Производственная организация, предприятие, фирма – ключевой компонент хозяйственного потенциала страны

Общие законы организации

 

Этих законов несколько:

1). Основной закон организации – это закон синергетического эффекта.

Заключается в том, что сумма свойств системы превышает арифметическую сумму свойств всех входящих в данную систему элементов.

Впервые особенности проявления синергетического эффекта рассматривал Богданов.

2). Закон единства анализа и синтеза.

Заключается в том, что процессы разделения специализации и дифференциации необходимо дополнять противоположными процессами соединения и интеграции.

3). Закон пропорциональности означает необходимость поиска и использования наиболее рационального соотношения между отдельными частями производственной структуры.

4). Закон композиции предполагает, что целью деятельности любой подсистемы промышленной структуры является выполнение основных целей организации в целом.

5). Закон организованности предполагает, что производственная структура рационально функционирует, если объем информации не превышает возможностей данной системы.

рганизации производства на промышленных предприятиях присущи определенные закономерности.

 

В числе этих закономерностей следует назвать соответствие организации производства ее целям.

 

Эта закономерность предопределяет методические подходы к формированию организации производства с учетом требований наиболее полного использования ресурсов, усиления творческого характера труда, создания организационных условий для реализации материальной заинтересованности трудящихся в результатах производства, которые отражают основные цели организации. Достижение намеченных целей обеспечивается решением соответствующих этим целям организационных задач. Характер таких задач весьма разнообразен и определяется особенностями объекта организации.

 

Так, например, важными задачами, которые должны быть решены для реализации целей организации производства на участке, являются: создание необходимых пропорций в производственной мощности участка, установление рационального баланса рабочих мест и исполнителей, согласование времени выполнения операций на всех рабочих местах, распределение трудовых функций между рабочими, формирование оперативных планов и выдача заданий рабочим, создание стимулов к труду, организация технического обслуживания рабочих мест и т.п.

 

Другой закономерностью является соответствие форм и методов организации производства характеристикам его материально-технического базиса. Согласно этой закономерности содержание организации производства определяется особенностями и уровнем развития техники и технологии.

 

Ручной труд, механизированное производство и комплексно-автоматизированный производственный процесс требует разной организации. Изменения, происходящие в технических средствах и технологии производства, ведут к переменам в содержании труда и квалификации работающих и, как следствие, к изменениям в характере организации производства.

 

Названная закономерность предполагает необходимость обеспечения адекватности состояния и уровня организации производства постоянно изменяющемуся под влиянием научно-технического прогресса материальному базису производства.

 

Соответствие организации производства конкретным производственно-техническим условиям и экономическим требованиям производства является одной из существенных закономерностей. Характер форм и методов организации производства определяется видом выпускаемой продукции, типом производства, его масштабами и т. п.

 

В зависимости от тех или иных условий в процессе организации производства применяются соответствующие им организационные решения: выбираются вид специализации цехов и участков, способ размещения оборудования, форма организации производственных процессов (поточная, групповая и др.), определяется тип планово-учетной единицы в системе оперативного планирования.

 

Организация производства должна также адаптироваться к меняющимся экономическим условиям, требующих использования таких организационных форм, которые создавали бы необходимые предпосылки для реализации экономически обоснованных методов ведения производства.

 

Переход к работе в условиях рыночной экономики предъявляет ряд новых требований к организации производства. Организация производства должна стать более гибкой, эластичной, способной быстро и с минимальными затратами перестраиваться на выпуск продукции, необходимой потребителю; она в большей степени должна быть сориентирована на повышение качества. Для оценки эффективности организации производства следует применять показатели, характеризующие использование всех видов ресурсов с учетом их взаимозаменяемости.

 

 

Комплексность организации производства как общая закономерность предполагает необходимость рассмотрения всех производственных процессов, протекающих на предприятии, во взаимной связи как единое интегрированное целое.

 

На современном предприятии, в условиях комплексной механизации и автоматизации технические средства производства и производственные процессы все больше интегрируются. Создаются системы машин, автоматически выполняющие не только основные технологические, но и транспортные, складские, контрольные операции. На основе внедрения систем автоматизированного проектирования и автоматизации управления появляются единые системы подготовки производства и изготовления продукции.

 

Интегрируются основные производственные процессы, процессы технического обслуживания и материального обеспечения. Все эти изменения обусловливают комплексный характер проблем организации производства.

 

Непрерывное улучшение организации производства является непременным условием поддержания состояния организации на современном уровне. Эта закономерность предъявляет требование перехода от поэтапного к постоянному (текущему) совершенствованию организации производства.

 

В связи с этим в системе управления предприятием появляется новая самостоятельная функция постоянного организационного совершенствования производства. Изменения в существующую организацию производства должны вноситься непрерывно по мере изменений технического базиса производства, характера выпускаемой продукции, состава и квалификации кадров, а также как результат поисков новых, прогрессивных форм и методов организации и управления производством.

 

В современных условиях все более проявляется закономерность, выражающаяся в соответствии форм и методов организации производства требованиям повышения содержательности труда рабочих, расширения их трудовых функций, обеспечения привлекательности труда. При выборе форм организации труда необходимо учитывать квалификационный и культурный уровень работающих, заботиться о том, чтобы труд приносил удовлетворенность работнику, стимулировать творческую активность и рационализаторскую деятельность участников производства.

 

При организации производства следует учитывать особенности деятельности предприятия в условиях рынка и ориентироваться на стабилизацию занятости работников предприятия. Трудящийся должен быть уверен, что высокая производительность его личного труда и эффективная работа предприятия обеспечат ему гарантию занятости.

 

Взаимное соответствие структуры системы управления и характеристик организации производства, являясь одной из закономерностей организации, обусловливает необходимость постоянной работы по поддержанию этого соответствия. Производственная структура объединений и предприятий, методы организации производственных процессов находятся в постоянном движении. В большинстве случаев эти изменения требуют перемен в системе управления, в ее структуре.

 

Так, повышение самостоятельности и ответственности низовых звеньев предприятий и объединений в новых условиях хозяйствования ведет к сокращению числа линейных руководителей и подразделений, занятых регламентацией и контролем. Возрастает значение штабных подразделений, занятых техническим и материальным обеспечением производства. Такая перестройка системы управления требует передачи всех производственных функций из органов управления в низовые производственные звенья - цехи, участки, бригады, а всех функций технической подготовки и материального обеспечения - в штабные подразделения.

 

В передовых отраслях машиностроения осуществляется переориентация производственной структуры с производственных процессов на продукт, что ведет к созданию предметно-замкнутых цехов и участков, производств по выпуску определенных изделий. В этих условиях происходят и изменения системы управления, которые идут в направлении создания соответствующих структурных звеньев с учетом новых экономических условий.

 

Важной закономерностью организации производства следует считать участие трудящихся в работе по организации производства на предприятиях и в объединениях.

 

2. Принципы рациональной организации производственных процессов

 

Всего выделяют около 25-30 принципов. Основные из них:

1. Принцип специализации. Под специализацией понимается ограничение номенклатуры изготавливаемых изделий, близких по назначению и конструкции или ограничения номенклатуры процессов, применяемых для изготовления изделий различных по назначению и конструкции.

Применительно к организации производственных процессов, принцип специализации означает сужение номенклатуры продукции, изготавливаемой в каждом производственном звене, вплоть до рабочего места, также ограничения разновидностей производственных процессов.

Уровень специализации повышается путем проведения конструктивной, технологической и организационной унификации.

Унификация – это приведение продукции, способов и методов ее производства к единой форме, размерам, структуре и составу.

2. Принцип параллельности предполагает одновременное параллельное выполнение отдельных операций и процессов по изготовлению продукции.

Принцип имеет большое значение при производстве сложных изделий, состоящих из многих деталей, узлов и агрегатов.

Параллельность достигается за счет рационального расчленения изделий на составные части и совмещение времени различных операций над изделиями одного наименования, а также одновременным изготовлением разных изделий.

На отдельных рабочих местах параллельность достигается путем многоинструментальной обработки предметов труда и совмещением времени основных и вспомогательных операций.

3. Принцип непрерывности производственных процессов требует, чтобы в процессе изготовления продукции перерывы между последовательно выполняемыми технологическими операциями были сведены к минимуму или полностью ликвидированы.

Полностью этот принцип выполняется в технологически непрерывных производствах.

4. Принцип пропорциональности заключается в том, что во всех частях производственного процесса или во всей взаимосвязанной системе оборудования должна быть равная пропускная способность по выпуску продукции.

Это достигается тогда, когда производительность оборудования во всех операциях технологического процесса пропорциональна трудоемкости обработки изделия на этих операциях с учетом производственной программы.

Ежегодно на предприятиях разрабатываются мероприятия по ликвидации «узких мест» производственной мощности и таким образом стремится к выравниванию нагрузок различных подразделений.

5. Принцип прямоточности предполагает, что предметы труда должны проходить кратчайший путь по всем стадиям и операциям производственного процесса без встречных и возвратных перемещений.

Соблюдение этого принципа обеспечивается расположением цехов, участков и рабочих мест по ходу технологического процесса.

6. Принцип ритмичности означает, что работа всех подразделений предприятия и выпуск готовой продукции подчиняются определенному ритму, то есть повторяемости.

При соблюдении этого принципа в равные промежутки времени выпускается одинаковое или равномерно нарастающее количество продукции, а также обеспечивается равномерная загрузка рабочих мест и исполнителей.

7. Принцип гибкости означает, что производственный процесс эффективно адаптируется к изменению рыночных требований, а также организационно-технических параметров производства.

То есть производственная система способна обеспечивать освоение новых изделий в кратчайшие сроки вне зависимости от конструктивных и технологических особенностей продукции.

Все принципы необходимо использовать одновременно для повышения эффективности производства.

 

 

3 Производственная организация как система

Классификация инструмента

КЛАССИФИКАЦИЯ ИНСТРУМЕНТА

Итак, весь инструмент можно условно поделить на следующие группы:
1. Режущий инструмент.
2. Слесарно-монтажный инструмент.
3. Вспомогательный и зажимной инструмент, а также оснастка.
4. Инструмент, работающий методом пластической деформации.
5. Абразивный инструмент.
6. Измерительный инструмент.

Режущий инструмент – инструмент для обработки резанием.

ОСНОВНЫЕ ВИДЫ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

1. Инструмент токарной группы. В основном это резцы.
2. Инструмент фрезерной группы. В основном это фрезы.
3. Инструмент для обработки отверстий. Это сверла, зенкера, развертки, зенковки.
4. Резьбонарезной инструмент. Это метчики, плашки.
5. Зубообрабатывающий инструмент. Это долбяки, червячные фрезы и прочее.
6. Протяжной инструмент. Это протяжки, прошивки и т.д.

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд – это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы. Расход режущего инстру мента Rпл.р.и. по каждой операции определяется по формуле

,

где Qгод – годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);

nн.р.и. – норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

Обычно нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 деталей или 1000 станкочасов работы оборудования.

Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле

,

где tм – машинное время на обработку одной детали (мин);

kу – коэффициент случайной убыли инструмента (kу >1);

tр – расчетное время работы инструмента до полного износа (час).

Аналогично рассчитываются нормы расхода абразивного инструмента.

Расход вырубных штампов по каждой операции (Rпл.ш) можно рас считать по формулам:

где

где Qгод – годовой объем выпуска деталей (шт.);

nизн.ш – число ударов штампа до полного износа матрицы (шт.);

nм. – число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.);

kш – коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки;

dст. – число переточек матрицы до полного износа;

nуд. – стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа);

hст.м – допустимое стачивание матрицы (мм);

hпер.м – слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).

Оборотный фонд – запас инструмента (Zоб.) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся из:

– складских запасов в ЦИСе и ИРК (Zскл.);

– эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);

– инструмента в заточке (Zз);

– инструмента в ремонте (Zрем);

– инструмента на контроле (Zк)

Zоб = Zскл. + Zр. + Zз. + Zрем. + Zк.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум-минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса (рис.5):

– максимальный Z max;

– минимальный Z min;

– запас в "точке заказа" Z т.з.

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Zmax = Rдн. Tпз. + Zmin;

Zmin = Rдн. Tс.изг.;

Zт.з. = Rдн. Tн.изг.,

где Rдн. – среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт); Tп.з. – периодичность пополнения запаса (дн.); Тс.изг. и Tн.изг. – время срочного и нормального изготовления пар тии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн.).

Запас точки заказа (Zт.з.) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента. Объем партии заказа (Zпар.) равен

Zпар. = Zmax – Zmin.

Рис.5. График расчета запасов инструмента по системе "максимум-минимум"

Управление запасами

Фрагмент из книги "Управление производством на базе стандарта MRP II"
Издательство "Питер"
Подробнее о книге...

Как мы уже упоминали в предыдущей главе, основной идеологией MRP-системы является планирование пополнения запасов номенклатурных позиций таким образом, чтобы как можно сильнее, в идеале полностью, исключить все запасы на предприятии. Наряду с этим мы отмечали, что реальная жизнь богаче теории, и зачастую имеют место обстоятельства, отклоняющие логику работы MRP-системы от идеала. В любом случае необходимо рассмотреть, что представляют собой запасы, каковы их основные функции, как могут быть построены системы управления ими, на какие обстоятельства необходимо обращать внимание при выборе и построении этих систем, какие операции с запасами производятся на предприятии и как они отражаются в MRP-системе и, наконец, как можно построить систему контроля за адекватностью данных о запасах в базе данных реальному положению дел. Все эти и некоторые другие вопросы мы затронем в этой главе.

Функции и виды запасов

Основной задачей управления запасами является инвестирование средств в запасы таким образом, чтобы достигать стратегических целей бизнеса. Запасы часто используются как критерий суждения об эффективности планирования, производства и управления в целом в компании. Основной мотив управления запасами - формирование <буфера> для нейтрализации колебаний в поставках и спросе. Колебания могут возникать по следующим причинам:

• фактический спрос на продукцию отличается от прогноза, сделанного отделом маркетинга, что влияет на план производства;
• возникают проблемы с оборудованием;
• возникают проблемы по причине игнорирования персоналом своих обязанностей;
• возникают проблемы с выполнением поставщиками своих обязательств (сроки поставки, объем поставки, номенклатура поставки);
• возникают проблемы при реализации специфических для определенной страны рисков (таможня и др.);
• производственные мощности могут быть недостаточны для удовлетворения <пикового спроса>;
• прочие причины.

Запасы выполняют следующие основные функции, в соответствии с выполнением которых могут быть выделены виды запасов по исполняемым ими функциям.

• Страховые запасы (buffer stock inventory), для которых возможен расчет величины запасов на основе статистических данных. Существует несколько основных методов оценки необходимого размера страхового запаса, подробное рассмотрение которых в книге не представлялось целесообразным. Страховой запас предназначен для следующих целей:

- для нейтрализации <нормальных> колебаний спроса (изменение темпов продаж), в форме параметра планирования <страховой запас> (краткое описание данного параметра приведено в главе 4);

- для нейтрализации отклонений в поставках (по длительности цикла поставки), в форме параметра планирования <страховое время> (краткое описание данного параметра приведено в главе 4).

• Подготовительные запасы (anticipation inventory), для которых возможен расчет величины запасов на основе статистических данных и известных дат событий. В качестве примеров таких будущих известных событий, к которым необходимо подготовиться, можно назвать накопление запасов для удовлетворения сезонного спроса, ожидаемого роста продаж при проведении программ стимулирования сбыта, при плановых остановках в производстве поставщиков, при проведении планового ремонта на заводе, при реконструкции и т. п.
• <Ограждающие> запасы (hedge inventory) - при установлении их величины преобладает решение руководителей как метод оценки величины такого рода запасов. Они могут создаваться для следующих основных целей:

- для преодоления последствий неконтролируемых будущих событий (забастовки в компании и у поставщиков, политическая нестабильность в стране, откуда поставляется важное сырье, и др.);

- для страховки от вероятного повышения цены поставщиком.

• Транспортные запасы (transportation inventory) - возможен расчет величины этих запасов на основе известных исходных данных. Как транспортные, скажем, могут трактоваться материалы и продукция в пути с одного места хранения на другое, к грузополучателю (в сети дистрибуции или к покупателю). Необходимо при расчете их величины учитывать время, расстояние и способ перевозки.
• Цикловой запас (lot size inventory or cycle stock), возникающий вследствие партионности производства и закупок. Его можно рассчитать на основании имеющихся исходных данных, а его объем отражает компромисс между стоимостью хранения и стоимостью формирования нового заказа. В самом деле, при большой величине заказа растут издержки хранения изделий в запасах (при редких, но значительных по объему, производственных или заказах на закупку предприятие в среднем поддерживает между заказами крупные запасы, еще не израсходованные производством или сбытом). При незначительном же его объеме увеличиваются издержки, связанные с размещением (запуском) заказов на очередные партии продукции (когда размещаются частые небольшие заказы). То есть следует искать оптимум по сумме издержек хранения и подготовительных затрат, минимизируя тем самым суммарные издержки. Следует отметить, что при стабильном темпе потребления величина такого рода запаса равна половине размера партии. Этот запас может применяться для экономии времени работы оборудования с ограниченным ресурсом времени: увеличение циклового запаса экономит время вследствие меньшего количества подготовительных операций, основная часть времени расходуется с пользой.
• Технологический запас в незавершенном производстве (lead time inventory), отражающий запасы, находящиеся в процессе преобразования из одной формы в другую, из одной номенклатурной позиции в другую. То есть это начатые производством изделия, не прошедшие еще по всем необходимым операциям технологического маршрута. Для этих запасов возможен расчет, так как есть сведения обо всем технологическом процессе (длительность производственного цикла, данные об открытых производственных заказах). При этом при длительном производственном цикле величина данного запаса может быть весьма значительна.

ABC-анализ

Сущность этого анализа заключается в том, что производится классификация всех номенклатурных позиций, данные о запасах которых поддерживаются по признаку относительной важности этих позиций, и для каждой выделенной категории формируются свои методики управления запасами. Обычно прибегают к трехступенчатому ранжированию номенклатурных позиций: на классы A, B и C. Можно сказать также, что для различных категорий номенклатурных позиций устанавливаются различные уровни контроля за их запасами.

ABC-анализ базируется на принципе Парето (Вильфредо Парето, XIX век), сформулировавшего правило, суть которого сводится к следующему: контроль относительно небольшого количества элементов позволяет контролировать ситуацию в целом. Часто еще сформулированное Парето правило именуют правилом 80/20, что можно истолковать следующим образом: надежный контроль 20% номенклатурных позиций позволяет на 80% контролировать систему (т. е. запасы в нашем случае).

Среди основных факторов, которые могут влиять на присвоение запасам номенклатурной позиции той или иной категории контроля, Д. Фогарти, Дж. Блэкстоун и Т. Хоффманн [4] выделяют следующие.

1. Годовой объем использования (потребления) номенклатурных позиций в стоимостном выражении.
2. Цена единицы номенклатурной позиции.
3. Дефицитность номенклатурной позиции.
4. Доступность ресурсов для производства номенклатурной позиции.
5. Длительность цикла для номенклатурной позиции.
6. Требования к хранению номенклатурной позиции (специальные требования к температурному режиму, влажности и т. п.).
7. Риск воровства.
8. Срок хранения.
9. Издержки вследствие отсутствия номенклатурной позиции на складе в требуемый момент времени.
10. Степень стабильности конструкций изделий, в которых применяется номенклатурная позиция.
11. Другое.

В MRP-системах, как правило, существует возможность как задать номенклатурной позиции определенный ABC-класс вручную, так и получить отчет с рекомендациями системы относительно присвоения класса. При этом, когда MRP-система формирует соответствующий отчет, она основывается главным образом на первом из приведенных выше факторов, так как он может использоваться благодаря накоплению в системе необходимых для этого статистических данных, с одной стороны, и представляется достаточно репрезентативным признаком класса номенклатурной позиции в долгосрочной перспективе для работающих предприятий, с другой стороны.

Прочие признаки могут использоваться при проведении классификации уполномоченными на то работниками предприятия, однако значительная их часть с трудом поддается простой и полной формализации, и встречаются трудности с накоплением необходимых исходных данных.

Если компания решила применять несколько признаков классификации одновременно, то номенклатурной позиции присваивается наивысшая из категорий.

После присвоения каждой номенклатурной позиции определенного класса к каждому из классов применяются свои правила контроля запасов. В сжатом виде они указаны Д. Фогарти, Дж. Блэкстоуном и Т. Хоффманном в [4].

Для номенклатурных позиций класса A рекомендуются следующие правила.

1. Частая оценка прогноза и метода прогнозирования. Любой построенный прогноз несет некоторую ошибку. Чем дороже и дефицитнее номенклатурная позиция, тем дороже обходятся эти ошибки. Как следствие, данное правило означает внимательное отношение к методам построения прогнозов потребности в номенклатурных позициях, мониторинг точности реализации уже построенных прогнозов.
2. Частый, например ежемесячный, циклический подсчет запасов с жесткими допусками. Недопустимо сколько-нибудь существенное отклонение данных о запасах, зафиксированных в информационной системе, от данных согласно проведенному подсчету (который можно назвать еще текущей инвентаризацией). Каждое отклонение, превышающее установленный жесткий допуск, должно расследоваться на предмет выяснения его причин. При этом необходимо отметить, что имеет смысл проводить и традиционную полную инвентаризацию раз в год или раз в полгода.
3. Ежедневное обновление данных в базе данных. То есть для таких номенклатурных позиций необходимо использование системы с непрерывным обновлением данных о запасах.
4. Частое рассмотрение требований спроса, размеров партий, страхового запаса, обычно имеющее результатом относительно небольшие размеры заказов (партий). Необходимо тщательное отслеживание всех параметров планирования, выявление реальных потребностей в номенклатурных позициях. Стремление к небольшим размерам партий может быть продиктовано возможностью снижения как прямых, так и скрытых издержек, связанных с хранением изделий в запасах.
5. Тщательное отслеживание и сокращение длительности цикла. Чем короче длительность цикла, тем ниже потребность в оборотных средствах. И так как основную долю потребности формируют запасы номенклатурных позиций класса A (по крайней мере в части оборотных средств в запасах сырья, незавершенного производства и готовой продукции), то управление длительностью цикла для них окупается сторицей.

Для номенклатурных позиций класса B применяются те же меры, что и для номенклатурных позиций класса A, но реже и с большими приемлемыми допусками.

Для номенклатурных позиций класса C сформулированы следующие правила.

1. Основное правило: изделия должны быть в наличии. Будет обидно получить срыв исполнения плана сбыта или, что еще неприятнее, производственного плана (ибо дефицит позиций класса C может сорвать планы сбыта и по позициям класса A, в которые эти изделия класса С входят как компонент) из-за нехватки дешевых номенклатурных позиций, хранение запасов которых, пусть даже превышающих объем обычных потребностей предприятия, не влечет за собой сколько-нибудь существенный рост издержек хранения и потребности в оборотных средствах. Можно еще высказаться так: запасов изделий класса C может быть больше, чем нужно, но не должно быть меньше, чем необходимо.
2. Простая фиксация данных или вообще отсутствие фиксации данных в базе данных; возможно использование для контроля объема запасов процедуры периодического осмотра (обзора). Может применяться система с периодическим обновлением данных в системе, либо данные номенклатурные позиции выводятся за границы MRP-системы вообще.
3. Большие размеры партий (заказов) и большой страховой запас. Крупные партии не влекут за собой существенных затрат, связанных с хранением запасов номенклатурных позиций класса C, поэтому имеет смысл экономить преимущественно на подготовительных издержках, заказывая помногу.
4. Хранение на территориях, немедленно доступных для персонала, использующего эти номенклатурные позиции в производственном процессе. Это упрощает процедуру отпуска запасов в производство и устраняет лишнюю бюрократическую бумажную работу, также влекущую за собой определенные затраты.
5. Нечастый (редкий) подсчет запасов (раз в год или в полгода) с большими приемлемыми допусками (вплоть до, например, взвешивания вместо подсчета).

Рассмотрим простой пример проведения ABC-классификации номенклатурных позиций по критерию объема потребления в стоимостном выражении.

Пусть имеется десять номенклатурных позиций, известен объем их потребления в натуральном и стоимостном выражении за некоторый плановый период (скажем, год). Сводка по этим номенклатурным позициям приведена в таблице на рис. 6.1.

Пример применения ABC-анализа

Номенклатурная позиция	Цена за единицу	Объем использования за год	Объем использования за год в стоимостном выражении	Процент от итога
	0,05			34,3%
	0,11			3,0%
	0,16			0,9%
	0,08			0,8%
	0,07			4,6%
	0,15			2,7%
	0,20			46,7%
	0,04			0,2%
	0,09			6,2%
	0,12			0,7%
Итого				100,%

Рис. 6.1. Исходные данные для проведения ABC-анализа

Проводится ранжирование номенклатурных позиций по принятым критериям (в примере - по объему использования в стоимостном выражении), которое приведено на рис. 6.2, после чего номенклатурным позициям в соответствии с заданным распределением присваиваются классы относительной важности, что для рассматриваемого примера также отражено на рис. 6.2.

Графически ABC-классификацию можно проиллюстрировать при помощи рис. 6.3, где по оси абсцисс отражено нарастание номенклатурных позиций после ранжирования, а по оси ординат нарастающим итогом показана доля (в процентном выражении), которой эти позиции обладают в общем объеме.

APICS [1] рекомендует использование определенных границ категорий A, B и C, хотя следует тут же отметить, что жесткие границы все же не устанавливаются, а все зависит от каждого конкретного предприятия. Тем не менее имеет смысл привести эти данные (см. рис. 6.4).

Пример применения ABC-анализа

Номенклатурная позиция	Объем использования за год в стоимостном выражении	Процент от итога	Процент нарастающим итогом	Классификация
		46,7%	46,7%	A
		34,3%	81,0%	A
		6,2%	87,2%	B
		4,6%	91,8%	B
		3,0%	94,8%	B
		2,7%	97,5%	B
3 64	0,9%	98,4%	C
		0,8%	99,2%	C
		0,7%	99,8%	C
		0,2%	100%	C
Итого		100,%

 

Классификация	Номенклатурная позиция	Процент от номенклатуры	Процент от использования в стоимостном выражении
A	7,1	20%	81,0%
B	9,5,2,6	40%	17,5%
C	3,4,10,8	40%	2,5%

Рис. 6.2. ABC-классификация номенклатурных позиций

База данных о запасах

Для планирования производства и закупок и для управления запасами критически важно обладать полной и достоверной базой данных о запасах. Рассмотрим основные данные о запасах, которые необходимы.

Под запасами будем понимать запасы всех номенклатурных позиций: материалов, полуфабрикатов, деталей, готовой продукции, и т. д.

Имеется два вида данных о запасах в MRP-системе:

1. Нормативно-справочные данные, которые устанавливают общие правила манипулирования запасами той или иной номенклатурной позиции. Эти сведения были подробно рассмотрены в главе 4.

Рис. 6.3. График нарастания совокупной доли номенклатурных позиций в общем объеме стоимостного потребления

2. Оперативные данные о запасах, отражающие их текущее состояние, включающие данные о текущих складских запасах и данные об открытых и подтвержденных заказах на производство и закупку.

Вообще запасы стоит разделить на две большие категории, которые по-разному отражаются MRP-системой, а именно:

1) запасы номенклатурных позиций, располагающиеся на некоторых известных местах хранения (складских площадях, прямо в цехе);

2) запасы изделий, находящихся в процессе преобразования из одних номенклатурных позиций в другие (т. е. пребывающие в состоянии незавершенного производства) либо находящихся в пути от поставщика к предприятию.

Первая категория запасов описывается посредством модуля <Управление запасами>, а вторая - либо через модуль <Управление открытыми производственными заказами> (для открытых производственных заказов), либо через модуль <Закупки> (для открытых заказов на закупку). С точки зрения расчета потребности в материалах и компонентах первая категория запасов отражается под названием <Запасы в наличии> (Quantity on hand), а вторая - под названием <Запланированные поступления> (Scheduled receipts).

Данные об имеющихся складских запасах включают в себя следующие основные реквизиты:

• место хранения запаса (stock location). Места хранения запасов могут быть различных видов (см. ниже), по некоторым из них могут быть наложены определенные ограничения: скажем, может быть разрешено хранение запасов только одной номенклатурной позиции, или же сформировано правило хранения на каждом отдельном месте хранения только одной партии одной номенклатурной позиции. Конк<