коэффициент тяжести в 1999 году.

Обучения по охране труда.

 

Обучения по охране труда на ОАО РТП «Авторемонтник» проводится в соответствии с ГОСТ 12.0.004 – 90 ССБТ и ОСТ 46.0.126-82 ССБТ

    Проводятся следующие виды обучения:

Обучение при подготовке новых работников, инструктажи, курсовое обучение для работ, требующих специальное обучение, повышение квалификации при ВУЗах, учебных комбинатах.

    Обучение проводят в оборудованных кабинетах по охране труда, специальной литературой, плакатами, стендами, техническими средствами. Обучение проводят на основе типовых учебных планов и программ в соответствии с требованиями производственной санитарии, технической и пожарной безопасности.

    Согласно ГОСТ 12.0.004 – 90 ССБТ проводятся следующие виды инструктажей: вводный, первичный, внеплановый, повторный, целевой.

    Вводный инструктаж проводят со всеми, поступающими на работу, не зависимо от квалификации, стажа работы или должности. Инструктаж проводит инженер по охране труда. Регистрируется он в журнале регистрации вводного инструктажа для временных рабочих или в личной карточке учета вводного инструктажа – для постоянных рабочих.

    Первичный инструктаж проводится по программе инструктажа с каждым поступающим на работу или переводимому в другое подразделение, индивидуально. С практическим показом безопасных приемов работы и методов труда. Регистрируется в журнале учета инструктажей на рабочем месте.

    Повторный инструктаж проводится руководителем подразделений не реже одного раза в шесть месяцев. Проводится с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструктажей по охране труда.

    Внеплановый инструктаж проводится руководителем подразделения при изменении правил по охране труда; технологического процесса; модернизации оборудования; приспособлений и инструмента; нарушения работниками правил безопасности; перерывах в работе белее 60 дней, а работ с повышенными требованиями безопасности более 30 дней. Регистрируется в журнале инструктажей.

    Целевой инструктаж проводится руководителем при выполнении разовых работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности по которым оформляется наряд допуск. Инструктаж с работниками, выдача средств индивидуальной защиты фиксируется в наряде – допуска.

    Повышение уровня знаний главных специалистов и руководящих работников проводится на факультетах и курсах повышения квалификации при ВУЗах или научно – исследовательских институтах и предприятиях.

 

 

По ремонту мостов ГАЗ – 53А

    На участке по ремонту мостов автомобиля ГАЗ – 53А предусматриваются работы по мойке, разборке, восстановлению деталей мостов, их сборке и окраске. При проектировании данного участка предусматривается вытяжная вентиляция согласно СН и П 20405-91. Концентрация канцерогенных веществ в воздухе должна быть согласно с ГОСТ 12.10.14 – 84. «Воздух рабочей зоны» требованиям санитарно – гигиенических норм. Согласно ГОСТ 12.1.007 – 90 контроль за концентрацией вредных веществ осуществляется периодически, не реже одного раза в месяц. Естественное и искусственное освещение рабочих мест соответствует требованиям СН и П 23-05-95. Согласно требованиям на участке достаточно общего освещения. Норма освещенности 300 лк.

    Помещение участка оборудовано центральным отоплением СНИП 20405 – 91 и вентиляцией, чтобы обеспечить равномерную температуру и состояние воздушной среды. Средняя температура воздуха на участке находится в пределах 15-18 градусов С.

    Относительная влажность воздуха на участке, находится в пределах 60 – 40 %

Скорость движения воздуха не менее 0,1 м/с и не более 0,5 м/с.

    В бытовом секторе установлены душевые и умывальники с бесперебойным обеспечением горячей и холодной водой, установлены сан-узлы (туалеты).

Уровень вибрации в помещении не должен превышать норм установленных ГОСТ 12.1.012 – 90 ССБТ «Вибрация. Общие требования безопасности».

    На участке находится медицинская аптечка. Работникам выдаются средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления. При работе, работнику выдаются: очки, хлопчатобумажный костюм, рукавицы комбинированные, ботинки кожаные. Для обеспечения рабочих питьевой водой на участке предусмотрено устройство водопроводной колонки.

 

Пожарная безопасность.

 

    За пожарную безопасность на ОАО РТП «Авторемонтник» отвечает директор. Он ежегодно приказом закрепляет ответственность за пожарную безопасность на руководителей подразделений. Разработка инструкций по пожарной безопасности, лекции, осмотр боевой готовности на предприятии проводится инженером по охране труда.

    При предприятии создана и действует добровольная пожарная дружина, члены которой обучаются методике пожаротушения. На зданиях предприятия установлена молниезащита.

На ОАО РТП "Авторемонтник" имеются следующие средства пожаротушения: мотопомпа МП-800А; пожарные автомобили, имеются пожарные гидранты в соответствии с требованиями СниП 2.04.02-84 пожарные щиты. В комплект пожарного щита входят: две лопаты; два пожарных ведра, топор, три порошковых огнетушителя, два багра.

 

 

Требования безопасности перед началом работы.

    Перед началом работы необходимо: одеть и застегнуть спецодежду (ГОСТ 12.5.48 – 83 ССБТ), чтобы не было свисающих концов, волосы подобраны под головной убор. Проверить заземление двигателя, целостность привода (согласно ГОСТ 12.1.009 – 89), проверить исправность механизмов управления, трубопроводов высокого давления и их крепление, отсутствие подтеканий масла в местах соединения, комплектность средств пожаротушения, медицинские аптечки.

 

 

Требования безопасности во время работы.

    Во время работы установить опору на нужную высоту для укладки передней балки. Во время установки балки на стенд с помощью кран-балки, не находится под поднятым грузом. Перед включением стенда убедится, что пуск никому не угрожает. Производить разборку моста при выключенном электродвигателе. Детали превышающие допустимый вес снимать со стенда только с помощью кран-балки.

    Во время работы запрещается: находится посторонним лицам на участке; отлучаться с рабочего места; принимать пищу на рабочем месте.

    Регулировка и устранение неисправности во время работы стенда не разрешается категорически запрещается монтаж, демонтаж и ремонт элементов и узлов электрооборудования установки при наличии напряжения в сети питания.

Требования безопасности в конце работы.

    По окончании работы снять передний мост со стенда и убрать рабочее место, обеспечить электропривод и закрыть кран гидропривода. Привести в порядок рабочее место. Доложить руководителю работ о всех нарушениях, которые выявлены в процессе работы, а так же о мерах, принятых по их устранению. Спецодежду сдать в место хранения. Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом, принять душ.

 

 

Требования безопасности в аварийных ситуациях.

    При появлении посторонних шумов, запахи гари, дыма, выявление неисправностей, искрение электрооборудования, нагрева электрооборудования и других неисправностей необходимо немедленно остановить стенд и вызвать ремонтных рабочих.

    При возгарании электрической части стенда немедленно отключить электроэнергию, подать сигнал тревоги и приступить к тушению.

    В случае травмирования принять меры по оказанию доврачебной помощи, позвать медицинского работника и сообщить руководителю работы.

    После аварийной остановки стенд должен быть освобожден от предмета ремонта.

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В представленном дипломном проекте был спроектирован участок ремонта передних мостов ГАЗ-53А, установлен на существующем авторемонтном заводе, на участке сборки и ремонта моста не обеспечивается рациональная технология сборки и недостает оборудования.

В процессе расчета определена оптимальная программа, потребность в оборудовании, производственная площадь участка и разработана технологическая планировка.

Предложена конструкция стенда для холодной правки балки передней оси ГАЗ-53А, позволяющая повысить надежность ремонта мостов.

В соответствии с заданием выполнена разработка по охране труда и охраны природы.

Экономическая эффективность составила 35757,34 рубля, а срок окупаемости составил 3,8 года.

ЛИТЕРАТУРА

 

1. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1981.

2. Черепанов С.С. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. – М.: 1985.

3. Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Колос, 1984.

4. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. – М.: Транспорт, 1985.

5. Полуян А.Г. Методическое указание по обоснованию оптимального варианта рабочего места. – Зерноград, АЧИМСХ, 1983.

6. Типовые нормы времени на капитальный ремонт для специализированных предприятий. Автомобиль ГАЗ-53А. – М.: 1977.

7. Ананасенко А.В. Проектирование ремонтных предприятий. – Киев.: Высшая школа, 1981.

8. Полуян А.Г. Методическое указание по составлению графика цикла восстановления (ремонта) деталей. – Зерноград, АЧИМСХ, 1983.

9. Петров Ю.Н. Основы ремонта машин. – М.: Колос, 1972.

10. Мельникова Ф.И. Методическое указание по экономическому обоснованию дипломного проекта по ремонту машин. Зерноград, 1992.

11. Малышев Г.А. Теория авторемонтного производства. М.: Транспорт, 1977.

12. Шадрычев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. – М.: Машиностроение, 1976.

13. Тельков Н.Ф. Ремонт машин. – М.: Агропромиздат, 1992.

14. Левитский И.С. Технология ремонта машин и оборудования. – М.: Колос, 1975.

15. Чернявский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: Машиностроение, 1979.

16. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1964.

17. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. Т.1. – М.: Машиностроение, 1982.

18. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. Т.2. – М.: Машиностроение, 1982.

19. Салов Ф.М. Охрана труда на предприятиях автотранспорта. 1991.

20. Иващенко Н.И. Технология ремонта автомобилей. – Киев.: Высшая школа, 1977.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

 

Характеристика ремонтного предприятия

 

1.1.1. Краткая историческая справка

 

Согласно генеральному плану развития ремонтной базы в системе ''Сельхозтехника'', разработанной ''Союзсельхозтехникой'' было намечено построить в Ростовской области авторемонтный завод, на 1000 ремонтов автомобилей ГАЗ-51 и его агрегатов, обслуживающий совхозы и колхозы Ростовской области. По инициативе председателя областного объединения ''Сельхозтехники'', такой завод было решено построить в г. Сальске. Строительство было начато в мае 1964г. В 1968г. строительство было завершено и завод был введен в эксплуатацию. Параллельно со строительством завода велось строительство жилого, 64-х квартирного дома для рабочих. Со строительством этого дома было построено еще 3 пятиэтажных дома.

Начиная с 1971г. завод приступил к освоению капитального ремонта автолюбителей ГАЗ-53 и его агрегатов. Однако увеличение объема ремонта 2х марок автомобилей требовало механизации трудоемких процессов, улучшение качеств