Оборудование, инструменты, материалы

 

1. Универсальный стенд КИ - 1575 для испытания масляных насосов, масляных фильтров.

2. Шестеренный масляный насос двигателя внутреннего сгорания.

3. Секундомер, штангенциркуль.

 

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

Система смазки двигателя служит для обеспечения подачи масла ко всем трущимся деталям двигателя при его работе, вследствие чего снижаются потери мощности на трение между сопрягаемыми деталями, и уменьшается износ трущихся поверхностей.

Для этой цели применяются, в основном, насосы шестеренчатого типа. Контроль работы масляного насоса и циркуляцией масла в системе смазки производится путем проверки давления масла по манометру или указателю давления. Неисправность системы, может быть может быть вызвана неисправностью как самого насоса, так и причинами не связанными с работой насоса: выход из строя редукционного клапана, засорение фильтров, масляных каналов, разгерметизации системы и др.

Неисправные насосы ремонтируют. После ремонта их прирабатывают и испытывают на развиваемое давление и производительность.

 

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ

 

1. Разобрать масляный насос и определить наружный диаметр маслоподающих шестерен D _н мм, подсчитать число зубьев шестерни и измерить ширину зубчатого венца b, мм. Результаты измерений занести в таблицу 1.

2. Определить модуль зацепления шестерни масляного насоса по формуле

 

.

 

Таблица 1 – Параметры насоса

№	Наименование показателей	Единица измерения	Результаты замеров
	Число зубьев ведущей шестерни насоса	шт.
	Диаметр окружности выступов шестерни	мм.
	Ширина зуба шестерни	мм.
	Модуль зацепления шестерен	мм.
	Теоретическая подача масляного насоса	л/мин.	Q т

 

3. Уточнить модуль зацепления по таблице 2 и занести уточненное значение в таблицу 1.

 

Таблица 2 – Диапазоны нормализованных модулей

Диапазон модулей	Шаг модулей
0,3... 0,8	0,1
1... 4,5	0,25
5... 6,5	0,5
7... 16	1,0

 

4. Определить теоретическую подачу масляного насоса по формуле

 

, л/мин,

 

где – номинальная частота вращения вала насоса, об/мин.

Занести полученное значение в таблицу 1.

5. Ознакомиться с устройством и управлением стенда КИ – 1575. Гидравлическая схема этого стенда изображена на рисунке 1.

6. Включить стенд КИ – 1575. Произвести его прогрев в течении 5..6 мин при минимальных значениях частоты вращения и давления.

7. Установить при помощи вариатора 9 номинальное значение частоты вращения насоса (см. приложение 1), а при помощи регулируемого дросселя 3 – необходимое значение давления. Значения давления (, , ) выдаются преподавателем.

7.1. Закрыть вентиль 7. При этом жидкость перестанет стекать в заборный бак 1 и будет оставаться в мерном баке 5.

7.2. Включить секундомер когда жидкость достигнет нулевого уровня в мерном баке 5.

7.3. Выключить секундомер когда жидкость достигнет необходимой отметки (4 литра).

7.4. После замера времени открыть вентиль 7, чтобы жидкость из мерного бака могла стечь в заборный.

 

 

1 – заборный бак; 2 – насос; 3 – регулируемый дроссель; 4 – манометр;

5 – бак мерный; 6 – шкала; 7 – вентиль; 8 – двигатель; 9 – вариатор

Рисунок 1 – Гидравлическая схема стенда КИ – 1575

 

8. Каждый опыт, при определенных значениях давления (, , ), необходимо проделать 3 раза и полученные значения времени занести в таблицу 3.

 

Таблица 3 – Экспериментальные данные

Частота вращения	Давление	t 1	t 2	t 3	t ср	Q д	Q т
	p 1=
n 1=	p 2=
	p 3=
	p 1=
n 2=	p 2=
	p 3=
	p 1=
n 3=	p 2=
	p 3=

 

9. Определить среднее время наполнения

 

, мин.

 

Полученные значения занести в таблицу 3.

10. Определить действительную подачу насоса

 

, л/мин

 

где – объем перекачанной жидкости (4 литра).

Полученные значения занести в таблицу 3.

11. Построить график зависимости действительной подачи насоса от давления жидкости Q _д = f(p) при различных частотах вращения (рисунок 2).

 

 

 

Рисунок 2 – Зависимость действительной подачи от давления

 

12. Определить среднее значение действительной подачи насоса Q _д.ср .

13. Определить коэффициент подачи насоса по формуле

 

100%.

 

14. Если k _п окажется ниже 90%, то насос подлежит ремонту или списанию в металлолом.

 

В приложении 6 приведены характеристики масляных насосов.

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №7

“ИССЛЕДОВАНИЕ ТОКАРНОЙ ОПЕРАЦИИ”

ЦЕЛЬ РАБОТЫ: изучение токарной обработки деталей машин.

ЗАДАЧИ: 1) изучить конструкцию токарного станка, приспособлений и инструментов; 2) научиться определять параметры режима резания токарной операции; 3) получить практические навыки работы на универсальном токарно-винторезном станке.

 

ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА:

1. Токарный станок 1К62М или 1Б61А.

2. Набор резцов.

3. Заготовка.

4. Эскиз детали.

 

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

В машиностроении более 50 % деталей являются телами вращения. Поэтому их обработку часто осуществляют на токарных станках.

Схема типичного универсального токарного станка изображена на рис. 1.

 

 

На токарных станках обрабатывают валы, которые условно делят на два типа - длинные и короткие. К первым относят такие, у которых длина превышает минимальный диаметр в 5 раз и более. У таких валов основной технологической базой являются центровые отверстия, высверливаемые в торцах. У коротких валов базой являются поверхности опорных шеек.

Центровку валов в массовом производстве осуществляют на специальных фрезерно-центровальных или специальных токарных станках-автоматах, а в единичном производстве на универсальных токарных станках. При этом центровочное сверло закрепляется в задней бабке токарного станка, а заготовка вала - в патроне.

Точение различают: 1) черновое; 2) чистовое; 3) тонкое. Эти операции производят на токарных, расточных, токарно-винторезных, токарно-револьверных, токарных многорезцовых, токарно-карусельных, одно и многошпиндельных полуавтоматах, автоматах или универсальных станках. На указанном оборудовании можно выполнять операции: а) обтачивание наружных цилиндрических и фасонных поверхностей; б) растачивание внутренних цилиндрических или иных поверхностей; в) подрезание торцовых поверхностей; г) протачивание канавок и разрезание заготовок; д) снятие фасок; е) нарезку наружной и внутренней резьбы; ж) сверление в том числе и центрование, развёртывание, зенкерование отверстий вдоль оси вала; з) накатку, раскатку и др.

В качестве зажимного приспособления на станках токарной группы чаще используют трёхкулачковые патроны, иногда четырёхкулачковые, например, при обработке коленчатых валов, где имеется возможность смещать ось вращения для обработки шатунных шеек. Особо длинные валы (l / d > 12) обрабатывают с помощью подвижных и неподвижных люнетов, то есть специальных дополнительных опор.

Применяют различные схемы токарной обработки:

 

 

Ту или иную схему обработки применяют в зависимости от диаметра и длины шейки вала.

Для повышения производительности труда в массовом производстве часто применяют многорезцовую и гидрокопировальную токарные операции, где обрабатывается сразу несколько поверхностей. Обычно на таких станках имеется два суппорта - передний и задний. Некоторые модели станков имеют по два передних и по два задних суппорта. Последние как правило имеет только поперечную подачу, поэтому используются лишь для подрезания торцов. Количество резцов при обработке на многорезцовых станках может доходить до 20. Для получения фасонных поверхностей (шаровых, конических и иных) широко применяют токарные гидрокопировальные станки. На них один резец может обрабатывать несколько поверхностей. Эскизы для указанных операций выглядят следующим образом:

 

 

 

 

Перед началом любой операции механической обработки заготовки необходимо определить режим резания, то есть совокупность параметров оборудования, которые задают для успешного выполнения данной технологической операции. Элементы режима резания назначаются такими, чтобы достигалась наибольшая производительность труда при минимальной себестоимости и требуемом качестве. Основными элементами режима резания являются:

1 - глубина резания t, мм;

2 - скорость резания v, м/мин или частота вращения шпинделя станка n, об/мин;

3 - подача инструмента s, мм/об или мм/мин.

Режим резания устанавливают исходя из особенностей обрабатываемой детали, и прежде всего её твёрдости с учётом характеристик инструмента и станка. Опираясь на накопленный опыт в машиностроении, выбор элементов режима резания осуществляется обычно в следующем порядке:

1 - исходя из требуемой точности обрабатываемой поверхности детали, назначается маршрут обработки, то есть последовательность операций, например, для достижения 2 класса точности (7-го квалитета) шейки вала необходимо выполнить 3 операции - во-первых, черновое точение, во-вторых предварительное шлифование, в-третьих, чистовое шлифование;

2 - назначаются припуски для каждой операции Z_i, тем самым задаются глубины резания t и число проходов инструмента k;

 

Таблица 1. Припуски и экономические допуски на мехобработку валов

Вид токарной обработки	Припуск Zi, мм	Допуск (точность)
1. Черновая	1... 3	H 14; h 13
2. Чистовая	0,1... 0,5	H 8; h 7

 

3 - в зависимости от материала и вида заготовки, а также характера обработки и жёсткости системы “Станок - Приспособление - Заготовка - Инструмент” (СПЗИ), выбирается режущий инструмент (тип, размер, материал, геометрия), а в зависимости от соотношения твёрдости заготовки и инструмента оценивается период его стойкости T. При токарной обработке применяют следующие виды резцов:

 

 

 

Таблица 2. Период стойкости инструмента T, мин.

Материал лезвия	Обрабатываемый материал
инструмента	сталь	чугун	цветной металл
Быстрорежущая сталь Р18
Твёрдосплавная пластина Т15К6
Твёрдосплавная пластина ВК8

 

4 - в зависимости от вида операции (черновая или чистовая) по экспериментальным таблицам назначается подача s, мм/об;

 

Таблица 3. Рекомендуемые подачи инструмента

Вид обработки	Подача s, мм/об
1. Черновое точение	0,3... 2,0
2. Чистовое точение	0,02... 0,25
3. Черновое растачивание	0,15... 1,0
4. Чистовое растачивание	0,01... 0,15

 

5 - определяется скорость резания v, м/мин

 

, (1)

 

где C_v - коэффициент скорости резания, определяемый по экспериментальным таблицам;

m, x, y - показатели степеней, определяемые также по опытным таблицам;

 

Таблица 4. Параметры для оценки скорости резания

Вид обработки	Параметры
(инструмент из Т15К6)	Cv	m	x	y
Токарная	240... 420	0,2... 0,3	0,15... 0,23	0,2... 0,4

 

6 - зная v, оценивается частота вращения шпинделя станка, об/мин

 

, (2)

 

где d - диаметр поверхности после обработки, мм;

7 - производится вычисление проекций силы резания по координатным осям, Н:

 

 

, (3)

 

 

где F_z, F_y, F_x - проекции силы резания соответственно на ось Z - окружная составляющая, Y - нормальная, X - осевая;

C_Fz, C_Fy, C_Fx - коэффициенты силы резания, задаваемые по опытным таблицам;

x_i, y_i, n_i - показатели степеней, определяемые также по экспериментальным таблицам;

 

Таблица 5. Параметры силы резания

Вид

Параметры

обработки

CFz

xz

yz

nz

CFy

xy

yy

ny

CFx

xx

yx

nx

Токарная

1,0

0,75

-0,15

0,9

0,6

-0,3

1,1

0,5

-0,4

 

8 - оценивается крутящий момент при резании M _к , Н×м

 

M _к = F_z d / 2000; (4)

 

9 - определяется мощность резания N, кВт

 

; (5)

 

10 - вычисляется основное T_о и штучно-калькуляционное T _шк время. Так, основное, или, что то же самое, машинное время на обработку поверхности с учётом длины врезания и перебега инструмента определяют по зависимости, мин

 

, (6)

 

где l - длина обработки в направлении подачи инструмента с учётом врезания (3... 5 мм) и перебега (3... 5 мм), если он есть;

k - количество проходов инструмента.

Норма штучно-калькуляционного времени для каждой операции вычисляется как сумма

 

T _шк = T_о + T _в + T _об + T _ф , (7)

 

где T _в - вспомогательное время, связанное с установкой заготовки и её закреплением, управлением станком, текущими измерениями детали, которое ориентировочно принимается от 1 до 20 % от T _о (в зависимости от массы заготовки и типа зажимного приспособления);

T _об - время обслуживания станка, то есть на его уборку, смазку и привидение в рабочее состояние, которое составляет 1... 6 % от T _о;

T _ф - время на физические надобности рабочего, принимаемое от 4 до 8 % от суммы T _о и T _в , то есть оперативного времени T _оп = T _о + T _в .

Сравнивая нормы штучно-калькуляционного времени для различных вариантов (маршрутов) обработки детали, выбирают наиболее производительный.

 

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

 

1. Получив от преподавателя заготовку и эскиз детали, определить параметры режима резания.

2. Уяснить конструкцию токарного станка и приёмы безопасной работы на нём.

3. Произвести обработку заготовки на токарном станке и необходимые измерения.

4. Оформить отчёт по лабораторной работе, где должны быть отражены: а) маршрут мехобработки; б) эскиз проведенной операции с полученными размерами; в) параметры примененного режима резания; г) эскиз используемого инструмента.

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №8

“ИССЛЕДОВАНИЕ ФРЕЗЕРНОЙ ОПЕРАЦИИ”

ЦЕЛЬ РАБОТЫ: изучение фрезерной обработки деталей машин.

ЗАДАЧИ: 1) изучить конструкцию фрезерного станка, приспособлений и инструментов; 2) научиться определять параметры режима резания фрезерной операции; 3) получить практические навыки работы на фрезерном станке.

 

ОСНАЩЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА:

1. Фрезерный станок 6Р11.

2. Инструмент - фреза D =125 мм, z= 8 c пластинками твердого сплава Т15К6.

3. Приспособление – тиски машинные.

4. Заготовка.

 

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

Фрезерованием называют операцию механической обработки материалов резанием при помощи многолезвийного инструмента – фрезы, совершающей вращательное движение.

Фрезерование является одним из наиболее распространенных методов обработки. При обработке плоских поверхностей фрезерованием производительность намного выше, нежели строганием. Кинематика процесса фрезерования характеризуется быстрым вращением инструмента вокруг оси и относительно малой подачей. Подача при фрезеровании может быть прямолинейно-поступательной, вращательной, либо винтовой. При прямолинейной подаче фрезы или заготовки производится обработка всевозможных цилиндрических поверхностей: плоскостей, всевозможных пазов и канавок, фасонных цилиндрических поверхностей (рисунок 1).

Фрезерный станок 6Р11 предназначен для фрезерования различных заготовок сравнительно небольших размеров, в основном, цилиндрическими, дисковыми, угловыми и фасонными фрезами в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Основные узлы фрезерного станка 6Р11 изображены на рисунке 2. К ним относятся:

1 – станина - основание, на котором закреплены все остальные узлы станка. На передней стенке станины расположены вертикальные направляющие для перемещения консоли, а наверху - горизонтальные направляющие для "хобота".

2 – "хобот" с подвесками служит для установки и поддержки фрез на оправке.

3 – электродвигатель привода шпинделя.

4 – консоль - жесткая чугунная отливка, установленная на вертикальных направляющих станины: на ней крепят стол и механизмы его перемещения в продольном и поперечном направлениях.

 

 

Рисунок 8.1 – Типы фрез и схемы обработки

 

Рисунок 8.2 – Фрезерный станок 6Р11

 

5 – электродвигатель привода подач.

6 – стол - на нем закрепляют обрабатываемые заготовки, используя Т-образные пазы, зажимные и другие устройства. Стол перемещается в продольном и поперечном направлениях на салазках, а вертикально - по консоли.

7 – шпиндель - вал для закрепления и вращения фрезы. Шпиндель получает вращение от коробки скоростей.

8 – коробка скоростей изменяет частоту вращения шпинделя путем введения в зацепление зубчатых колес с различным числом зубьев.

9 – коробка подач - сообщает столу станка движение подачи и изменяет величину подачи в вертикальном, продольном и поперечном направлениях.

Органы управления горизонтально-фрезерного станка изображены на рисунке 3:

1- рукоятка переключения коробки скоростей;

2- кнопки включения перебора шпинделя;

3- рукоятка ручного продольного перемещения стола;

4- рукоятка управления продольной подачи стола;

5- рукоятка управления поперечной подачей;

6- рукоятка управления вертикальной подачей;

7- рукоятка ручного вертикального перемещения стола;

8- рукоятка ручного поперечного перемещения стола;

9- маховичок переключения коробки подач;

10 - рукоятка ускорения подачи;

 

Рисунок 8.3 – Органы управления фрезерного станка 6Р11

 

Инструментом для фрезерования, как правило, является фреза - многолезвийный инструмент, у которого по окружности или на торце расположены зубья, представляющие собой простейшие резцы.

Основные части фрез и элементы их режущей части показаны на рисунке 4

 

 

 

Рисунок 8.4 – Элементы фрез.

 

Многообразие операций, выполняемых на фрезерных станках, обусловило разнообразность типов, форм и размеров фрез.

 

Цилиндрические фрезы применяются на горизонтально-фрезерных станках при обработке плоскостей. Эти фрезы могут быть с прямыми и винтовыми зубьями. Фрезы с винтовыми зубьями работают плавно; они широко применяются на производстве. Фрезы с прямыми зубьями используются лишь для обработки узких плоскостей, где преимущества фрез с винтовым зубом не оказывают большого влияния на процесс резания. При работе цилиндрических фрез с винтовыми зубьями возникают осевые усилия, которые при угле наклона зуба =30⁰ достигают значительной величины. Поэтому применяют цилиндрические сдвоенные фрезы (рисунок 5), у которых винтовые режущие зубья имеют разное направление наклона. Это позволяет уравновесить осевые усилия, действующие на шпиндель, в процессе резания. В месте стыка фрез предусматривается перекрытие режущих кромок одной фрезы режущими кромками другой. Цилиндрические фрезы изготовляются из быстрорежущей стали, а также оснащаются твердосплавными пластинками, плоскими и винтовыми.

 

 

Рисунок 8.5 – Цилиндрические сдвоенные фрезы

 

Торцовые фрезы широко применяются при обработке плоскостей на вертикально-фрезерных станках. Ось их устанавливается перпендикулярно обработанной плоскости детали. В отличие от цилиндрических фрез, где все точки режущих кромок являются профилирующими и формируют обработанную поверхность, у торцовых фрез только вершины режущих кромок зубьев являются профилирующими. Торцовые режущие кромки являются вспомогательными. Главную работу резания выполняют боковые режущие кромки, расположенные на наружной поверхности.

Торцовые фрезы обеспечивают плавную работу даже при большой величине припуска, так как угол контакта с заготовкой у торцовых фрез не зависит от величины припуска и определяется шириной фрезерования и диаметром фрезы. Торцовая фреза может быть более массивной и жесткой, по сравнению с цилиндрическими фрезами, что дает возможность удобно размещать и надежно закреплять режущие элементы и делать их из твердого сплава. Торцовое фрезерование обеспечивает обычно большую производительность, чем цилиндрическое. Поэтому в настоящее время большинство работ по фрезерованию плоскостей выполняется торцовыми фрезами.

 

Дисковые фрезы пазовые, двух- и трехсторонние (рисунок 6) используются при фрезеровании пазов и канавок. Пазовые дисковые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности и предназначены для обработки относительно неглубоких пазов (рисунок 6 а). Для уменьшения трения по торцам на пазовых фрезах предусматривается вспомогательный угол в плане, порядка 30', т. е. толщина фрезы делается на периферии больше, чем в центральной части у ступицы. Важным элементом пазовой фрезы является ее толщина, которая выполняется с допуском 0,04—0,05 мм. По мере стачивания зубьев, в результате поднутрения, толщина фрезы уменьшается. Однако это не имеет практического значения, так как величина уменьшения невелика.

 

а) б) в) г)

 

Рисунок 8.6 – Дисковые фрезы для обработки пазов

 

Дисковые двухсторонние (рисунок 6 б) и трехсторонние (рисунок 6 в) фрезы имеют зубья, расположенные не только на цилиндрической поверхности, но и на одном или обоих торцах. Главные режущие кромки располагаются на цилиндре. Боковые режущие кромки, расположенные на торцах, принимают незначительное участие в резании и являются вспомогательными. Дисковые фрезы имеют прямые или наклонные зубья. У фрез с прямыми зубьями на торцовых кромках передние углы равны нулю, что ухудшает условия их работы. Чтобы получить у двухсторонних фрез на боковых кромках положительные передние углы, применяются фрезы с наклонными зубьями. С этой же целью трехсторонние фрезы выполняются с разнонаправленными зубьями (рисунок 6 г). Они работают всеми зубьями, расположенными на цилиндре. На торцах же половина зубьев, имеющих отрицательные передние углы, срезана. Однако эти фрезы обладают высокой производительностью, несмотря на частично срезанные зубья.

Для прорезания узких пазов и шлицев на деталях, а также разрезания материалов применяются тонкие дисковые фрезы, которые называют пилами. У таких фрез поочередно то с одного, то с другого торца затачиваются фаски под углом 45⁰. Фаска срезает обычно 1/5—1/3 длины режущей кромки. Поэтому каждый зуб срезает стружку, ширина которой меньше ширины прорезаемого паза. Это позволяет более свободно размещаться стружке во впадине зуба и улучшает ее отвод. При ширине среза, равной ширине паза, торцы стружки соприкасаются с боковыми сторонами прорезаемого паза, что затрудняет свободное завивание и размещение стружки во впадине зуба и может привести к заклиниванию зубъев и поломке фрезы.

 

а) б) в)

 

Рисунок 8.7 – Угловые фрезы

 

Угловые фрезы (рисунок 7) используются при фрезеровании угловых пазов и наклонных плоскостей. Одноугловые фрезы (рисунок 7, а) имеют режущие кромки, расположенные на конической поверхности и торце. Двухугловые фрезы (рисунок 7 б) имеют режущие кромки, расположенные на двух смежных конических поверхностях. Угловые фрезы находят широкое применение в инструментальном производстве для фрезерования стружечных канавок различных инструментов. В процессе работы одноугловыми фрезами возникают осевые усилия, так как срезание металла заготовки производится в основном режущими кромками, расположенными на конической поверхности. У двухугловых же фрез осевые усилия, возникающие при работе двух смежных угловых кромок зуба, несколько компенсируют друг друга, а при работе симметричных двухугловых фрез (рисунок 7 в) они взаимно уравновешиваются. Поэтому двухугловые фрезы работают более плавно. Угловые фрезы малых размеров изготовляются концевыми (рисунок 8) с цилиндрическим или коническим хвостовиком.

 

Рисунок 8.8 – Концевая угловая фреза

 

Толщина среза угловых фрез изменяется по длине кромки. Она имеет максимальное значение на вершине зуба и уменьшается при удалении от нее, вдоль режущей кромки, т. е. при уменьшении радиуса рассматриваемой точки кромки. Это может привести к тому, что участками кромок, расположенными у малых торцов, могут срезаться незначительные толщины среза, соизмеримые с радиусом округления режущей кромки. Это неблагоприятно отражается на характере протекания процесса резания, так как при значительных отрицательных передних углах на радиусе округления в зоне контакта наблюдаются значительный нагрев, большие усилия и быстрый износ инструмента.

 

 

Рисунок 8.9 – Концевая фреза

 

Концевые фрезы (рисунок 9) применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей. Концевые фрезы в шпинделе станка крепятся коническим или цилиндрическим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания выполняют главные режущие кромки, расположенные на цилиндрической поверхности, а вспомогательные торцовые режущие кромки только зачищают дно канавки. Такие фрезы, как правило, изготовляются с винтовыми или наклонными зубьями. Угол наклона зубьев доходит до 30–45⁰. Диаметр концевых фрез выбирают меньшим ширины канавки (на 0,1 мм), так как при фрезеровании наблюдается разбивание канавки.

 

Шпоночные фрезы. Разновидностью концевых фрез являются шпоночные двухзубые фрезы (рисунок 10). Рассматриваемые шпоночные фрезы, подобно сверлу, могут углубляться в материал заготовки при осевом движении подачи и высверливать отверстие, а затем двигаться вдоль канавки. В момент осевой подачи основную работу резания выполняют торцовые кромки. Одна из них должна доходить до оси фрезы, чтобы обеспечить сверление отверстия.

 

Рисунок 8.10 – Шпоночные фрезы

 

Переточка таких фрез производится по задним поверхностям торцовых кромок, поэтому при переточках их диаметр сохраняется неизменным.

 

Фрезы для обработки Т-образных пазов. Для обработки Т-образных пазов, часто встречающихся в станкостроении, применяют Т-образные фрезы (рисунок 11).

 

 

Рисунок 8.11 – Фреза для обработки Т-образных пазов

 

Они работают в тяжелых условиях и часто ломаются, что объясняется затрудненным отводом стружки. Каждый зуб работает два раза за один оборот фрезы. Такие фрезы делаются с разнонаправленными зубьями и имеют поднутрения с углом 1°30'–2⁰ на обоих торцах. С целью улучшения условий размещения стружки производят заточку фасок на зубьях то с одного, то с другого торца под углом 30° и шириной 0,5 мм.

 

Фасонные фрезы получили значительное распространение при обработке разнообразных фасонных поверхностей. Преимущества применения фасонных фрез особенно сильно проявляются при обработке заготовок с большим отношением длины к ширине фрезеруемых поверхностей. Короткие фасонные поверхности в условиях крупносерийного производства лучше обрабатывать протягиванием.

Фасонные фрезы по конструкции зубьев разделяются на фрезы с затылованнымп зубьями и фрезы с остроконечными (острозаточенными) зубьями.

 

Рисунок 8.12 – Фасонная затылованная фреза

 

Фасонные затылованые фрезы (рисунок 12) имеют плоскую переднюю поверхность, по которой перетачиваются в процессе эксплуатации. Новой и переточенной фрезой можно обрабатывать одни и те же детали, если форма фасонной режущей кромки при переточках не изменяется. Это обеспечивается за счет выбора соответствующей формы задней поверхности зуба фрезы.

Фасонные фрезы с остроконечными зубьями (рисунок 13), в отличие от затылованных фрез, затачивают по задним поверхностям зубьев. Остроконечные фасонные фрезы дают более чистую поверхность, имеют повышенную стойкость по сравнению с затылованными фасонными фрезами. Однако изготовление и переточка этих фрез требуют специальных приспособлений и копировальных устройств, обеспечивающих получение точного контура фасонных режущих кромок как при их изготовлении, так и при их перетачивании. Поэтому фасонные фрезы с остроконечными зубьями применяются в условиях крупносерийного и массового производства.

 

Рисунок 8.13– Фасонная фреза с остроконечными зубьями

 

 

Рисунок 8.14 – Сборная фасонная фреза

 

Находят применение также сборные фасонные фрезы, у которых требуемый фасонный профиль создается как огибающая кривая к совокупности простых по форме кромок отдельных ее режущих элементов. Так на рисунке 14 приведена конструкция сборной фасонной фрезы с круглыми пластинками твердого сплава для обработки профиля железнодорожных колес. Фреза состоит из корпуса, в пазах которого крепятся рейки 2 с закрепленными на них круглыми твердосплавными пластинами диаметром 12—16 мм. Для получения необходимой чистоты обработанной поверхности гнезда под пластинки на смежных рейках смещены относительно друг друга на 1,5—2,0 мм.

Для изготовления фрез используются углеродистые стали (У12А), легированные стали (9ХС, ХВ5, ХВГ), быстрорежущие стали (Р6М5) и твердосплавы (ВК, ТК).

Фрезы с мелким зубом применяются при чистовой обработке. Фрезы с крупным зубом применяются при черновой обработке при толщине снимаемого слоя t>3 мм. При обработке стали цилиндрическими фрезами с пластинами твердого сплава подача на зуб >0,15 мм/зуб. Для торцевых фрез стандартные значения главного угла в плане =60⁰ с уменьшением до 30⁰ подача на зуб может быть увеличена на 50%.

 

Скорость фрезерования определяется по выражению:

– для торцовой фрезы (Т15К6)

, (1)

– для цилиндрической (Т15К6)

, (2)

 

– для дисковой (Т15К6), пазовой (Т15К6)

, (3)

– концевой (Т15К6)

, (4)

где – диаметр фрезы,

– стойкость инструмента (180 мин),

– толщина снимаемого слоя материала (глубина резания),

– ширина фрезерования.

 

Зная , оценивается частота вращения шпинделя станка, об/мин

 

Поделиться с друзьями: