Анализ уровня организованности производственной системы

Затем определяется среднее значение случайной величины, среднее квадратическое отклонение и коэффициент вариации. Среднее значение определяется по формуле:

(5)

где X_i – среднее значение случайной величины в i-м интервале;

Р_i – частость случайной величины в i -м интервале;

n – число интервалов.

Для приведенного выше ряда:

= 17,5 × 0,053 + 22,5 × 0,084 + 27,5 × 0,126 + + 32,5 × 0,211 +
+ 37,5 × 0,253 + 42,5 × 0,189 ++ 47,5 × 0,063 + 52,5 × 0,021 = 34,76 мин.

Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:

, (6)

Для приведенного ряда:

.

Коэффициент вариации определяется по формуле:

. (7)

Для приведенного ряда:

= 12,25 / 34,76 ∙ 100% = 35,2%

По завершению расчета производственной мощности следует сравнить полученное значение производственной мощности с её значением, рассчитанным на предприятии, и с плановым объемом производства на текущий год.

При этом следует определить планируемый коэффициент использования мощности для обоих значений мощностей и при наличии расхождения в величине коэффициента указать причину этого.

Определение пропускной способности вспомогательного участка осуществляется по формуле (1). Суточная производительность оборудования определяется по формуле:

(8)

где t_ц, t_нц, t_n – соответственно длительность цикла обработки единицы продукции, нециклических операций и регламентированных перерывов.

Величина t_ц также как и для основного участка определяется на основе данных хронометражных наблюдений или обработки данных цехового оперативного учета. Результаты обработки представляются в виде рядов распределения, гистограмм. Если цикл складывается из совокупности операций, то следует проводить исследование продолжительности каждой операции.

Особое внимание следует обратить на определение величины t_нц. Для этого на основе фотографии рабочего времени необходимо определить комплекс нециклических работ, продолжительность каждой нециклической работы. Эти данные представить в виде таблицы.

В продолжительность регламентированных перерывов следует включить лишь неизбежные перерывы (например, прием и сдачу смены, обеденный перерыв, чистка, смазка оборудования). Каждую составляющую регламентированных перерывов необходимо обосновать как качественно, так и количественно.

Величины t_нц и t_n определяются, как правило, в масштабе смены или суток, а затем равномерно распределяются по часам смены.

Для расчета пропускной способности вспомогательного оборудования следует брать номинальный фонд времени, так как текущие простои учтены через t_n в формуле (8). Для определения номинального времени фактические продолжительности текущих и капитальных ремонтов сравниваются с нормативными и, если первые меньше вторых, то в расчет принимаются первые, в противном случае – вторые.

Далее выполняется расчет производственной мощности вспомогательного оборудования по той же схеме, что и основного.

После расчета производственной мощности основного и вспомогательного оборудования необходимо выполнить расчет производственной мощности всей системы.

В теории и практике организации производства существует три подхода к определению производственной мощности системы:

- подход, основанный на принципе ведущего звена, при котором производственная мощность системы определяется по производственной мощности ведущего звена, но обладающий недостатком – не учитывает взаимосвязи между элементами системы, фазы учитываются отдельно друг от друга;

- подход, основанный на структурно-статическом анализе (ССА), при котором производственная мощность системы определяется как минимальная из мощностей фаз и зависит от характера связи (жесткая или гибкая), но результаты будут точны лишь в том случае, когда во всех ситуациях за год, связанных с наличием или отсутствием ремонтов оборудования, производительность системы будет определяться всегда одной и той же фазой, то есть «узкое» место не изменяется, а если «узкое» место меняется, то результаты, полученные на основе структурно-статического подхода, являются несколько завышенными;

- подход, основанный на структурно-динамическом анализе (СДА), учитывающий взаимосвязи и взаимодействия структурных элементов системы в динамике и дает наиболее точный результат, при котором производственная мощность определяется как максимально возможный объем производства системы по всем ситуациям, связанным с наличием и отсутствием ремонтов за год.

Выполнение курсового проекта предполагает расчет производственной мощности системы всеми тремя способами, сопоставление полученных результатов и формулирование соответствующих выводов.

С целью выявления резервов повышения эффективности функционирования производственной системы и путей повышения ее организованности в курсовом проекте выполняется расчет показателей использование производственных мощностей.

Здесь целесообразно рассчитать показатели интенсивной, экстенсивной и интегральной загрузки основного и вспомогательного оборудования. Средний коэффициент использования производственных мощностей системы рассчитывается как средневзвешенная величина из общих показателей использования производственных мощностей:

, (9)

где – весовой коэффициент при коэффициенте использования производственных мощностей i -ой фазы, доли единицы;

– коэффициент использования производственных мощностей i -ой фазы, %.

В определённом смысле, использование производственных мощностей отражает коэффициент структурной согласованности системы, потому что он показывает максимально возможный уровень использования производственных мощностей фазы (частные коэффициенты использования) или системы в целом (общий коэффициент использования).

(10)

где – коэффициент структурной согласованности системы i-ой фазы, доли единицы;

– производственная мощность системы, рассчитанная на основе структурно-динамического анализа, т;

– производственная мощность i-го элемента системы, т.

Для окончательных выводов об эффективности использования производственной мощности потребуется рассчитать пропорции производственных мощностей и сравнить их с оптимальным значением.

Анализ пропорций производственных мощностей позволяет определить необходимость изменений в структуре производственной системы для повышения эффективности ее работы.

При этом оптимальные пропорции рассчитываются при условии неизменного количества основного оборудования. Таким образом, варьируемым параметром является количество единиц вспомогательного оборудования.

Расчёт потребного количество единиц вспомогательного оборудования в курсовом проекте выполняется тремя различными методами:

- расчётным;

- графическим;

- помощью имитационного моделирования.

В данном разделе расчет ведется аналитическим (расчетным) и графическим методами.

Расчётный метод заключается в определении количества единиц оборудования по формуле:

, (11)

где – количество единиц потребного вспомогательного оборудования, шт.;

– количество циклов, которое должно выполнить вспомогательного оборудования за сутки, или, если за один цикл обслуживается одна единица продукции, это производительность всего основного оборудования за сутки, т;

– количество циклов, которое может выполнить одна единица вспомогательного оборудования за сутки (или производительность одной единицы вспомогательного оборудования), т;

( = 1,1) – коэффициент неравномерности входящего потока.

, (12)

где – максимальный объём производства продукции на основном оборудовании, т;

– средний объём производства продукции на основном оборудовании, т.

При использовании графического метода расчёта потребного количества единиц оборудования строятся графики ремонтов. Для их построения используются длительности операций, которые необходимо скорректировать с учётом технологических и нециклических операций.

Производится сопоставление производительностей основного и вспомогательного участков в единицу времени (час, смену, сутки) при различных вариантах работы системы, различающиеся числом работающих единиц оборудования. При этом имеется в виду, что в определенные моменты времени встают на ремонт как основные агрегаты, так и вспомогательное оборудование. Обозначим число основных агрегатов через N, вспомогательных единиц оборудования – через n. Тогда возможны следующие варианты (при условии, что одновременно может находиться на ремонте не более одного агрегата и одной единицы вспомогательного оборудования):

I вариант: N – n (т.е. работают все основные агрегаты и вспомогательное оборудование);

II вариант: (N – 1) – n;