Выбор оборудования и инструментов

Для моечной:

При эксплуатации автомобилей смазочные материалы претерпевают значительные изменения, вызываемые процессами <<старение>> - окисление и полимеризации.

Вид загрязнения асфальто-смолистые отложения, остатки топливно-смазочных материалов, продукты коррозии. Могут быть как твердые так и жидкими. Имеют переходную структуру – от смолообразного до твердого фазового состояния. Карбены и карбоиды являются продуктами глубокого преобразования ТСМ и представляют собой твердые вещества с высокой поверхностной активностью. Эти продукты прочно удерживаются на поверхности.

Промыть деталь моечной машиной АКТБ-114.

Использовать раствор: Лабомид-311 содержит (% по массе): трихлорэтана – 60, трикрезола – 30, синтанола ДС-10 – 5, алкилсульфатов – 5. Для употребления готовят смесь указанных компонентов в керосине или воде в концентрациях от 5 до 100 %

Для дефектации:

Применяют, импульсный метод контроля, основанный на явлении отражения УЗК от границы раздела веществ. Высокочастотный генератор импульсного дефектоскопа вырабатывает импульсы определенной длины, которые направляются преобразователем в контролируемую деталь. После отражения импульс возвращается к преобразователю, который в это время переключается на прием, оттуда отраженный импульс через усилитель поступает на экран электронно-лучевой трубки (ЭЛТ).

Импульсный ультразвуковой дефектоскоп УД-10УА. Мах. Глубина прозвона для стальных деталей 2,6 мм, а min – 7мм.

Для токарной операции:

Выбирают токарно-винторезный станок1Д63А и расточной резец.

При нормальных условиях работы основной стакана – износ.

Перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, интенсивный износ, задиры и схватывания на поверхностях трения.

Для наплавочной:

Применяют наплавочную установку или токарно-винторезный станок 1Д63А совместно с наплавочной головкой А580М, ОКС5523. При наплавке деталь устанавливают в центрах или в патроне токарного станка (1Д63А), а наплавочную головку в суппорте. Электродная проволока подается из кассеты 2 роликами подающего механизма наплавочного аппарата в зону горения дуги. Движение электрода обеспечивается вращением детали. Флюс, который не расплавился можно использовать заново.

Для нарезания резьбы:

Резьбу нарезают плашкой с диаметром резьбы 52 мм, шаг резьбы 1,5

Резьба нарезается на станке 1Д63А

Для контрольной:

Для контроля деталь укладывают на стол контролера и затем начинают проверку. Сначала проверяют деталь визуально на наличие видимых дефектов – обломов, трещин, изломов и др. проверяют номинальные размеры штангенциркулем ГОСТ 166-80.

3.6 Разработка плана технологической операции

Последовательность операций технологического процесса восстановления данной детали и применяемые средства следующие:

· Промыть деталь и обезжирить поверхности раствором лабомида, для этого используется ванна с раствором, при необходимости щетка и тряпки. Также используется моечная установка АКТБ-114.;

· Найти дефект, для его устранения и восстановления данной детали при помощи ультразвукового дефектоскопа, от дефектоскопа подается ультразвуковой сигнал на поверхность детали, от которой он отражается обратно к прибору. По звуку можно определить дефект.

· Расточить деталь для получения гладкой поверхности, необходимо чтобы выровнять поверхность для избавления от следов износа, рисок и волнистости. Деталь крепится в патроне и вращается. Поверхность растачивается расточным резцом T15K16;

· Наплавить необходимый слой металла наплавочной головкой. Наплавку производят на станке 1Д63А, при этом деталь вращается с необходимой скоростью, а наплавочная головка закреплена на месте.(головка А580М);

· Окончательная обработка наплавленной поверхности – нарезание резьбы. Нарезание резьбы производиться на токарно-винторезном станке 1Д63А. Деталь крепится в патроне станка, плашку диаметром 72мм рабочий держит в руке. Деталь вращается с маленькой скоростью и плашкой нарезается резьба.

· Мойка производится для очистки от остатков масла и производственных отходов, возникших после операций, перед контролем.

· Контроль форм, размеров и расположения. Сначала проверяется визуальным осмотром на наличие трещин и обломов. Затем проверяется геометрические размеры при помощи штангенциркуля ГОСТ 166-80.