Химические добавки, рекомендуемые для приготовления арболита

Ускорители твердения

Хлорид кальция ХК по ГОСТ 450-77.

Нитрат кальция НК по ТУ 6-08-867-79.

Нитрит-нитрат-хлорид кальция ННХК по ТУ 6-18-194-76.

Сернокислый глинозем СГ по ГОСТ 24211-80.

Образующие пленку на поверхности органических частиц

Стекло натриевое жидкое ЖС по ГОСТ 13078-81.

Комплексные химические добавки на основе:

ЖС по ГОСТ 13078-81 и ХК по ГОСТ 450-77.

ЖС по ГОСТ 13078-81 и СГ по ГОСТ 24211-80.

ЖС по ГОСТ 13078-81 и фурилового спирта ФС по ОСТ 59.02.004.22-83.

Пенообразующие

Жидкостекольный пенообразователь ЖСПО на основе ЖС по ГОСТ 13078-81, сосновой канифоли по ГОСТ 19113-84 и едкого натра по ГОСТ 2263-79.

Алкилсульфатная паста СП-1 по ТУ 38-1.07.55-80.

Вещество жидкое моющее «Прогресс» СП-3 по ТУ 38-10719-77.

Воздухововлекающие

Смола древесная омыленная СДО по ТУ 81-05-02-83.

Смола нейтрализованная воздухововлекающая СНВ по ТУ 81-05-75-74.

Омыленный древесный пек ЦНИПС-1 по ТУ 81-05-16-76.

Гидрофобизирующие

Этилсиликонат натрия ГКЖ-10 и метилсиликонат натрия ГКЖ-11 по ТУ 6-02-6976-76.

Полигидросилоксан ГКЖ-94 по ГОСТ 10834-76.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ОРГАНИЧЕСКИХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ

1. Для определения качества органических заполнителей от партии, объем которой устанавливается по соглашению сторон, отбирают пробу, состоящую из 10 частей, взятых из разных мест партии. Масса каждой части должна быть не менее 1 кг.

Составленную из частей пробу сокращают методом квартования до 2,5 кг.

2. Содержание коры, листьев и хвои в измельченной древесине или очесов и пакли в измельченных стеблях хлопчатника или рисовой соломе, костре конопли или льна (X) определяют отбором их из сокращенной пробы (п. 1) и взвешиванием на технических весах с погрешностью до 1 г.

Содержание каждой примеси: коры, листьев и хвои в измельченной древесине или пакли и очесов в дробленых стеблях хлопчатника или рисовой соломе, костре конопли или льна вычисляют в процентах по формуле

Х= ×100,

где g - масса коры, листьев, очесов или пакли, г;

G - масса навески с корой, листьями, хвоей или очесами и паклей, г.

3. Фракционный состав органических заполнителей определяют рассевом навески (после отбора из нее коры, листьев, хвои или очесов и пакли, в зависимости от вида заполнителя) на механических лабораторных анализаторах с движением сит в горизонтальной плоскости.

Рассортированные фракции (остаток на ситах) взвешивают с погрешностью до 1 г, а их содержание в навеске в процентах вычисляют по формуле, приведенной в п. 2, где g - остаток на сите, г; G - исходная навеска, г.

4. Максимальный размер частиц органических заполнителей определяют отбором 20 частиц органического заполнителя из фракции, оставшейся на сите диаметром 20 мм (пп. 1 и 3). Размер каждой частицы измеряют при помощи металлической линейки с погрешностью до 1 мм. Максимальный размер частиц вычисляют как среднее арифметическое результатов произведенных замеров.

Коэффициент формы частицы определяют по ГОСТ 9758-86.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЯ ПРИГОДНОСТИ ИЗМЕЛЬЧЕННОЙ ДРЕВЕСИНЫ

1. Показатель пригодности измельченной древесины определяют путем ее испытания в арболите. Для этого готовят арболитовую смесь из портландцемента марки 400 по ГОСТ 10178-85, измельченной древесины, разделенной на фракции 0-5, 5-10 и 10-20 мм, хлористого кальция по ГОСТ 450-77 и воды по ГОСТ 23732-79.

2. Для испытания делают три замеса арболитовой смеси, каждый объемом около 12 л. Соотношение расхода цемента, древесины и хлористого кальция для замеса объемом 12 л указано в таблице.

2.1. Древесину дозируют по массе с учетом насыпной плотности отдельных фракций.

2.2. Расход воды для затворения арболита принимают из расчета В/Ц =1,1.

2.3. Арболитовую смесь готовят путем перемешивания вручную в течение 10 мин или в бетоносмесителе принудительного действия в течение 5 мин.

Номер замеса	Расход цемента	Расход хлористого кальция	Расход древесины в сухом состоянии, л, для фракций, мм
	кг		0-5	5-10	10-20
1	4,25	0,085	8	8	9
2	4,75	0,095	8	8	9
3	5,25	0,105	8	8	9

Арболитовую смесь укладывают в формы-кубы размерами 100´100´100мм в два слоя высотой по 5 см и уплотняют путем трамбования стальной болванкой (см. чертеж). Каждый слой уплотняют 15-20 нажимами с высоты 2-3 см. После уплотнения смеси поверхность образцов заглаживают.

Допускается при изготовлении контрольных образцов применять уплотняющие устройства, используемые для изготовления изделий из арболита.

Из каждого замеса изготавливают шесть кубов.

3. Плотность арболитовой смеси в уплотненном состоянии определяют по ГОСТ 10181.2-81.

4. Фактический расход цемента (Ц), измельченной древесины (Д) и хлорида кальция (X) на 1 м³ уплотненного арболита для каждого из трех замесов вычисляют по следующим формулам:

, (1)

где Ц, ц - расход цемента соответственно на 1 м³ и на замес, кг;

Q_см - плотность свежеуложенного арболита, кг/м³;

SР - расход всех компонентов на замес, включая фактически потраченную воду, кг.

, (2)

где Д, д - расход древесины в сухом состоянии соответственно на 1 м³ и на замесе, кг.

, (3)

где X, х - расход хлористого кальция соответственно на 1 м³ и на замес, кг.

Приспособление для трамбования арболитовой смеси (стальная болванка)

5. Кубы извлекают из форм через 3 сут и переносят в камеру стандартного твердения по п. 3.6 настоящего стандарта. Образцы испытывают на сжатие в 28-дневном возрасте.

6. Перед испытанием производят обмер и взвешивание образцов с определением плотности арболита r_а по ГОСТ 10181.2-81.

7. После испытания образцов из кусков арболита берут навеску 500 г, высушивают при температуре 75 - 80°С до постоянной массы и определяют влажность в % по массе (W), после чего вычисляют плотность арболита в сухом состоянии (r_a.c) по формуле

r_a.c = . (4)

8. По результатам испытания прочности при сжатии арболита отдельных образцов определяют среднюю прочность его в серии образцов, для чего предварительно отбраковывают аномальные результаты испытаний по ГОСТ 10180-90 и ГОСТ 28570-90.

9. Среднесерийные результаты испытаний трех серий образцов наносят на график с координатами: расход цемента, кг/м³, прочность при сжатии, МПа и плотность r_a.c, кг/м³.

10. По построенным кривым, соединяющим три экспериментальные точки, определяют прочность при сжатии (R_б), МПа, соответствующих расходу цемента 360 кг/м³ при марке цемента М400, 380 кг/м³ - при марке М300, 330 кг/м³ - при марке М500.

11. По результатам испытаний определяют коэффициент пригодности древесины (К_пр) по формуле

, (5)

где Ц - расход цемента (марки М400), кг/м³;

R_а - прочность арболита при сжатии, МПа;

А_ц - активность цемента, МПа;

R_ц - марка цемента, принимаемая равной 40 МПа.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Рекомендуемое