Структура, основные показатели и характеристики производственного цикла.

Производственный цикл - период времени изготовления изделия или партии с момента запуска сырья и материалов в основное производства до получения готового продукта. Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах. Характеристики производственного цикла: структура и продолжительность.Производственный цикл состоит из времени производства и времени перерывов (Т_ц = Т_врп + Т_впр, где Т_врп - время рабочего процесса; Т_впр - время перерывов). Время произ-ва включает продолжительность технологических операций и продолжительность вспомогательных операций (технологического обслуживания произ-ва). Продолжительность технологических операций – это время, в течение которого происходят механические, химические, физические и другие воздействия на предметы труда, в результате чего осуществляется изменение форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда. (Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е, где Т_шк - штучно-калькуляционное время; Т_к - время контрольных операций; Т_тр - время транспортирования предметов труда; Т_е - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.). Продолжительность вспомогательных операций – это время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые перемещения предметов труда, контроль, упаковывание, маркирование и т.п. (Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок, где Т_у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования; Т_з - время закрепления и открепления детали в приспособлении; Т_ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции).Перерывы в работе подразделяют на регламентированные и нерегламентированные. Регламентированные перерывы входят в состав каждого цикла, если они вызваны ожиданием накопления партии изделий для передачи ее на следующую технологическую операцию или временной остановкой в работе из-за разной продолжительности смежных технологических операций. Нерегламентированные перерывы связаны с простоем оборудования и рабочих по непредусмотренным режимом работы организационно-техническим причинам (задержка сырья, материалов, поломка оборудования) и поэтому в производственный цикл включаются в виде поправочного коэффициента или вообще не учитываются. Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг): Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл (Тц): Тц = n * t / Kм, где n - количество предметов в партии; t - продолжительность обработки одного предмета; Kм - количество рабочих мест, на которых выполняется эта операция.

Планирование производственной мощности предприятия. Методика расчета.

Производственная мощность предприятия – это максимально возможный объем выпуска продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренных планом продаж, при полном использовании оборудования и площадей, с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.Оценка производственной мощности предприятия направлена на решение следующих задач:· формирование производственной программы, обеспечивающей полное использование оборудования;· выявление «узких» мест в производственной структуре предприятия, т.е. тех подразделений, которые по ряду причин (недостаточная пропускная способность оборудования, неукомплектованность рабочими кадрами, применение устаревших технологий и др.) ставят под угрозу выполнение производственной программы. В этом случае следует предусмотреть комплекс мероприятий по ликвидации диспропорций производственных мощностей;· поиск «широких» мест, т.е. производственных подразделений, возможности которых превышают потребности производственной программы. Это приводит к нерациональному использованию ресурсов предприятия и росту себестоимости продукции.Размер производственной мощности предприятия определяется следующими факторами:· количеством и производительностью оборудования;· техническим уровнем оборудования, степенью его износа;· прогрессивностью применяемых технологий;· качеством сырья и материалов, ритмичностью их поставки;· степенью специализации;· уровнем организации производства и труда;· эффективностью системы управления.В процессе планирования различают входную, выходную и среднегодовую мощность предприятия. Входная мощность определяется по наличному оборудованию на начало планового периода. Выходная мощность – это ее значение на конец планового периода, рассчитываемое исходя из входной мощности, ввода и выбытия мощностей в плановом периоде. Среднегодовая мощность (Мсг) рассчитывается по формуле: Мсг = Мвх + Мвв × Тоб / 12 – Мвб × (12 – Тоб) / 12, где Мвх – мощность входная; Мвв – прирост мощностей; Мвб – сокращение мощностей; Тоб – число месяцев работы оборудования, обеспечивающего прирост и сокращение мощностей соответственно, в плановом периоде.Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов с учетом мер по ликвидации «узких» мест. Ведущими являются те, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов (перечень дается в отраслевых рекомендациях).Первичным при расчете производственной мощности является определение мощности агрегата или однотипной группы оборудования. Производственная мощность агрегата в общем виде рассчитывается по формуле: ПМ_а=Ф_п× П_ч, где Ф_п – плановый фонд времени работы, час; П_ч – часовая производительность агрегата.При оценке времени работы оборудования различают:· календарный фонд времени (Фк);· режимный фонд времени (Фр);· плановый фонд времени (Фп). Календарный фонд времени рассчитывается по формуле: Ф_к = Д_к × 24, где Д_к – количество календарных дней в году. Режимный фонд времени определяется согласно следующему выражению: Фр = (Др × tсм – Дн× tн) × Cм,где Д_р – число рабочих дней в плановом году; Д_н – количество предпраздничных дней; t_см – длительность рабочей смены; t_н – число нерабочих часов в предпраздничные дни; С_м – количество смен. Плановый фонд времени рассчитывается с учетом потерь времени на ремонт: Фп = Фр (1 – ), где к – потери времени на ремонт, наладку, переналадку оборудования в % к режимному фонду. Производственную мощность участка (ПМ_у) с однотипным оборудованием рассчитывают умножением производственной мощности агрегата на их количество (К_а): ПМУ = ПМа Ка, Может использоваться и другой вариант расчета: ПМу = , где t_пр – прогрессивная трудоемкость изготовления единицы продукции, час. Производственная мощность цеха определяется по мощности ведущего участка. Производственная мощность предприятия рассчитывается по мощности ведущего цеха. В качестве ведущего цеха принимается цех, в котором сосредоточена большая часть основного оборудования и осуществляется значительная часть совокупных затрат живого труда.Расчет производственных мощностей используется при обосновании производственной программы предприятия. Обоснование производственной программы мощностями предусматривает:· определение пропускной способности по каждой технологически однородной группе оборудования;· оценка трудоемкости изготовления продукции на каждой группе оборудования;· расчет коэффициентов загрузки оборудования в виде отношения трудоемкости изготовления продукции и пропускной способности оборудования; · анализ загрузки оборудования и выявление «узких» и «широких» мест;· ликвидация выявленных диспропорций.Основными мероприятиями по расширению «узких» мест могут быть: установка дополнительного оборудования, рационализация норм выработки, улучшение квалификационного состава рабочих, кооперирование работ с другими цехами и участками предприятия, переход на двух-, трехсменный режим работы, механизация и автоматизация процессов и др. В целях загрузки свободных мощностей работа должна быть направлена на поиск дополнительных заказов, оценку целесообразности передачи оборудования другим производственным подразделениям, реализации излишнего оборудования, проведения его консервации.Качественное обоснование производственной программы позволяет обеспечить наиболее полное и эффективное использование мощностей предприятия.Для оценки эффективности использования производственной мощности предприятия используются следующие показатели: 1. Коэффициент использования мощности: kм = ППпр / Мпр,где ППпр – производственная программа предприятия; Мпр – производственная мощность предприятия. 2. Коэффициент пропорциональности мощностей: kпр = Мц / Мпр, где Мц – мощность цеха.Эффективность использования производственной мощности предприятия зависит от многих факторов:· наличия платежеспособного спроса на продукцию;· номенклатуры и ассортимента продукции;· состояния производственно-технической базы предприятия;· характера инвестиционной деятельности предприятия, его политики технического перевооружения;· уровня организации производства; качества производственного менеджмента и др. В общем виде производственная мощность (М) предприятия (цеха) может быть определена по формуле где Тэ – эффективный фонд времени работы предприятия (цеха); Т – трудоемкость изготовления единицы продукции. Для определения производственной мощности принимается максимально возможный фонд времени работы оборудования с учетом процесса производства – прерывный или непрерывный. Производственная мощность цеха оснащения однотипным оборудованием может быть определена по формуле ,где Тэ – максимальновозможный эффективный фонд времени одной машины (агрегата, станка), ч.; К – коэффициент, учитывающий уровень использования производственной мощности машины; n - количество однотипного оборудования; t – норма времени на обработку единицы продукции на данном оборудовании. Методика расчёта производственной мощности п/п. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов с учетом мер по ликвидации «узких» мест. Ведущими являются те, в кото­рых выполняются основные наиболее трудоемкие технологиче­ские процессы и операции по изготовлению изделий или полу­фабрикатов (перечень дается в отраслевых рекомендациях). Первичным при расчете производственной мощности яв­ляется определение мощности агрегата или однотипной груп­пы оборудования. Производственная мощность агрегата в об­щем виде рассчитывается, но формуле: ПМа = Фн * Пч, где Фп - плановый фонд времени работы, час; Пч - часовая производитсльность агрегата. При оценке времени работы оборудования различают: календарный фонд времени (Фк); режимный фонд времени (Фр); плановый фонд времени (Фп). Календарный фонд времени рассчитывается по формуле: Фк = Дк * 24, где Дк - количество календарных дней в году. Режимный фонд времени определяется согласно следующе­му выражению: Фр = (Др * tсм - Дн * tн) * См, где Др - число рабочих дней в плановом году; Дн - количест­во предпраздничных дней; tсм - длительность рабочей сме­ны; tн - число нерабочих часов в предпраздничные дни; См -количество смен. Плановый фонд времени рассчитывается с учетом потерь времени на ремонт: Фn=Фp(1-к / 100%), где к - потери времени на ремонт, наладку, переналадку оборудования в % к режимному фонду. Производственную мощность участка (ПМу) с однотип­ным оборудованием рассчитывают умножением производст­венной мощности агрегата на их количество (Ка): ПМу = ПМа * Ка. Производственная мощность цеха определяется по мощно­сти ведущего участка. Производственная мощность предприятия рассчитывается по мощноеги ведущего цеха. В качестве ведущего цеха прини­мается цех, в котором сосредоточена большая часть основ­ного оборудования и осуществляется значительная часть со­вокупных затрат живого труда.