Система ППР энергооборудования

 

Эффективность применения ППР (планово – предупредительных ремонтов оборудования) находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. Она включает следующие виды работ: техническое обслуживание и плановые ремонты – текущий (малый), расширенный текущий (средний) и капитальный. Техническое обслуживание предусматривает осмотры, промывки, смену масла, проверку на точность и другие. Они регламентированы и выполняются по заранее разработанному графику. Объёмы работ плановых ремонтов регламентируются ГОСТ 18322 – 78.

Нормативы системы ППР дифференцируются по группам оборудования и содержат последовательность проведения ремонтов и осмотров, объёмы ремонтных работ, их трудоёмкость, материалоёмкость.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1) ремонтные циклы и их структура;

2) длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания (чередования последовательность мероприятий, работ системы ППР);

3) категории ремонтной сложности;

4) нормативы трудоёмкости;

5) нормативы материалоёмкости;

6) нормы запаса деталей, узлов и агрегатов.

Под ремонтным циклом () понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, то есть период от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Чередование (последовательность) планируемых мероприятий системы ППР в ремонтном цикле, например для лёгких и средних станков (металлорежущих) выглядит следующим образом:

 

К₁-О-М₁-О-М₂-О-С₁-О-М₃-О-М₄-О-С₂-О-М₅-О-М₆-О-К₂, (3)

 

где К₁, К₂ – капитальные ремонты,

О – осмотры,

М_i – малые (текущие) ремонты,

С_i – средние (расширенные текущие) ремонты.

 

Межремонтный период (Т_м.р.) и периодичность технического обслуживания (Т_о) рассчитывают по формулам:

 

; (4)

 

где n_c, n_м, n_o – число средних, малых (текущих) ремонтов и осмотров (технического обслуживания).

Трудоёмкость ремонтных работ определяется через трудоёмкость единицы ремонтной сложности (t_р.е.) и категорию ремонтной сложности (R).

За единицу ремонтной и сложности принята 1/11 трудоёмкости капитального ремонта токарно – винторезного станка 1К62 (то есть у него R=11). Трудоёмкость работ, расход материалов и т. п. на ремонт установлены на единицу ремонтной сложности (на 1р. е.). для электротехнического оборудования (агрегата) эталоном категории сложности принят асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором в защищённом исполнении с паспортной мощностью до 0,6 кВт, которому присвоена первая категория сложности.

На основе нормативов разрабатывают годовые графики ППР оборудования, предусматривающие сроки, виды ремонтных работ по этим срокам, их трудоёмкость, расчёт численности ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии.

 

Специфика подготовки и организации ремонтов
энергооборудования.

 

Основные методы, направления, реализующие основные принципы организации ППР энергетического оборудования следующие:

1) предварительная планово – организационная и материально – техническая подготовка к ремонту;

2) внедрение прогрессивной организации и технологии ремонтных работ;

3) замена в процессе ремонта целых узлов оборудования заранее собранными комплектами;

4) раздельный ремонт основного и вспомогательного оборудования (при наличии резервных агрегатов для собственных нужд).

5) Предварительная планово – организационная и материально – техническая подготовка к ремонту.

Подготовка к ремонтам включает в себя предварительную разработку проекта организации ремонтных работ, в который входит следующее:

1) объём и сроки выполнения работ;

2) трудовые затраты на ремонт;

3) состав ремонтных бригад и схемы расстановки работников на рабочих местах;

4) мероприятия по механизации ремонтных работ;

5) указания о необходимом оборудовании, запчастях и ремонтных материалах;

6) инструкции по технологическим операциям в их последовательности;

7) трудовые и материальные нормы (т. е. нормы межоперационного времени, нормы расхода ремонтных материалов).

На основе проекта организации разрабатываются графики ремонта: сетевые, линейные, технологические карты (см. рис. 6.) ремонтных работ по объектам ремонта.

 

 

Технологическая карта №   Капитальный ремонт ________ ГРЭС   Узел ____________________________

№ чертежа

Наименование операции

Еденица измерения

Количество

Технические указания

Инструмент и приспособления

Материалы и запасные части

Норма времени

Срок исполнения

Указания по технике безопасности

Наименование

Количество

Наименование

Количество

Начало

Окончание

 

Рис. 6. Технологическая карта капитального ремонта.

 

Кроме того, подготавливается ремонтная площадка, которая оснащается ремонтным оборудованием, приспособлениями и инструментом. На месте работы доставляются материалы, запчасти. Проверяются подъёмные механизмы, такелажные приспособления, организуются ремонтные бригады и рабочие места. Проводится предварительный инструктаж персонала.

 

1) Внедрение прогрессивной организации и технологии ремонтных работ.

Ремонт каждого агрегата на станции должен производиться как единый технологический процесс с максимальной поточностью операций. В технологии ремонтных работ должны применяться передовые методы. Максимально механизируются трудоёмкие ремонтные работы, подъём грузов к рабочим местам, горизонтальный транспорт грузов. Монтируются кислородные, ацетиленовые и электросварочные посты у рабочих мест сварщиков и т. д.

2) Замена в процессе ремонта целых узлов оборудование заранее собранными комплектами являются прогрессивным методом организации ремонтов энергооборудование. Он позволяет ускорить процесс ремонта, сократить время простоя энергооборудования в ремонте, что увеличивает величину готовности оборудования к несению нагрузки, так как при таком методе организации ремонта отпадает необходимость разбирать узел и ремонтировать отдельные дефектные детали.

3) Раздельный ремонт основного и вспомогательного оборудования (при наличии резервных агрегатов для собственных нужд).

При таком методе организации проведения ремонтов энергооборудования один из комплектов вспомогательного оборудование ремонтируются до остановки основного агрегата. Это приводит к значительному сокращению простою основных агрегатов в ремонте и снижает потребность в ремонтном персонале.

Специфичным в организации ремонтов энергооборудования являются то, что по окончании капитального ремонта основного оборудования, агрегатов, производится приёмка комиссией под руководством главного инженера станции, причём в два этапа: приём предварительный, приём окончательный.

Приём оборудования из ремонта предварительный заключается в следующем:

Оборудование проверяется в работе при нагрузке в течении 24 часов. Осуществляется предварительная оценка качества ремонта и оборудование принимается в эксплуатацию.

Окончательный приём оборудования из ремонта осуществляется после месяца работы оборудования под нагрузкой. В течении этого месяца производятся необходимые эксплуатационные испытания и измерения.

Основными эксплуатационными показателями, характеризующими качество ремонта котла, являются:

1) Паропроизводительность;

2) давление и температура перегретого пара;

3) температура уходящих газов;

4) потери тепла с уходящими газами, к. п. д. агрегата брутто;

5) расход электроэнергии на тягу, дутьё и на помол топлива.

Основными эксплуатационными показателями характеризующими качество ремонта турбины являются:

1) расход свежего пара

2) давление и температура свежего пара

3) вакуум в конденсаторе

4) температура в конденсате

5) температура питательной воды за подогревателем высокого давления

6) измерение вибрации по подшипникам.

При неизменности предварительной оценки качества ремонта по истечении месяца она утверждается в качестве окончательной